mnis

I would say NO. That's how I understood it: Roughly speaking, the machine receives only control commands which must be processed sequentially, such as: Move at Z-point from A-point to B-point at S-speed and E-extruder-speed, etc. So even a device with old firmware should always understand the basic commands (GCodes) of a current Slicers. Firmware updates mainly improve the usability of the machine (user interface) and correct known errors in it. That's why it's always useful to upgrade to the latest available version! I also suspect GCodes are not re-invented every day and added to a firmware, so this is mainly about the command interpreter understanding and executing the basic command set properly. Special GCodes are most likely not critical to the basic process of printing. Special GCodes that do not understand every machine are recognized as special commands by the respective machine and processed. Machines that can not handle this special GCode simply ignore these commands, I think. And other known slicers probably use only the base GCode instruction set so they can be used universally. I use my Ultimaker2 with Cura v15.04.6 as well as with Cura v3.3.1. As firmware I used the last official version known to me and available. And for some time the almost ingenious Tinker firmware v17.10.1 Aka Tinkergnome. So far, I could easily switch between the Cura versions and firmwares.

I think there's just not much interest in dealing with the older machines and the filament suitability. If you want to use the new material, you just have to find your own way, unfortunately ... Edit: A few written lines were removed, because written with frustration ?

Hallo und Danke fürs Danke @mikar @JoergS5 @JoergS5 Also wie bereits erwähnt...auf dieser, ich nenne sie jetzt mal Alu-PEI-Basisplatte, kannst Du fast genau so wie auf Borosilikatglas mittels zum Beispiel 3M-9473-VHB-Transferklebeband alles mögliche was sich sonst noch so Dauerdruckplatte schimpft für längere Zeit oder eben für temporäre Tests montieren. Das doppelseitig klebende 3M-Transferklebeband ist hauchdünn, gerade mal 0,05mm dick, gibt es in vielen Breiten, hält auf vielen Oberflächen bombastisch und ist beständig bis 150 Grad Celsius. Runter bekommt man das Acrylat-Klebeband auch wieder rückstandsfrei von nahezu allen erdenklichen Oberflächen ? Gerade diese dünnen Pertinax- Platten würde ich jedenfalls lieber kleben als klammern wollen wenn diese dünner als 1.5mm sind. Darüber genügt es eigentlich, wenn vier Ecken und der Mittelpunkt sparsam fixiert werden. Hier mal die Produkt-Info: http://multimedia.3m.com/mws/media/826379O/datasheets-doppelseitige-fur-hohe-temperaturbereiche.pdf Bezüglich Druckbett: Also es handelt sich zwar um einen echt krass selbst modifizierten Ultimaker 2, der aber noch die für Ultimaker eigentlich übliche 3-Punkt Druckbett-Nivellierung hat. Die beiden hinteren Schrauben sind nicht so wie man es vorne links und rechts sehen kann aufgebaut / montiert, dort ist nur das circa 1mm dicke Heiz-Bett fixiert. Der hintere dritte Nivellierungs-Punkt geht also nicht durch die Alu-PEI-Platte, er sitzt mittig nicht ganz hinten und geht nur durch das dünne Heiz-Bett. Vom Aufbau her liegt die Alu-PEI-Platte direkt auf der Alu-Heiz-Platte, die wiederum auf drei Federn sitzt. Mittels durchgehender Schrauben sitzt das Ganze auf einer 4mm dicken Alu-Träger-Platte. Drei gerändelte Nivellierungs-Muttern halten das gesamte Konstrukt schlussendlich zusammen. Damit sollte eine Wärme-Ausdehnung weitestgehend kompensiert werden können. Aber so richtig begeisternd finde ich es persönlich nicht. Weil wenn ich zum Beispiel vorne links oder rechts herunter justiere, dann geht es diagonal auf den gegenüber liegenden Ecken nach oben. jedenfalls bereitet dies mir etwas Kopfzerbrechen und ich frage mich manchmal ob sowas auch irgendwie anders gelöst werden kann. Bezüglich Wärmeausdehnung von Aluminium: Ein wirklich streitbares Thema, aber keine Sorge...Wenn überhaupt, dann streite ich nur über ein letztes Stückchen Schokolade ? Einem guten und unsagbar in allen erdenklichen Fachrichtungen offensichtlich all-wissenden und leider ehemaligen Arbeitskollegen wurde regelmäßig schlecht wenn ich mal wieder einen fragenden Satz mit: Standard, gewöhnlich, normal, regulär, oder so ähnlich dümmlich begann ? Kurzum...Ich habe kaum fundiertes Wissen darüber wie stark sich unterschiedliche Metalle unter Wärme-Einfluss ausdehnen, kenne das eigentlich nur von Überland-Stromleitungen Sommer / Winter...Aber ich behaupte jetzt einfach mal: Auch Aluminium ist nicht gleich Aluminium. Denn es gibt zig Arten von Aluminium. Zum Beispiel Aluminium für den Flugzeugbau hat bestimmt besonders herausragende Eigenschaften speziell für eben diesen Zweck, und unterscheidet sich vermutlich sehr krass von dem so aus dem Baumarkt bekannten...Ich sage jetzt mal wieder: "...gewönlichen" ;Aluminium. Wie dem auch sei... Wäre die Ausdehnung auf der doch recht kleinen Grundfläche meiner Alu-PEI-Platte tatsäch so krass, dann hätte ich vermutlich schon zig Male direkt mit der Drucker-Düse die PEI-Beschichtung von der Alu-Platte herunter gehobelt, was mir aber auf dieser Platte bisher glücklicherweise niemals geschehen ist. Auf anderen Oberflächen kam es hingegen doch schon ein paar Male zu derart tragischen Unfällen. Und selbst ein originales UM2-Firmware-Update hatte mir vor langer Zeit einmal ein Borosilikatglas zerbröselt, weil man nicht mehr in der Lage war ordentlich zu nivellieren. Auf dem Schaden blieb ich sitzen, aber das lag an meiner Unlust die Sache bei Ultimaker zu reklamieren. Und jetzt kommt das dicke Ende: Ich nivelliere allen Unkenrufen zum Trotze je nach Lust / Laune heiß / kalt, auf 0.20mm und erhalte irgendwie immer brauchbare Ergebnisse die nur geringes nachjustieren erfordern. Ich gehöre dabei auch eher nicht zu den mit reichlich Glück Gesegneten und mit Zufall hat die Sache auch eher weniger zu tun denke ich. Was könnte es sonst noch sein? Folglich sollte man bei ernsthafter Erwägung des Kaufs einer Alu-PEI-Platte zuvor den Anbieter nach der verwendeten Aluminium-Legierung befragen, was ich damals selbstverständlich nicht tat ? Gruß Markus

Cura v3.3.1 Concentric Print: Machine = Ultimaker 2 / Layer Height = 0.20mm I miss the first line / first lines starting in the center of a diagonal printed object. I first thought it might only affect the first one or two layers, but each concentric layer starts with a slot in the center. I always get a letter slot ... LoL ... Is it a calculation error in Cura, or does anyone know a solution to this problem? Other abnormalities: - It is driven in adjacent holes - All around the object to be printed are a few erring runners on a 2mm wide brim. Fortunately, these aberrations are not continued in subsequent layers. - It is driven over printed surfaces, although this was prevented in the settings. Anyway, I think I made the right settings. Edit: I had mistakenly and temporarily set the combing mode not to "all". The aberrators are gone and it is less driven through holes. But the other mistakes are still there. In addition, the Z-jump setting during the material retraction is ignored. I think I have not seen this conspicuousness in older versions of Cura.

Hm, attention brainwave measurement! I thought this would be a well-established and well-known method besides 3M BlueTape ... and maybe a mix of cement and superglue. lol

Hello too ? You have to create two individual models and later reassemble them into one unit in Cura, so that it can be differentiated in Dual Extruder which extruder has to fulfill which task. Alternatively, you can integrate single-extruder support material into a single model. Then each piece of support material requires a break mark at each contact area. It is also possible to create support material as a model in the model. Cura recognizes such models in the model and prints them exactly at the desired position. In this case distances to the main model work well if they have 0.10 to 0.15mm area spacing.

Hallo @mikar @Adammz @JoergS5 Richtig, eben diese Platte habe ich zur Zeit auch auf eBay in der Beobachtungs-Liste, weil ich überlege eine zweite zu kaufen. Der mir noch unbekannte Anbieter hat auch eine eigene Shop-Seite: http://clever3d.de/ ;Jedenfalls bin ich gewillt mir ein Teil dieses Anbieters zu gönnen und auszuprobieren, obgleich keine dringende Notwendigkeit besteht. Und in den folgenden Zeilen versuche ich mal zu erklären warum das so ist. Meine Alu-Dauerdruckplatte mit beidseitiger PEI Beschichtung 5x229x257mm hat abgerundete Ecken und exakt passende Bohrungen mit einseitiger Senkung. Rundherum entlang der Kanten sind geringe Spuren zu erkennen, die vermutlich vom Laser-Schneider stammen. Die PEI Beschichtung glänzt und spiegelt bei seitlicher Betrachtung. Schaut man von oben drauf, ist die Spiegelung nur noch schwach ausgeprägt und man kann auf der Oberfläche eine Streifen-Struktur erkennen die wohl auf dem gefrästen Aluminium liegt. Die PEI-Beschichtung ist offensichtlich sehr dünn und in gewissem Maße transparent. Auf den Kontaktflächen gedruckter Teile ist von der erwähnten Struktur nichts zu erkennen und die Flächen glänzen im Gegensatz zu direkt auf Glas gedruckten Teilen eher seidig. Die Platte ist schon richtig alt (...gekauft irgendwann im März 2015) und funzt immer noch einwandfrei. Dabei hat das Teil mir wirklich sehr viele Verfahrensfehler verziehen ? Es hat halt etwas gedauert bis ich damals herausfand welche Mittelchen und Methoden tatsächlich Wirkung zeigen. Kurzum sieht diese Dauerdruckplatte nach knapp 4000 Betriebsstunden nahezu so aus als hätte ich diese nie benutzt. PLA hinterlässt auf dieser Platte wenig bis keine bleibenden Spuren und verursacht durch häufiges drucken in der Mitte keine sichtbare Abnutzung der PEI-Beschichtung. Vermutlich wollt Ihr auch wissen was ich alles richtig / falsch gemacht habe? Gedruckt wird einzig PLA, und so könnte ich mir sehr gut vorstellen das die Druckplatte längst hinüber wäre, wenn ich auch ABS verwendet hätte. Nunja falsches Leveln steht wohl an erster Stelle, und aus anfänglicher Unkenntnis zweifelte ich immer mal wieder an der Haft-Fähigkeit der Platte. Darauf folgte irgendwann das Anschleifen mit Nass-Schleifpapier, sowie mehrfache Reinigungs-Versuche mit Isopropanol, Aceton und unsäglich vielen Haushaltsreinigern. Aber überwiegend bestand die eigentliche Problematik aus einer Kombination von falsch gewählten Temperaturen und einer schlechten Druckbett-Ausrichtung. Auch habe ich wiederholt misslungene erste Layer mit einer Pinzette direkt von der erhitzten Oberfläche gezogen, um halt ohne nervige Wartezeit mit dem nächsten Versuch loslegen zu können. Zuletzt genanntes Vorgehen praktiziere ich gelegentlich auch heute noch. Dann wäre noch zu erwähnen, dass ich mittels 3M-Transfer-Kleber Karbon, GFK und vieles mehr auf diese Dauer-Druckplatte vorübergehend montiert hatte...kurzum alles nicht für gut genug befunden, und dann wieder runter damit geht wirklich extrem schwer, aber auch das hat mir diese Platte verziehen. Soft PLA würde ich auf dieser Platte auch nicht nochmal versuchen wollen, denn das Zeugs klebte wie Hulle und machte mir viel Mühe die Druckplatte danach wieder zu reinigen. Aber vielleicht war mein Soft-PLA auch schlicht überlagert und zu alt. So hat meine alte Platte mittlerweile gerade mal drei kleine Dents die zusammen genommen vielleicht bummelig einen Quadratmillimeter Fläche ausmachen, aber ich kann sie sehen und damit scheine ich immer mal wieder ein Problemchen zu haben ? Bei einem Dent stürzte eine Pinzette aus circa 40 Zentimeter Höhe mit ihrer Spitze direkt auf die PEI-Beschichtung. Seitdem Lege ich immer ein dickes Tuch auf die Platte, wenn ich mal wieder DER GERÄT ordentlich mache ? Wie die anderen beiden Dents zustande kamen weiß ich nicht exakt, aber ich vermute stark das dies auf ähnliche Weise geschah. Ansonsten gibt es keinerlei erklärliche oder unerklärliche Ablösungen der PEI-Beschichtung. Auch Spuren vom Nass-Schleifen sind nirgends auffällig. Heute reinige ich diese Platte nur noch gelegentlich mit etwas Isopropanol oder Elektronik-Reiniger von Sonax. Für Arbeiten nahe der PEI-Beschichtung verwende ich seit eh und je nur Nylon-Werkzeuge und meine geliebte Edelstahl Pinzette. Wenn ich mal wieder das Gefühl habe, dass trotz korrekter Vorgehensweise der erste Layer nicht so wirklich an der Platte haften mag, Dann mache ich ein paar Tropfen Chlor-Reiniger auf einen befeuchteten Schwamm und reibe damit die Platten-Oberfläche gleichmäßig ein, lasse es einen Moment lang einwirken und mit einem weiteren feuchten Schwamm ohne Reiniger wische ich nochmal gründlich nach. Den ersten Layer drucke ich grundsätzlich mit 0.20mm bei 66 Grad Bett-Temperatur und 210 Grad Düsen-Temperatur, zumindest wird dies mir von der Maschine so angezeigt und es funktioniert. Unmittelbar nach dem ersten Layer senke ich die Temperaturen üblicherweise auf 196 / 51 Grad (...Je nach Druckdauer und Geschwindigkeit ein paar Grad höher). Noch etwas zur Maßhaltigkeit bzw. Ebenheit der Druckplatte, die soweit ich mich erinnere in meinem Fall mit +/- 0.08mm angegeben war. Jedenfalls verwendet Cura zum Beispiel für die erste Lage eine Höhe von 0.30mm als Standard, und das sicher nicht ganz ohne Grund denke ich. In meinem Fall funktionieren auch 0.20mm für den ersten Layer ganz Prima, so gab es für mich bisher keinen Grund die Ebenheit groß in Frage zu stellen. Mit dem zweiten Layer werden Ungleichmäßigkeiten bereits gut kompensiert und ab dem dritten Layer ist davon nichts mehr zu sehen, so nehme ich an dass auch große gedruckte Objekte kaum mehr als 0.10mm Abweichungen in ihrer Höhe haben. Aber ganz sicher werden solche Objekte auf einer ebenen Fläche nicht wackeln, es ist vom Gefühl her vielmehr so das diese sich leicht auf einer glatten und sauberen Fläche festsaugen. Bei all meinen eigenen kleinen und großen Konstuktionen ist und war eine eventuelle Unebenheit niemals auffällig. Viel mehr gab es bei gleichen Settings, aber anderem Material enorme Diskrepanzen in der Maßhaltigkeit. Es ist zudem ja nicht so dass auf einer Alu-Druckplatte Berge und Täler mit den genannten Toleranzen erkennbar wären, sondern sich diese Abweichung vom Soll viel eher über die gesamte Fläche als minimale Schräglage darstellt. Anders ausgedrückt erscheint mir eine geringe Unebenheit im vorgegebenen Toleranzbereich als Nebensache, wenn ich diese eh nur durch Nachmessen nachweisen kann und eine Ausrichtung des Druck-Betts problemlos möglich ist. Ein Ingenieur, Uhrmacher oder Feinmechaniker sieht das ganz gewiss anders, aber im Zweifel kann man bei einem vertrauenswürdigen Händler ganz sicher einen Austausch oder eine Rückabwicklung veranlassen. Der Verkäufer meiner Dauerdruckplatte: Michael Schnitter, keine Ahnung ob er immer noch Platten anbietet / Herstellt ...Mehr dazu in diesem alten Thread:

Jepp, aber PLA ist nicht gleich PLA, selbst da gibt es gewaltige Unterschiede in Härte und Brüchigkeit sowohl vor dem Druck am Filament und nach dem Druck am fertigen Objekt.

So weit ich mich durchgelesen habe, und auch meine eigene Erfahrung sagt es mir: Es gibt bis Dato keinen universellen Untergrund der alle Erwartungen erfüllt. So ist immer etwas Tüftelei angesagt wenn neues Material verwendet wird. Und oft ist es denn doch zweitrangig welche Oberfläche man mit welchem Untergrund erzielen kann. Optimale Settings, und natürlich einen passenden Untergrund für eine gute Material-Haftung zu finden beschäftigt so sehr, dass richtig Freude aufkommt wenn mal keine oder eher unauffällige Verzerrungen nach langer Druckzeit am Objekt wahrzunehmen sind. Bei der gewünschten Stabilität ist die Auswahl eines passenden Materials die eine Sache. Aber aufgrund des FFF- / FDM-Druckverfahrens der meisten heimischen Drucker gilt es immer zu bedenken das Objekte niemals in allen Dimensionen gleichermaßen stabil sein werden. So muss ein gewünschtes Objekt bereits während der Konstruktion auf dieses Druckverfahren hin möglichst gut optimiert werden. Und dann wählt man möglichst optimal zum verwendeten Material passende Settings im Slicer für eine gute Stabilität des Objekts. Zu guter Letzt ist oft die Ausrichtung des zu druckenden Objekts entscheidend dafür wie gut es später belastbar sein wird. Kurzum, die Wahl des Ausgangs-Materials ist auch hier nur die halbe Miete. Layer für Layer werden übereinander und nebeneinander gelegt, oder besser möglichst gut miteinander verschmolzen, so ist hier immer mit Bruchgefahr bei Fehlbelastung zu rechnen. Möglichst niedrige Druck-Temperaturen sind meist unabdingbar wenn es um die gewünschte optische Qualität eines Objekts geht, damit einhergehend reduziert sich aber die mechanische Belastbarkeit. Und möglichst schnell soll der eigentliche Druckvorgang für die meisten Anwender von statten gehen, weil man hat ja keine Zeit und die Maschine macht es ja auch in der Regel problemlos mit, aber auch hier geht die mechanische Belastbarkeit in Richtung Null. Kurzum...Wenn passend zum Material Druck-Geschwindigkeit und Druck-Temperatur nicht miteinander harmonisieren, dann kommt am Ende mit hoher Gewissheit Grütze dabei heraus ? Da gibt es stets vieles zu bedenken.

I think it has something to do with under-extrusion. A few small gaps are probably normal and related to the slicing process, I think. But what you show us is actually too much. If it is not under-extrusion, then the material may cool down too fast. I know this from some materials that do not tolerate excessive cooling. However, if you have not already done so, try printing the same settings slower and with very little cooling.

Exactly, print slowly whenever you can, and many problems just do not exist or are barely noticeable ?

White is ideal for detecting burned material ? This will be visible if the filament is in HotEnd for too long. Many retractions in a small space also cause this effect, as well as slow high temperature printing and too much water in the filament. Concerning water content, I'm not sure if it will eventually lead to burned filament. And of course, problems with constant filament movement are responsible for combustion residues. Therefore, the entire path from the filament roll to the material exit from the nozzle must always be examined for the smallest problems. When assembling, ColdEnd's (the Teflon parts) must fit snugly in the coupling, so much so that the compression spring can always manage to push the ColdEnd through the coupling onto the neck of the HotEnd. But very often new Teflon couplings are far too tight in the coupling and can not be moved by the pressure of the spring. This can cause extreme disturbances in the filament flow. Then, the ColdEnd has to be made manually accurate with grinding tools. Otherwise, there may be a gap between the neck of the HotEnd and the lowest point of the ColdEnd, where material accumulates and is slowly roasted. In the most harmless case, some of the roasted material is always being conveyed out, and the risk of nozzle clogging is increasing. If the gap is too large, however, material may also leak out through the threads of the hot-end and clutch. Then the exiting material runs slowly over the hot end down over the nozzle and finally even to printed areas.

Bestenfalls sofort weg mit dem Glas als Basis-Druck-Untergrund, das taugt im Grunde nur für Einsteiger und Leute die hochglänzende Grundflächen zwingend erhalten möchten wirklich etwas. Das Geld für den /die Drucker war ja vorhanden, warum also nicht nochmals circa 60 Euro investieren für etwas Beständiges? Drucken auf Glas führt jedenfalls regelmäßig zu kleinen bis mittleren Katastrophen. Warping, Komplettes Ablösen eines Objekts während des Drucks, Brim oft zwingend erforderlich usw. Die ganzen Hilfsmittel wie zum Beispiel Kapton, Maler-Krepp, Haarspray, 3D-Lack und wie sie alle heißen machen es auch kaum besser. Denn entweder erhält man unschöne Oberflächen / Grundflächen teils mit Nähten oder langfristig Schmiererei / Verschmutzungen im Bauraum. Und die Handhabe mit all den Hilfsmitteln kostet nebenbei auch noch Geld, Feingefühl und zusätzliche Zeit. Beim Druck direkt auf Glas ohne weitere Hilfsmittel kann zudem die Druck-Temperatur nicht einfach nach dem ersten Layer herabgesenkt werden um präzisere Objekte zu erhalten, da dann ja eine Objekt-Ablösung riskiert wird. Das Herabsenken der Temperatur nach dem ersten Layer ist aber enorm von Vorteil, weil besonders in der heißen Zone (...die ersten 5mm Objekt-Höhe) mit unschönen Deformierungen / Einschrumpfen zu rechnen ist. Und wenn man stabilere Objekte erhalten möchte, dann ist es auch nicht sonderlich hilfreich die Hohlräume zu vergrößern, also den Infill zu verringern und somit mehr Luft in die Objekte einzubinden denke ich. Wer überwiegend mit PLA arbeitet, sollte meiner Meinung nach erwägen eine mindestens 5mm dicke mit PEI beschichtete Präzisions-Alu-Platte als Basis zu verwenden. Darauf kann dann immer noch erforderlichenfalls für spezielle Filamente eine Lage BuildTak oder was auch immer mit Transfer-Kleber vorübergehend befestigt werden. So eine Alu-Platte mit PEI hat jedenfalls bei sorgfältiger Behandlung eine gute bis sehr gute Verwendbarkeit gleich über mehrere Jahre hinweg. Für Schraubendreher, Cutter-Messer und Spachtel ist die Beschichtung natürlich auch nicht ausgelegt, aber diese Hilfsmittel sind dann ebenfalls ab sofort obsolet.

Hallo @Adammz Hier eine kurze Antwort auf Deine Frage ? Ich nehme grundsätzlich Filamente dessen Hauptbestandteil ein nachwachsender Rohstoff ist, also Biopolymere wie eben PLA. Die Hauptgründe für diese Materialien sind eine generell kaum wahrnehmbare Geruchsentwicklung während der Verarbeitung, sowie eine sehr viel geringere Toxizität gegenüber zum Beispiel ABS. Wie harmlos das gerade verwendete PLA tatsächlich ist weiß wohl kaum jemand, weil man als Anwender die Zusätze (Additive) wie Farbstoffe oder Weichmacher von PLA nicht zwingend kennt. Jedenfalls findet man auf keiner Filament-Verpackung entsprechende Hinweise bezüglich Zusatzstoffe. Mit etwas Glück findet man zwar beim jeweiligen Hersteller entsprechende Datenblätter, sofern dieser bekannt ist und man auch gewillt ist danach zu suchen. Wie dem auch sei, PLA kann ich problemlos mit einem leisen Drucker direkt im Wohnzimmer verarbeiten. Und von daher sag ich jetzt mal das jede neue Rolle Material zunächst ein Überraschungs-Ei ist, und selbst scheinbar identisches Material eines Herstellers benötigt hier und da weitere Anpassungen. Von daher möchte ich keine direkten Empfehlungen für ein bestimmtes Material geben. Weil selbst wenn ich mit irgendeinem Material gut zurecht komme, dann heißt es nicht zwangsläufig das es jeder problemlos verwenden kann. Aber wie ich bereits erwähnte, so lassen sich Grau- und Silber-Töne durch die Bank recht gut verarbeiten und liefern Hersteller-Übergreifend gute bis sehr gute Oberflächen / Objekte. Materialien transparent / halb-transparent, sowie Materialien mit sehr geringer Farbintensität können ebenfalls gut verarbeitet werden und funktionieren bei Objekten mit Überhängen oft recht ansprechend. Materialien mit intensiven Farbtönen erfordern die meiste Sorgfalt bei Anpassungen der Einstellungen. Hier ist Hersteller-Übergreifend von absolut unbrauchbar bis hin zu tadellos alles möglich, aber am ehesten ist hier mit schlechter Layer-Haftung auf Untergründen und ungewöhnlich starkem Warping zu rechnen. Das von mir bisher verwendete Material: Ultimaker-PLA verwendete ich anfangs als einziges Verbrauchsmaterial, aber da es preislich nicht sonderlich attraktiv war und eine Preissenkung lange Zeit nicht in Aussicht stand suchte ich stetig nach günstigeren Alternativen. Wie gut PLA von Ultimaker aktuell ist kann ich also nicht sagen, da ich bis vor kurzem nur noch alte Restbestände hatte und diese nun verbraucht sind. Ein Nachkauf kommt für mich nicht mehr in Frage. ...Ich kenne Ultimaker-Material als sehr starres und leicht brüchiges Filament mit verhältnismäßig geringem Warping. Gedruckte Objekte sind von daher sehr stabil und wenig flexibel. Eine Nachbearbeitung ist recht aufwändig aber in der Regel kaum erforderlich und Oberflächen gelingen optisch gut bis sehr gut. Innofill-PLA hat meines Wissens auf lange Sicht einen eher schlechten Ruf, jedenfalls hatte ich immer mal wieder in Foren gelesen das es allgemein eher nicht der Hit ist oder war. Ich kam mit Material von Innofill eigentlich recht gut zurecht und erhielt meist brauchbare bis gute Ergebnisse. ...Ich kenne Innofill-Material als geringfügig weniger hartes Material im direkten Vergleich mit dem zuvor genannten Material, folglich gelingt eine Nachbearbeitung etwas besser. Allerdings muss hier sehr intensiv mit Support-Strukturen gearbeitet werden, da Überhänge regulär starkes Warping erhalten. Zudem neigt dieses Material dazu bereits bei Standard-Temperaturen und langsamen Druckvorgängen Verbrennungs-Rückstände zu hinterlassen, folglich sollte es mit möglichst geringen Temperaturen verarbeitet werden. Hohe Druckgeschwindigkeiten oberhalb 50mm/s lieferten meist keine ansprechenden Ergebnisse mehr. MINADAX-PLA ist vielleicht nur wenigen Nutzern bekannt. Dieses Material ist seit circa zwei Jahren das Material meiner Wahl, weil der recht moderate Preis für ein Kilogramm Filament meiner Meinung nach in einem guten Verhältnis zu den damit erzielbaren Ergebnissen steht. ...Ich kenne Minadax-Material als für PLA-Verhältnisse eher weiches Material, von daher gelingt eine eventuell erforderliche Nachbearbeitung meist recht gut und die oft glänzenden Oberflächen haben regulär einen Samt-artigen Touch. Gedruckte Objekte sind weniger brüchig und trotzdem ausreichend stabil für viele Anwendungen. Gänzlich ohne Support-Strukturen kann auch mit diesem Material nicht gedruckt werden. Ich kann Minadax-Material über viele Wochen offen im Wohnraum liegen lassen, ohne negative Veränderungen während der Verarbeitung / Qualität wahrzunehmen. Zudem gefallen mir die verfügbaren Farben, die Wickel-Qualität und das erstaunlich unproblematische Verhalten während der Verarbeitung sehr. Allgemein halte ich es beim Konstruieren möglichst so, dass meine Objekte kaum Überhänge erhalten. Und wenn Überhänge unvermeidbar sind, dann konstruiere ich meist auch gleich die erforderlichen Support-Strukturen selbst, denn allzu oft sind automatisch generierte Support-Strukturen unvorteilhaft platziert oder sogar unbrauchbar. Multec-PLA-HT verwende ich für speziellere Dinge, wenn es zum Beispiel um komplexere Objekte mit großen Überhängen und hoher Präzision geht. ...Ich kenne Multec-PLA-HT als flexibles und zugleich sehr zähes Material, welches neben der Temperatur-Beständigkeit bis 90 Grad tatsächlich ähnliche Eigenschaften wie ABS besitzt. Fertige Objekte erhalten eine sich samtig anfühlende aber nicht glänzende Oberfläche, die selbst bei 0.2mm Layer-Höhe extrem gleichmäßig erscheint. Dieses Material besticht außerdem dadurch das eine Nachbearbeitung kaum erforderlich, und wenn doch sehr leicht zu bewerkstelligen ist. Überhänge haben hier eine grundsätzlich hohe Qualität, erfordern folglich wenig bis keine Support-Strukturen und eignen sich ebenfalls sehr gut für komplexe Objekte der Kunst. Das Material ist zudem ausgewiesen als Lebensmittelecht, eignet sich somit auch für Geschirr wie Tassen, Becher, Schalen oder Bestek. Aber auch diese Medalie hat eine eher unliebsame Kehrseite. Denn dieses Material muss wegen schlechter Haftung auf nahezu allen Untergründen entweder auf blauem Maler-Krepp, dem so genannten BlueTape von 3M, oder auf einer ersten Lage aus gewöhnlichem PLA im Verbund gedruckt werden. Auch ist eine Verarbeitung mit Standard-Temperaturen nicht empfehlenswert, da auch hier geringe Verbrennungs-Rückstände entstehen können. Das Material sollte mit möglichst langsam mit geringer Temperatur und sehr niedriger Lüfter-Drehzahl verarbeitet werden, damit sich die einzelnen Layer dennoch gut miteinander verbinden und eine ausreichende Stabilität bekommen.

Well, if Tough PLA is actually as easy to print as normal PLA, then there will not be much experimenting ... But you should be careful with the first layer as it should stick even better ? Anyway ... Unfortunately, some things can not be done with the material because it starts to deform like PLA near 60 degrees Celsius. On the pictures: A housing for heating elements, made of PLA-HT, printed on Ultimaker 2 (with first nozzle). Only the first layer is made of ordinary PLA (printed with second nozzle) because otherwise nothing sticks well enough on the platform.

Hi and thanks @SanderVG That's good news. I'll definitely give Tough PLA a chance. In general, I am very curious how it will progress in the development of biopolimers. I have recently heard that intensive research is being done to extract from the whey (... the by-product of cheese production) a compostable packaging film for the food industry. It should be ready in about two years. And then, I think, it will definitely give whey filament for FFF / FDM machines ?

It's definitely under-extrusion, as gr5 says. You have checked a lot, but it still lacks the complete material transport I think ... So feeder, Bowden and the connection to the extruder must also be checked carefully.

You are right too ? But I could imagine that the status of both ports can be detected separately. It may not have been considered in the firmware so far. Then more than one port would be very useful I think. For example, a machine enhanced with a laser cutter attachment could then detect the opening of the housing and pause until the housing is closed again. Another port then detects, for example, the operation of emergency stop. Anyway ... At this point I have to give up unfortunately. You need more information about the UM2 / UM3 hardware internals. And then definitely a custom firmware. But here in the forum there are certainly a few specialists on this topic, who will be happy to help you, I think ? And yes, safety jumper is the appropriate term for it. But I was not active here for a long time and currently do not know if you need the help of an admin to change the thread title. Greetings back ?

I think active alignment only matters for the very first layer, and in the second layer, a material flow balance already begins. After that, all lines should be connected to each other and form a completely closed surface. For me it looks like this: 1. You may print too few top layers. 2. The flow of material is constantly too low, because the lines are not connected to each other ... Check if it is already like this before the top layers. 3. The printing temperature may be too low. 4. There may be problems with a contaminated material feeder and or hot end and nozzle. 5. Generally problematic material is used.

In Cura kann leider nicht innerhalb eines Objekts gemessen werden. Du kannst aber probeweise die Düsengröße verändern und in der Schichten-Ansicht betrachten was geschieht. Verkleinerst Du also den Düsendurchmesser und werden dann alle Details erkennbar, hat das Objekt zu feine Details für die zuvor gewählte Düse. Die Konturen jedes Buchstabens müssen somit dicker als der Düsendurchmesser sein. Beispiel: 0,4 mm Düse = Liniendicke > 0,40 mm. In diesem Beispiel können also eine kleinere Düse, gefüllte Buchstaben oder dickere Wände die Lösung für das Problem sein. Vielleicht musst du nur die Wandstärke anpassen, denn Cura sieht deine Buchstaben möglicherweise als Gehäuse mit Wänden ... In den neuesten Cura-Versionen gibt es auch eine Möglichkeit, dünnere Linien zu fahren, als der Düsendurchmesser zulässt. Dies geschieht durch dynamische Steuerung von Geschwindigkeit und Materialfluss, glaube ich so verstanden zu haben.

It's fine the way it is. Because in case of a fatal error, the machine stops and a cold start is forced. This ensures that the machine is then ready for operation again in a defined state. As a possible application of the two breakers I see, for example, a trigger for emergency stop or stop by a collision sensor.

One way I know: Let Cura print concentric, then the basic shape is driven from the outside to the center and there are no intersecting lines. Cura v3.3.1 ... Settings for housing: Lower / upper pattern. Lower pattern for first layer.

I have learned over the years that when fresh PLA breaks very fast, over time (many months ... years later) it becomes even more brittle. So it was with all my original Ultimaker materials. Nevertheless, I was able to process the aged materials almost without problems. Partly, this material was left open in a room climate, the humidity was almost always between 60 and 65 percent. However, I have PLA and HT-PLA from other vendors that can lie open next to the machine for months without any noticeable change in material properties. The objects printed with these materials also remain constant in their properties over the long term. And I do not want to say that it is a question of price. Rather, the positive insight comes from the purchase of PLA from different suppliers / manufacturers. I never guessed that PLA is so different in so many ways. By the way: There is a very simple non-scientific bending test, which gives at least with new filament something forward-looking information about an expected material quality. Of course, at least one material sample must be available for this. So hurry to the nearest printer shop and kindly ask ? Honestly, I know very little about Tough PLA so far. My first thought: why was it named exactly like the same-named product from Makerbot? Especially this HT-PLA mentioned by me has in the first layer exactly zero adhesion, so shit like ABS, so it helps unique and extremely effective to print the very first layer with normal PLA. But then you will be rewarded with un-seen precise objects and positive ABS properties, which almost no post-processing required. And more, because overhangs succeed much better, so that the cost of additional support material are much lower. And deformation begins only in the area near 90 degrees Celsius. So what kind of experience can I get from Tough PLA? Maybe a bit lower warping and better overhang quality compared to PLA? For example, when I think of PVA as a support material, I get sick on a regular basis ... It's relatively expensive and you just flush it away. The general development should definitely go in the direction of reducing the warping, and the almost total elimination of additional trash (support material) ...

Hallöchen...war auch schon sehr viele Monate nicht mehr im Forum, aber das hatte andere Gründe ? Hmm aiso ich sehe jetzt nicht das Modell in 360 Grad, aber ich würde einfach mal folgendes probieren: Grundsätzlich erreicht man mit Grau- und Silber-Tönen recht unproblematisch und unabhängig vom Filament-Hersteller gute bis sehr gute Ergebnisse. Testversuch: PLA / Düse 0.4mm / Drucktemperatur 200 bis 210 Grad / Schichthöhe 0.2mm / Druckgeschwindigkeit irgendwo zwischen 25 und 35mm/s / Füllung um und bei 33% / Support-Material AUS / Lüfter bis beginnend bei den abschließenden Bögen nicht über 45 %, danach linear ansteigend zu 100 % bis hin zum oberen Ende. Geschwindigkeit ... Es gillt vor allem die Erschütterungen während des Druckvorgangs so gering wie möglich zu halten. Materialfluss ... Schafft der Feeder Deiner Maschine bei dem empfohlenen Setting einen durchgehend konstanten Materialfluss, dann sollten die 0.2mm Schichten kaum einen optischen Unterschied zur gewöhnlichen Auflösung hergeben. Aber aufgrund der doppelt so dicken (trägeren) Materialstränge gelingen meist Überhänge wie Bögen besser, da die Masse sich an Rändern weniger stark nach oben wölbt (Warping). Kühlung ... Du solltest zugegen sein während die Bögen gedruckt werden, um genau beobachten zu können wie sich Dein Material verhält. Bei deutlich sichtbarem Warping müssen die Lüfter mit maximaler Drehzahl arbeiten. Reicht das nicht aus, dann müssen Temperatur und oder Druckgeschwindigkeit gesenkt werden. Andernfalls wenn die einzelnen Schichten insgesamt spröde und ungleichmäßig erscheinen, dann muss die Kühlung gedrosselt werden. Wenn die Bögen so gelingen, dann ist gewöhnlich nur wenig manuelle Nacharbeit in den Rundungen erforderlich. Eine andere Material-Farbe oder Material eines anderen Anbieters / Herstellers kann sehr großen Einfluss auf das Endergebnis haben. Zu guter Letzt. Eine Veränderung der Retraction-Länge und des Material-Flusses könnten positiven Einfluss auf das Druckverhalten bei Überhängen haben. Alles selbstredend unter der Grundvoraussetzung eines absolut sauberen Druckkopfes.

Wenn Du das Warping... Hochkrempeln (Ablösen des Materials von der Druckoberfläche) meinst? Dann kannst Du in Cura einstellen, dass für Dein Objekt ein flacher zusätzlicher Rand (Brim) mit gedruckt wird. Der zusätzliche Rand vermindert Warping und teilweise Ablösungen von der Oberfläche. Mit einem Cutter-Messer lässt sich der Rand rund um das Objekt relativ einfach entfernen. Generell sollten für den 3D-Druck erstellte Objekte möglichst nirgends spitz zulaufende Ecken haben.