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rigs

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  1. De trés nombreux échecs toutes imprimantes confondues avec une buse de 0.4 mm pour ce composite , la taille ( importante ) des particules de bois oblige l'utilisateur à monter sa ligne d'extrusion avec une buse de 0.6 mm. De plus , en fonction de l'éfficacité du pont thermique / tête ( et du slicer utilisé ) cela réduira significativement le stringing.
  2. Hi Stefan, My apologies for the design, the play is too important. STEP_adap_flow_sensor_bondtech.zip
  3. rigs

    Etat de surface

    Je passais à côté ?
  4. rigs

    Etat de surface

    Pour récupérer un "Curling" il y a plusieurs options : La plus efficace est d'augmenter la hauteur de couche, tu peux essayer 0,15 mm Utilisation d'un polymère avec une HTD trés supérieure à la température ambiante Utilisation d'un composite chargé type carbone Réduction de la vitesse d'impression. Refroidissement rapide et efficace de la couche déposée.Si impossible, imprimer deux pièces sur le même plateau. A contre courant des derniers post, il ne faut pas baisser la température mais l'inverse.
  5. First, thank @foehnsturm ( and all ) for this development work, now we will never be blind again I print 1/2 kg parts every day and have always wondered "why is the weight lighter than the weight in the slicer ? " Here is a simple test of several printed samples ( the same ones ) that I weighed. In Red: without retractions In blue: with retractions Carbon/PETG Composite Nozzle 0.4 mm Bondtech QR This under-extrusion is a combination of several factors : - viscosity - shear rate - Fourier heat exchange - motor torque and more..... I think it would be interesting to view the sensor information via USB --> curve graph. I can't wait to use this sensor
  6. https://youtu.be/KfNB8mACqPY
  7. C'est pas tout jeune mais instructif : https://airtripper.com/1338/airtripper-extruder-filament-force-sensor-introduction/
  8. Divers essais avec l'irontek ( gris ), une couche d’apprêt + ponçage 400 + peinture brillante ou mat.
  9. Finalement il y a encore une fois, deux types ( et plus ) d'utilisation pour nos machines. Les "artistes" et les "industriels" donc je dirais qu'il y a aussi un produit pour une utilisation. Tu me vois faire le post pro de 200 pièces en hauteur de couche 0.4 mm avec un aérographe ? Pour mon test , hauteur de couche 0.1 mm avec une seul passage d’apprêt + ponçage + peinture.
  10. Suite au post de @lekid j'ai acheté l'appret garnissant Irontek pour tester. Par ordre décroissant voilà mon retour. Pouvoir garnissant : - Irontek - Nanovia - Motip Temps de séchage : - Irontek - Motip - Nanovia Facilté de ponçage : - Irontek - Nanovia - Motip Viscosité ( de plus fluide au plus pateux ) : - Motip - Nanovia - Irontek Odeur ( de la plus forte à la moins forte ) : - Motip - Irontek - Nanovia Donc il me semble que l'Irontek possède beaucoup de qualité, par contre étant trés visqueux il a un peu mal à se loger dans les micro cavités.
  11. rigs

    Armadillo Ninjatek

    @Nano-nc seulement si je suis de bonne humeur ?
  12. @duriel à vrai dire ce n'est pas vraiment un mastic mais plus un enduit épais " filler " MOTIP , conernant le lissage nanovia il permet de creer une interface de lissage pour appliquer n'importe quelle peinture en surface mais ce n'est absolument pas obligatoire.
  13. Sur le même principe, mastic aérosol ( coulures ) + ponçage rapide + lissage aérosol Nanovia + peinture. Hauteur de couche 0.1 mm
  14. Sympa, le mastic c'est comme le reste il y a des bons et des mauvais , tu as une marque à nous donner ? Maintenant il faut voir avec le temps si il tient la route.
  15. rigs

    Armadillo Ninjatek

    Certains polymères comme le PP ont une Transistion vitreuse dans le négatif, si tu passe sous cette température ils deviennent rapidement cassants. Bon si je comprend bien, sans réponses de votre part je vais devoir tester ?
  16. rigs

    ABS et TPU 95A

    La R&D sur ce type de sujet est simple avec les polymères que nous avons actuellement sur le marché, soit tu couples les deux même filaments comme proposé par @darkdvd soit tu bricoles et obtiendras au mieux des liaisons faibles. Pour les TPU ils aiments bien les PET-G et les PLA mais cela reste une adhésion partielle et peut-être pratique pour les supports détachables par exemple. Si tu veux aller plus loin c'est dans un labo que tu trouveras la solution.
  17. Salut les copains, Tout est dans le titre, KIKA déjà imprimé ce filament ? vos avis et commentaires sont les bienvenus
  18. Le délaminage entre les couches est une combinaison de deux choses, la première est une mauvaise inter-diffusion suivi par un retrait du plastique à son refroidissement. Les remèdes sont simples : - Augmentation de la température - diminution de la vitesse - fermer l'espace d'impression
  19. Merci @rinof et @darkdvd pour vos propositions ! @amedee mamie nova fait toujours le petg aramide mais son site internet n'est pas à jour. Super la prise de température pour ta boite, c'est effectivement un inconvénient pour l'application de la pièce mais un gros avantage à l'impression car cela te permet de bien diffuser la chaleur plateau sans chambre chaude dans ta pièce Sinon histoire d'alimenter le débat, voici les résultats du dernier test de pesage mais cette fois ci sans rétractions...troublant non ?
  20. Pas simple comme mesure à réaliser , cela ne change en rien le fait que notre feeder fait passer un volume donné et que je dois forcement retrouver ce même volume en sortie de buse non ? Si le diamètre de la buse s'agrandit le volume extrudé doit être le même seulement un peu plus étalé. C'est surement une piste, faire un petit trait sur le filament et mesurer le volume réelle extruder mais j'aimerai aller plus loin, comme caler une interface ( arduino ) entre le feeder et la carte mère afin d'analyser le nombre de pas et de comparer avec le nombres de pas dans le gcode. Pour le flow c'est exactement la même valeur pour les échantillons donc visiblement une piste à écarter.
  21. Merci pour cette précision importante @amedee, effectivement les résultats de ce test correspondent à ma configuration, si vous voulez affiner pour votre machine vous devrez faire vous même le test. J'ai acheté la balance pour 16 euros : https://www.amazon.fr/AMIR-Balance-Precision-Balances-détalonnage/dp/B071JQKYRB/ref=sr_1_1?ie=UTF8&qid=1518465796&sr=8-1&keywords=balance+0.001g Maintenant prenons un peu recul sur ces courbes.....vous ne voyez rien ?......vous êtes sur ?.......rien d'étrange ?.... Nos imprimantes extrudent en volumétrique, c'est à dire que le volume de filament entrant dans le feeder doit être identique en sortie de buse non ? et qu'un changement de température n'affecte en rien le calcul du débit. Et pourtant si nous prenons le poids pour la T° 210 --> 2.797 gr et celui pour la T° 255 --> 3.413 gr nous obtenons une différence de 0.616 gr Alors où sont passé ces grammes ? trou noir dans le bowden ou perte de pas moteur ? je précise que mon bondtech n'a pas fait un bruit pendant le test. Bref si toi lecteur tu as la solution à ce mystère je suis tout ouïe
  22. Salut la compagnie, Un petit test dont le but est déterminer la meilleure température pour un débit fixe. L'idée c'est d’échantillonner en modifiant le paramètre température et de mesurer par la suite le poids et la dimensions d'un cylindre de diamètre 15 mm sur 15 mm de haut avec un poids théorique ( slicer ) de 3.07 gr. Voici le résultat : Donc 230°
  23. En fin de boucle avant de passer à la prochaine couche tu incrémentes sur l'axe Z, cet arrêt brusque de l'extrusion ne stoppe pas l'écoulement sauf si il est suivi d'une rétraction, sinon il faut plus de temps pour faire tomber la pression dans ta buse, la résultante est ce résidu. Ce marquage est impossible à enlever sauf en mode " spiralize " car les incréments sont lissés. Par contre tu peux faire en sorte de l'atténuer : Diminution de la température avec pour effet de rendre ton filament plus visqueux et une tendance à moins "couler" Réduction de la pression dans la buse par ces paramètres : vitesse - hauteur de couche - flow Arrêt anticipé de l'extrusion de quelques millimètres avant l’incrément en Z , sous S3D " coast at end " et sous Cura demandes à @darkdvd je n'utilise pas ce slicer. Les buses de petit diamètre produisent un petit résidu et inversement.
  24. Oui, le plus important pour la solidité c'est de réduire les porosités et d'augmenter le mouillage. Imaginons une coque d'épaisseur 1.2 mm il faut mieux faire un périmètre avec une buse de 1.2 mm que trois périmètre avec un buse de 0.4 mm.
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