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ralf-sg

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  1. Hi Udo, ich würde auch vorschlagen erst mal kein Geld auszugeben und mit kostenlosen Programmen wie FreeCAD, Blender, und Meshlab anzufangen. Ebenfalls schließe ich mich znib an, dass nicht jedes System "organische" Formen, also die leichte Bearbeitung sehr unregelmäßiger Flächen beherrscht. Ich komme aus der Werkzeugbau-Ecke, Schmieden/Kunststoffverarbeitung und arbeite schon seit Jahren mit Mastercam. Da würden manche jetzt die Nase rümpfen, aber ich konnte damit bisher alles umsetzten was ich gebraucht habe. Gut ist wenn Du in Solids, also Festkörper, konstruieren kannst, was die Sache meistens vereinfacht. Wenn ich nicht mit Mastercam arbeiten würde, hätte ich mir wohl Rhinoceros geholt. Da kann man recht einfach auch eine Testversion runterladen. Rhino kommt aus der "Künstlerischen Ecke" und bietet viel mehr Möglichkeiten an wie Mastercam. Aber immer dran denken: komplexe Programme wollen auch beherrscht werden. Und das dauert schon mal sein Zeit. Wenn Du noch nie mit 3D-CAD Programmen gearbeitet hast, versuche Dich erst mal ohne viel Aufwand dich da ranzutasten. Viel Erfolg. VG
  2. Hallo Hans-Peter, danke für die Info. Liest sich alles ganz gut. Leider habe ich keine Testversion gefunden. Sind da auch unterschiedliche Schichtdicken möglich? Ich werde mich da nächste Woche mal mit beschäftigen. VG Ralf
  3. Hallo Zungara, ich benutzte bisher nur Cura und habe mit dem Support schon einiges Vorgeschlagen was UM2 und Cura angeht. Ich finde den Drucker grundsätzlich klasse. Aber wie meistens scheiden sich die Geister nicht bei der Hardware sondern in der Softwarentwicklung und das ist nicht nur bei 3D-Drucker so, sondern auch bei Grafikkarten und Mainboards und dem Rest ebenfalls. Sonst wären nicht dauern überall Updates nötig. Was für eine Software wäre denn Deiner Meinung zu empfehlen. Hast Du da Erfahrungen? Mir wäre das egal, ob diese Kostenpflichtig ist. Hauptsache man hat soviel Eingriffsmöglichkeit wie eben möglich. Auch wenn das nicht der Philosophie "Software für Jedermann" entspricht.
  4. Hallo ApolloTT, (für alle die dies NICHT lesen wollen nicht über 210°C). ich würde die Frage besser gar nicht erst stellen :wink:. Eigentlich sollte man sich immer Gedanken darüber machen wie niedrig man die Temperatur einstellen kann. Wenn man das Material zu kalt verarbeitet kommt es intern zu Scherungen der Molekülketten so das der Kunststoff darunter leidet. Das trift aber eher beim Spritzgießen zu wo, das Material dann noch eventuell durch dünne Angußkanäle gedrückt wird. Wir verarbeiten das Material bei Drucken nicht mit so hohen Drücken. Da wird es "fließen" oder nicht. Der UM2 hat im Verhältnis zu seiner kleinen Düse eine hohe Heizleistung. Die dafür sorgt dass der Strang schnell durchgeheizt ist. In der Regel lässt sich die Physik nicht austricksen, so das die Größe einer Düse (große Kunststoffspritzmaschine oder kleiner Düse vom Drucker) keine Rolle spielt und sich der Kunststoff immer auf der Oberfläche abrollt. Daher nach der Füllung der Düse findet, Durch das Verhältnis Innendurchmesser-Düsenbohrung, auf der Oberfläche der inneren Düsenwand, keine Materialbewegung mehr statt.Das Material gleitet praktisch durch den Kern. Das an der Wandung stehende Material, veraltet dort und wird recht schnell spröde und verbrennt. Löst sich etwas davon, kann die Düsenöffnung verstopfen. Dies mitreißen geschieht um so mehr, je höher die Durchflussgeschwindigkeit wird. Ein Temperaturerhöhung ist dann wenig sinnvoll, da sich das verkohlte Material nicht wie aufweichen lässt. Ein Reinigen der Düse ist dann unausweichlich. Vorgehensweise: Heize eine saubere, leere (man kann dann von oben durchschauen Düse auf 180-190°C auf und betätige den manuellen Materialvorschub (rechtsrum drehen). Wenn in der Düse Druck aufgebaut wird, kannst Du das daran erkennen, dass sich der Materialzufuhr-Schlauch zur Seite schiebt (ganz oben über dem Drucker). Ist die Temepratur zu kalt, wird nichts fließen (ist ja klar), ist diese etwas zu kalt, dann wird zuerst Material fließen und nach einer Zeit oder wenn das Material zum stehen kommt, geht nichts mehr durch. Warum? Weil die Äußere Schicht, die wie oben erwähnt an der Düsenwand zum stehen kommt den Kern isoliert und das Material dann "einfriert". Jetzt gilt es über diese Isolationsschicht soviel Energie zuzuführen, dass der Kern nicht zum stehen kommt und die Schicht nicht übermäßig belastet wird und verkohlen kann. Wird die Durchflussgeschwindigkeit jetzt größer, muss natürlich die Temperatur erhöht werden, damit der Kern in der kürzeren Zeit, die er in der Düse verbringt aufplastiziert werden kann. Darunter leidet aber die Außenschicht wieder und deshalb kann man das nicht endlos nach oben treiben. Katastrophal wird das dann, wenn das Material beim aufheizen zum stehen kommt, dann verkohlt alles und die Düse ist verstopft. Eine Schädigung des Materials ist abgesehen von Bruchversuchen auch an der Verfärbung zu erkennen. Schau das an was reingeht und das was raus kommt, je dunkler je geschädigter (Schwarz ist dann GAU) :wink:. Auch verminderte Glanz der Oberfläche weißt auf Schädigung hin. Ich verabeite PLA nicht über 210°C und dann aber beim Aufheizen und Pausen auf die Standzeiten extrem acht geben. Daher auch wenn der Drucker mit 250mm/sec und mehr drucken könnte, macht dies gar keinen Sinn, bei der Düsengeometrie. Die Düse müsste dann "länger" sein und mehrere Heizzonen haben. Die Heizbänder müssten dann speziell auf Heizkanalmasse, etc. abgestimmt sind, damit ein Materialgerechtes Vorheizen stattfinden kann. Das ist in diesem Kostensegment wohl kaum möglich. Wenn Du also mit 220°C fahren möchtest, dann fange bei 190-200 schon an von Hand altes Material wegzufördern, starte schnellstmöglich Dein Programm und "gib Gummi" :wink:. Mein liebevoller Tipp: lass es. Es lohnt sich auch mal von Zeit zu zeit Die Düse von Innen zu reinigen. LG Ps. Das kann man auf alle Kunststoffe anwenden die man mit dem Drucker verarbeiten will.
  5. Beim Drucken gibt es die Möglichkeit die Materialzurfuhr manuell zu verändern. unten links auf "Tune" klicken und dann den Wert bei "Materialflow" (oder ähnlich) den Wert verstellen. Der Drucker braucht schon mal ein paar Sekunden, bis die Änderungen aktiv werden. Zusätzlich würde ich im G-Code mal die "E" Werte kontrollieren. X-Y-Z sind ja die Verfahrwege für die Achsen. "E" ist der Materialvorschub. Ebenfalls zu beachten ist , dass wir einen relativ kurzen weg zum Aufheizen des Materials haben. Wird der Vorschub zu groß, kann der Strang bis zur Düse nicht aufschmelzen. Eine Erhöhung der Temperatur hilft da nur bedingt. Das ist dann so wie beim Brotbacken, außen knusprig und Innen "roh". Soll heißen Außen ist das Material schon geschädigt und innen trotzdem noch zu kalt und neigt zu verstopfen. Haben wir dann eine zu hohe Verweilzeit beim Anheizen, verbackt der Kunststoff und verhärtet. Dann ist die Düse wieder zu. Ich Drucke mein PLA mit 210°. Die Erste Schicht (Layer) relativ Langsam, um eine gute Haftung zu erzielen und dann mit 150mm/s. Tipp: Düse Aufheizen, 210-220°,unter "Maintenance", "Advanced", "Heatup Nozzle" Düse aufheizen, dann unter "Move Material" das Material manuell Zuführen. Drehrichtung ist zu beachten. Rechtsrum ist Vortrieb, linksrum ist Rückzug. Wird die Düse heiß kommt für eine kurze Zeit Material heraus. Dann langsam den Vorschub betätigen. Kommt dann kein Material und Du hörst nach einer Zeit "Dein" Klicken, dann ist Das Vorschubzahnrad am Materialstrang abgeglitten und dieser hat sich zurück gedrückt. Wenn das oft passiert ist der Strangbereich am Zahnrad so abgenutzt, das das Zahnrad nicht mehr genug gripp hat das Material durch die Düse zu schieben. Dann kurz vorne an der Materialeinführung den Schlauch abmachen. Material drucklos soweit fördern, bis die verschlissene Stelle das Zahnrad passiert hat. Das Material vorne etwas abschneiden und wieder zu Düse einführen. Zeit zum aufheizen lassen. Wenn der Schlauch einmal ab ist, kann man auch mal probieren mit einem Stück PLA den Kunststoff von Hand durch die Düse zu pressen, um den Widerstand zu testen. Übrigens könnte man auch mal die Temperatur an der Düse messen, ob die mit dem angezeigtem Wert übereinstimmt. VG
  6. Bezug nehmend auf die "Beulen" der Bilder am Anfang des Beitrages, kommen diese von einem Überfahren der Bahnen der Außenwand (Shell), wobei kein Materialrückzug stattfindet. Besonders tritt das auf, wenn die Wandungsdicke (Shell thickness) auf z.B. 0.8mm eingestellt ist, dann werden dort 2 Bahnen nebeneinander gefahren Düsenbohrung (Nozzlesize) ist ja 0.4mm. Nach dem Abfahren der äußeren Bahn fahrt der Drucker einfach über den vorher gelegten Strang hinweg und es kommt zu einer Materialanhäufung, die dann später als Beule auf der Außenwand sichtbar ist. Da Cura den Anfang des Verfahrweges je nach Geometrie nicht immer an die gleiche Stelle legt, sind die Beulen über die Oberfläche verteilt. Wenn man mehrere Teile Druckt kann es aber auch sein, das Cura immer an der gleichen Position anfängt, z.B. auf einer Ecke, dann hat man bei langen geraden Teile die ganze Kante verdickt. Die Beulen sind bei dicken Schichteinstellungen (Layer) größer als bei dünnen Schichten, wie 0.06mm aber immer vorhanden. Hier mal eine Grafik dazu. Ihr könnte das auch beim Drucken beobachten. Ich habe das Problem schon mit dem Support besprochen. Es gibt keine Anwender Einstellungen, die das beseitigen kann. Momentan kann bieten sie auch keine Lösung dafür an, da das Problem bei Cura selber in der Wege-Berechnung (CAM) liegt. An dieser Stelle übrigens mal ein großes Lob an das UM-Team die beim Support wirklich super kommunikativ waren. Und auch für fachliche Verbesserungsvorschläge immer offen sind.
  7. Hi, ich habe die Oberflächenprobleme (Pünktchen) auch schon bemerkt. Die entstehen durch ein "Überfahren" der inneren Hüllen-Bahn (Shell) auf die äußere oder umgekehrt. Dort mach Cura kein Material-Rückzug und ich denke durch Anwender-Einstellungen bekommt man es nicht weg. Je nachdem wo Cura anfängt die Bahn zu starten, entsteht dort diese Beule. Es gibt leider noch andere Bereiche wo Cura keinen Material-Rückzug macht: Wenn zum Beispiel Löcher (Bohrungen) in einer Platte vorhanden sind, wird zuerst die äußere Umrandung gefahren und dann und dann die Löcher (gehören ja auch zur Umrandung). Dann wird der Bodenbereich gefüllt. Beim abfahren der Löcher wird ganz normal Material weiter gefördert. Und das auf jedem Schnitt. Das Blöde daran ist, dass bei der letzten Ebene diese Linien auf der Oberfläche zu sehen sind, was ich als sehr unschön empfinde. UND ganz am Anfang, wenn vor dem Start für Durchfluss gesorgt wird, saut die "Kiste" erst mal über die Glasplatte :-) . Generell ist der Rückzug sauber und zieht so gut wie keine Fäden bei mir. Die meisten Probleme, die ich bisher mit UM2 habe sind alle Software-seitig. Es gibt aber ein Plugin ((http://wiki.ultimaker.com/CuraPlugin:_RetractWhileCombing ), mit dem werde ich mal rumbasteln. Nur schade, dass man im Lowcost-Bereich die Grundlagenforschung immer selber machen muss :cool: LG
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