deleporte-pascal

Essaye en cochant l'option "spiralize" dans les réglages avancées , j'ai noté en testant le PET pour obtenir une meilleure transparence que les premières couches étaient déposées en spirale. Change ton top/bottom thickness ,le laisse pas a 0,6. J'ai pas testé, mais il me semble logique que pour un objet de 0.8mm d’épaisseur un top/bottom de 0,4 s'impose (0,4 + 0,4 = 0,8).

La nutation je connaissait plutôt ça en astronomie. On en apprend tout les jours !!! Enfin tant que ça me gène pas pour faire mes assemblages elle peut même me faire des équinoxes et des précessions

Pour les usages mécaniques (engrenages ou transmission de couple, chocs) Filament PET PET https://www.youtube.com/watch?v=qpFZEl-cXv4 polycarbonate. Sinon excellents résultats avec du SMART-ABS avec un infill de 40 a 60%,puis traité au méthyl éthyl cétone. cela donne une résistance équivalente a de l''ABS moulé. C'est ce que j'utilise pour mes équipements de paintball, ça résiste aux tirs directs aux chutes etc...... Bref ça résiste aux joueurs :mrgreen: !!!!!

Oh!!! la Minimaker et.......... la Supramaker. Ça sent la concurrence a MAKERBOT sur la mini et la Z18 Et Leapfrog sur la creatrHS et XL Personnellement si ils sortent une 250 x 250 x 400, je saute dessus a pieds joints et a bras raccourcis :shock:

Dans ce cas c'est logique. Cura ne met de de supports qu'a partir du plateau , pas a partir d'une surface imprimée. Pour cette forme c'est normal de ne pas avoir de supports. La, aurait fallut les créer , ou mieux couper la pièce en 2 et la coller

Ben , la meilleure façon de bien les gérer. C'est de concevoir de façon a ne pas en avoir besoin (ou un minimum). Il faut adapter sa conception au type d'impression et non l'inverse Quelle soit a "dépôt de fil" ou "stéréolithographie" ou "frittage de poudre". Chacune a ses limites et se avantages. Parfois la division d'une pièce en plusieurs parties assemblées suffit, Mettre les supports sur une partie cachée D' autre, changer l'orientation de la pièce. D'autre fois encore, il faut revoir sa conception a la base. Si par exemple je veut un œuf de Fabergé fermé. Je le couperais en 2 de façon a ce que les supports soient a l’intérieur. Cacherais le plan de joint dans le décors Et l'assemblerais par collage. Si c'est un œuf surprise je ferais de même pour les parties internes

Je ne pense pas que changer la buse pour une 0,4 ou 0.2 augmente la précision. Car celle ci ne dépend que de 2 choses. -la précision des axes X Y Z(précision angulaire des moteurs, tension des courroies). -la précision du fichier STL. Sa résolution en fait. le fichier STL est surfacique , c'est a dire que chaque courbe est une approximation de droites. Ex: un cercle = un polygone; + le nombre de segments de droites composant un arc de cercle est grand + la trajectoire s'approche de la courbe parfaite. Sur la plupart des convertisseur solide>surfacique que je connais , cette résolution est réglable. Si tu travaille en MESH (blender , 3DSmax , etc...) plus tu mets de facettes plus ce sera précis. Sur 3DSmax/Gmax tu peut utiliser des fonctions comme "smooth polygon" qui de toute façon ne fait qu'augmenter le nombre de facettes. Il y a une contrepartie ; plus la résolution est importante plus le fichier est lourd. Le diamètre de la buse (ex: 0,4) détermine la largeur de la piste. l'imprimante trace l'axe de cette piste. Ce qui veut dire que: Si tu veut un diamètre extérieur de 20 , il te faudra en tenir compte dés la conception et retirer 20 - 0.4 = 19.6. Ou, si tu veut un arbre de 20 dans un alésage de 20 en ajustement "glissant juste" ; l'arbre devra faire 19.8 et l'alésage 20.2. Etc.... Etc.....

Comme ta buse est plus grande (0,6 instead 0,4), je pense que tu devrait augmenter le "flow rate". Mais pas seulement. Il s'agit de PLA ? Le PLA est fluide a 210°, si tu augmente seulement le flow rate, tu risque a mon avis, des bavures latérales et des mini effondrements. Moi je baisserais un peu aussi la T° d'extrusion pour augmenter la viscosité du PLA.

Des buses de torche MIG ...... pas bête !!

Waoh !!! le filetage !!!! je vais courir acheter du PET moi

J'utilise Solidwork 2014 a l'INSERM. Et dans mon ancien boulot INVENTOR 2012 et AUTOCAD Ils se valent l'un et l'autre, l'un a des avantages que l'autre n'a pas et inversement. Ma préférence allait à Inventor car l'esquisse me semblait plus intuitive pour quelqu'un qui utilisait AUTOCAD. J'ai aussi tâté un peu de ME10, de PRO-ING et CATIA, ainsi que 3DSMAX (enfin sa version gratuite GMAX) et un peu de Blender . Je classe ces 2 derniers comme logiciels, disons...,a vocation artistique comme MAYA ou LIGHTWAVE. Pas des trucs pour mécanos Les formats ACIS STEP IGES DXF format d'echange autodesk sont essentiellement des formats d'echange , j'envois trés souvent des fichiers STEP a mes sous-traitants ACIS , IGES & DXF solide et surfaciques Personellement je préfére le STEP ou peu plus universel. XGL et sa version compressée ZGL sont des formats OPENGL il y a aussi: 3DS format d'echange GMAX / 3DSMAX LWO format d'echange lightwave X format 3D directX OBJ le format wavefront (POSER , DAZstudio, CARARRA etc...) USGS le format géospacial (description géologique, astrologique de la NASA) DEM format géologique D’ailleurs voici un petit soft gratuit qui permet de convertir pas mal de formats : ACCUTRANS 3D http://www.micromouse.ca/ DAZstudio logiciel d'animation ou de poses de personnages avec fringues (ou sans) animaux , objects etc a aussi une version gratuite et une grande communauté de fan et beaucoup de freebee. On peut modifier l'anatomie, le visage etc.... Il est sympas pour faire des poses de personnages , les sauver au format OBJ et les convertir en STL avec accutrans3D pour ensuit les imprimer. J' utilisait a peu prés tous ces formats quand je faisait ou convertissait des zinc pour flight simulator X avec GMAX. C'etait le bon temps. Ah oui j'allais oublier PTC a mis en ligne une version gratuite de son soft pro en 3D paramétrique "PTC CREO": CREO ELEMENT EXPRESS 4 http://fr.ptc.com/product/creo/elements/direct-modeling/express Pour les connaisseurs il s'agit en fait de ME10 COCREATE qui a été racheté par PTC Dans la version gratuite les assemblages sont limités a 60 pieces (ce qui est déjà pas mal).

Ca tu peut toujours le faire. J'y avait pensé Une seconde tête complète avec les 2 cartouches, manchon et ressort. Un inverseur 2 voies bipolaire , une peu de bricolage pour câbler l'inverseur. Et une petite cale pour lever la buse qui ne sert pas

ben, que pour l'instant y a rien encore de bien precis, la team um bosse dessus. Qu"une petite boite italienne (CREATR) revendeur UM et SHAREBOT aurait apparement développé un systéme dual propriétaire pour UM2 qui devrait étre prét pour Noël. http://shop.creatr.it/it/content/23-creatr-upgrades-um2-dual-extruder Quelque photos (2.....) mais toujours aucune vidéo du bouzin en marche

Celui que j'ai vu, est une espèce de tonneau roulant sur 2 cylindres (des truc de velo, tu vois ?) je dirais la vitesse environ 15 ~ 20 tr/mn Et l'aspect ressemble beaucoup a du métal décapé a la sableuse L" ébavurage je le fait a l'aide de blocs de polissages carrosserie. ; des espèces de blocs de mousse entourés de toile de finition, c'est bien car cela épouse les formes

j' a vu des essais de polissage au sable, dans un tambour artisanal. Personnellement j'aime pas trop, cela donne un aspect un aspect granuleux Pour polir le PLA il faut un solvant organique, 1) le tétrahydrofurane. C'est toxique , un peu plus que l'acétone. on peu en trouver (assez difficilement) chimiquement stabilisé. Non stabilisé, et stocké sans précautions celui ci peu devenir explosif. 2) le chloroforme toxique aussi (gros dodo + ou - définitif suivant la dose) 3) certains PLA, le colorfab si je me souvient bien, peuvent être polis au butanone (methylethylcetone ou MEK) moins volatil que l'acétone (et très efficace pour l'ABS), par contre cela dissout en partie le colorant du PLA. Il devrait étre possible de l'utiliser en mélange a 50% avec le la peinture acrylique(type carrosserie) ou du colorant textile pour limiter la décoloration. Je n'ai jamais testé car je travaille exclusivement l'ABS; j'ai un amis qui est en train de faire les tests , lui n'utilise que le PLA (because makerbot). Aucun de ces trois produits ne doit étre utilisé artisanalement sous forme de vapeur Le XTC-3D est un coating , une application de résine epoxy. ce qui est top avec ce produit c'est que l'on peu trouver des poudres métalliques: chrome , acier, alu, bronze . http://www.creation-silicone.com/103.les-poudres-metalliques Je doit faire des essais ...... dés que j'ai un moment http://www.creation-silicone.com/155.le-xtc-3d

Une de tes poulies est dé serrée et l' axe correspondant a pris du jeux. sur les flancs de la machine il y a des trous par lesquels tu peu voir l'extrémité des 2 axe Y et derrière la machine il y a 2 trous par lesquels tu peu voir l'extrémité des 2 axes X. En cours de fonctionnement tu pose un doigt sur l'extrémité des axes. Si tu constate que l'axe bouge ( s'enfonce puis reviens) c' est que l'axe a pris du jeux latéral. L'une de ses poulie s'est dé serrée. A l'arret, tu pousse la poulie contre le carter tout en maintenant l'axe , puis tu la resserre. Ensuite tu verifie que l'axe n'a plus de jeux latéral.

Juste une idée comme ça . as tu vérifié la perpendicularité des axes X et Y ?. Cela ressemble a un probléme que j'ai eu, quand j'ai changé un roulement sur mon UM2 et nettoyé mes poulies. J'ai remonté sans faire trop attention et j'avais, par inadvertance, provoqué un décalage entre les 2 courroies d'un même axe (le Y). Cela provoquait une flexion de l'axe de guidage , qui se relâchait d'un seul coup au changement de direction. Au lieu de tourner il "survirait" légèrement avant de rattraper la bonne trajectoire. Le remplissage était normal, ben oui ce sont des diagonales, donc seule l'angle devait être différent mais impossible de le voir ou de le mesurer. Ce que j'ai fait pour comprendre le probléme ..... j'ai imprimé une équerre de 150 x 150 x 15 x 5 et je l'ai verifié avec une équerre de mécanicien et BINGO elle etait pas a 90° et l'une des branche n'etait pas droite , la branche Y. Pour résoudre le probléme, j'ai fait confiance au croisillon plastique de l'UM2 , et je n'ai eu qu'a dé-serrer les poulies de de l'axe Y et a déplacer manuellement la tête sur ces 4 positions extrêmes. Puis je les ai resserrées. Cela a réaligné les courroies. J'ai imprimé une nouvelle équerre, probléme résolu. Comme l'extrudeur de l'UMO est en bois assemblé, c'est pas facile à faire !! Si je peu me permettre une suggestion. Voici ce que j'ai trouvé pour améliorer l'UMO, une tête croisée similaire a celle de l'UM2 mais en alliage d'aluminium: http://fr.aliexpress.com/item/3-D-printer-accessory-Ultimaker-cross-slide-table-mout-holder-M3-holes-aluminium-alloy-top-quality/1537375346.html Ou la même en plastique: http://fr.aliexpress.com/item/3-D-printer-accessory-ultimaker-cross-stand-Nozzle-stents-for-diameter-6-mm-optical-axis-top/1142884944.html J'ai commandé a ce vendeur 2 plateau borosilicate, qui pour l'instant ne se sont toujours pas écaillés. En voici un deuxiéme qui as des pièces UM, mais celui la j'ai encore rien commandé. http://www.aliexpress.com/store/group/Ultimaker-3d-printer-accessories/1470565_259463289/1.html je vais sans doute lui commander un second extrudeur complet, car je voudrais monter 2 buses sur ma tête. Je pourrais comme cela, intervertir les buses en déplaçant le bowden tube d'une tête a l'autre. Un p'tit basculeur 2 voies bipolaire pour les 2 cartouches et une petite cale métallique pour soulever la buse inutilisées de 0.5 mm. Comme ça j'aurais une buse dédiée au filaments moins de 240° et une pour ceux supérieur 240° Raz le bol de nettoyer la buse !

"Pause at height" je l'ai testé récemment j'ai le même probléme avec pause a height, la tête se park au coordonnées indiquées puis reviens immédiatement et reprend le print. maintenant, je ne sais pas si le fait de toucher au bouton avant l' exécution de la commande MO/s (ce que j'ai fait) Ou si le fait que je l' avait utilisé en combinaison avec le pluggin "wood" (ce que j'ai fait aussi) a une importance. Mais j'ai noté que certaines commandes (comme m114) ne fonctionnait pas (ou plus) en ultigcode comme j'ai déjà modifié le pluggin "wood" pour qu'il fonctionne sur UM2, je commence a comprendre le langage python. je vais prendre mon courage a 2 mains, et un de ces 4 , je vais tenter de tout intégrer en un seul pluggin python. Mais avant je voudrais modifier le "Pause at height" pour faciliter le changement de fil en commandant une rétraction totale et un rechargement par une série de commande G1 E- F6000\n % longueur bowden tube #(pause & wait for user click) MO/S G1 E F1000\n % longueur n #avance lente pour introduction feeder #(pause & wait for user click) MO/S # avance rapide jusqu'a N avant la tête G1 E F6000\n % longueur bowden tube - N # avance lente pour extrusion G1 E F1000\n % longueur n #(pause & wait for user click) pour sortir un peu de fil de la buse MO/S puis reprise de l'impression Enfin qqchose dans ce gout la

Je ne travaille pratiquement que L'ABS mes paramètres (ce sont ceux par défaut) Layer 0.1 T° extrusion 260° T° plateau 90° Vitesse max 70 mm/s Flow 107% Adhérence 3D-lacq Fan 70% Si filament de 3mm, créer un réglage "custom" 3mm (le réglage ABS par défaut est pour du 2.85) De préférence pièce chauffée > 20-22° , pas de courant d'air (plus c'est chaud, mieux c'est) Habitant dans le nord, je peu te garantir que les variations de T° de la pièce sont la plus part du temps cause de prints raté. Je vois des réglage a 140°, je n'ai jamais réussit un tel exploit. Donc 3 solutions 1- le filament lui même (velleman, Esun, autre ....) 2- Le capteur de l'UM2 a une très large plage d'erreur 3- l'environnement: pièce , climat. Ce que je constate c'est qu'en été ça va mieux qu'en hivers. Faite préchauffer l'UM2 plateau a 90 ° pendant 1/2 heure (éviter les impression a froid) Les ABS classiques ont tous tendance a se décoller en partie du plateau. Les meilleurs résultats je les obtiens avec le SMART ABS. Ce filament , quand le plateau est bien réglé, a une adhérence diabolique avec le 3dLACQ (j'en suis a mon 2éme plateau) De préférence il vaut mieux avoir 2 plateaux , a utiliser en alternance (l'un refroidis quand l'autre imprime) Car cet ABS si il est ôté de façon mécanique arrache des morceaux du plateau. Il vaut mieux le laisser refroidir naturellement (ça fait des claquements,carrément, et même comme ça, parfois des écailles de plateau partent)

Je confirme, 90° au plateau et adhérence au 3Dlacq Flux 107% T° 260-270° Attention L'ABS est en général très sensible aux variation de t° et a l’hygrométrie. Si tu commence a avoir des bouchons ou des échappements de vapeur a la buse, c'est mauvais signe. Un Truc Si ton ABS passe mal, c'est qui a très probablement eu un défaut de stockage quelconque. Passe le en autoclave a 40° pendant 1 heure (ou a défaut au four , tout simplement) et il perdra son eau. La première couche est fondamentale pour l'ABS surtout le ESUN

Pour mieux juger du résultat KINECT & RECONSTRUCT ME A savoir, que le kinect XBOX 360 est plus précis que le XBOX ONE http://www.3dvf.com/actualite-3076-reconstructme-scan-3d-gratuit-avec-kinect.html ou SENECT http://www.faro.com/faro-3d-app-center/stand-alone-apps/scenect

Oui le pluggin original ne marche plus depuis belle lurette Et! désolé voici 2 autres liens http://ovh.to/HsnGAVk https://1fichier.com/?m7i69u0ac8 Donc ça ne marche pas sur le colorfab, j'avais des doutes bois a 30 %. Reste plus qu'a tester le XL qui est aussi a 40 % bois

Oky!

Si quelqu'un a du Colorfab bois 3 mm ou du XL pour essayer la variation de T° ?

Pluggin Cura pour créer un effet "Bois" en faisant varier le T°d'extrusion +- aléatoirement. Créé a l'origine par Jeremie Francois (jeremie.francois@gmail.com) Traduits & modifié pour fonctionner sous ULTIGCODE ATTENTION a utiliser uniquement avec les filament BOIS dont la teinte varie avec la T° d'extrusion. NE PAS UTILISER AVEC D'AUTRES FILAMENTS. Testé sur UM2 - CURA 14.07 + LAYWOO-D3 https://drive.google...iew?usp=sharing