rigs

@DidierKlein Ok , effectivement il est possible d'observer un étalement ou écrasement sur des hauteurs de couches basses mais d'après mes essais l'overlap ( chevauchement ) est minime et concernant l’adhésion entre les couches rien ne change.

Je ne vois pas trop ce que tu veux dire Didier ? une seconde paroi ne change pas le principe. Tu prends un morceau de filament et tu t'installes dans ton canapé, ensuite tu prends tes super yeux bionique et tu fais un gros zoom à l'intérieur de ton filament pour arriver au niveau macromoléculaire et finir par tomber sur ça : Tu tires doucement sur un des bouts au hasard et tu sors ça : En vrai cela ressemble à ça : Une chaine polymère.

On m'aurait menti ? et dire que maintenant c'est une blague de vieux cette phrase.... AH AH bravo @zizon ! Et je n'ai pas abordé le chapitre polymères semi-cristallins et amorphe... Bref Laissons le chimistes travailler à notre place Un petite combine au passage, le carbone est un très bon conducteur de chaleur.

Oui mais c'est vraiment difficile à respecter avec une machine ouverte... il y a bien l'accumulation de chaleur via le temps de passage mais sans camera thermique pour contrôler, il est impossible de savoir vraiment si nous sommes dans les clous. Avec nos machines de moyenne gamme il faut gérer ça à l'aveuglette sachant que l'idée première est de créer un environnement propice à l'inter-diffusion ( c'est pour toi @zizon ) donc conserver au maximum la chaleur sur la " soudure ". Je pense que finalement le meilleur chemin reste celui d'extruder dans la courbe haute des températures, juste avant d'être embêté par une dégradation ou une viscosité non compatible avec les déplacements hors extrusion ( rétraction ). Pour exemple sur cette étude ( ABS + Makerbot non fermée ) il est possible de voir que la couche N-1 remonte au dessus de la TG au dépôt de la couche en cours pour un laps de temps très court ( 2 sec ) mais suffisant pour que nos chaines passent d'un côté comme de l'autre. Maintenant si tu joues avec le paramètres température d'extrusion et vitesse d'impression ( donc temps de passage plus court et accumulation de chaleur ) voilà le résultat pour l'interface W1 ( entre la N-1 et la couche en cours donc la "soudure" ) : Le temps au dessus de la TG augmente et nos chaines sont contentes ! Deux choses sur le sujet, l’intérêt d'augmenter le diamètre de la buse est dans un premier temps de limiter les porosités ( trous entre les couches ) qui fragilisent nos impressions mais c'est aussi d’augmenter la surface en contact et donc la surface d'échange de nos chaines. Ce que tu peux déjà faire avec une buse d'un même diamètre en diminuant simplement la hauteur de couche. Sachant que le support ventilation n'est pas à 360° je suppose que le refroidissement n'est pas homogène.... Je n'utilise plus la ventilation depuis des lustres sauf pour de rares cas

Mince @zizon j'étais persuadé que tu avais déjà vu ça. @darkdvd il va falloir nous expliquer un peu ta nouvelle lubie pour les GIF ??? il n'y a plus une page sans tes animations sur ce forum ! D'ailleurs parlant de ça, quand tu auras 5 minutes peux-tu faire un GIF des 5 photos de l'image postée plus haut afin de visualiser le mouvement ? Bon alors une petit explication pour la foule en délire...calmez-vous.... C'est donc une succession de photos afin d'observer ce qu'il se passe dans nos filaments quand il sont au-dessus de leur Transition Vitreuse ( TG ) et plus haut en température , c'est à dire la reptation d'une chaine polymère. Ici en exemple une chaine PE. Prenons un peu de recul pour localiser ce mouvement sur nos impression. Donc cette chaine et même ces chaines sont le ciment de l’adhésion entre les couches, elles peuvent être courtes ou longues d'une masse différentes certaines sont aussi branchées. Celui qui maitrise le passage de ces chaines d'une couche à l'autre optimise les caractéristiques mécaniques de ses impressions après c'est une histoire de porosités. @darkdvd nous a animé le mouvement

Je vais finir par passer pour un alcolo @zizon ! c'est important de parler de cette étape dans l'impression 3D , si tu comprends l'idée t'as compris le reste

Non je révise mes cours à haute voix

Au commencement....pression....température....temps....

Je test ce Slicer en ce moment : http://shapeforge.loria.fr/icesl/ C'est pas la grande explosion de paramètres mais le regard sur l'interface de contrôle est novateur concernant la modification d'infill, etc...

Tu as essayé de baisser la température ? ( c'est pour le comique de répétition )

Oui c'est vrai mais une fois dehors pas de rallonge au sol ! Alors pourquoi dehors ? Pour éviter un malheureux curling ou un dépôt sur un retour passe avec un gros boudin...

Pour pas beaucoup d'argent tu transformes ton um2 en mark2

J'ai le même problème avec SD3 sans solutions.....j'importe une petite pièce en plus afin d'avoir un support pour le support....c'est drôle non ?

Les trajectoires de déplacement sans extrusion sont présentes avec infill c'est pour ça que tu n'as pas de résidus sur la version coque seule. Pas de changement avec la baisse de température ? Sinon augmente progressivement la hauteur de couche en baissant la température pour trouver le bon réglage.

J'ai déjà eu ce défaut d'extrusion avec une buse 0,25 sur hauteur de couche 0,06 donc gros couple nécessaire pour extruder correctement. L'augmentation de la température est sûrement la solution mais pourquoi ? Peux tu confirmer que tu commence ta coque toujours par le périmètre externe ? Donc finalement c'est de la sous extrusion car le feeder ne pousse pas suffisamment rapidement pour récupérer un fondu théorique...

oui @DidierKlein c'est ça, chaud pour favoriser le diffusion des chaines à l'interface mais pas trop car il faut évoluer dans la fourchette antérieur à la dégradation, vite pour réduire le temps de passage sur un même point et donc favoriser l'accumulation de chaleur mais pas trop sinon ça coule, grosse buse pour augmenter le mouillage et diminuer les porosités et fines couches pour cette théorie de pression dans la buse que tu retrouves fatalement en sortie de buse ( contrainte élongationnelle ) avec un petit rappel sur la théorie de la reptation où la Pression entre dans l'équation Fiber = largeur de l'extrusion dans cette étude

Si peu de choses

Voilà pourquoi l'UM4 doit être fermée ! Mince alors ! https://publications.polymtl.ca/2681/1/2017_ChloeHerard.pdf

Environ : - 250 gr pour le formar 750 gr - 600 gr pour le format 2.2 kg - 1 kg pour le format 10 kg

Je viens de recevoir une petite pépite concernant les enjeux des différents paramètres d’impression sur l'adhésion entre les couches. Malheureusement je n'ai pas les droits pour la diffusion mais voici un résumé Donc nous retrouvons les grands classique comme les températures et la vitesse ( temps de passage plus rapide sur un même point ) mais il y a deux autres paramètres relativement nouveaux en revue scientifique, la hauteur de couche et surtout la taille de la buse ou largeur d'extrusion. Le mouillage est donc l’hypothèse de recherche en question et selon les conclusions de cette étude, la diminution de la hauteur de couche augmente la pression dans la buse et donc la pression du dépôt sur la couche précédente.

Salut Michel, tu as www.deepl.com pour t'aider c'est un peu chiant car tu dois sélectionner le texte et faire un copier/coller mais ce traducteur est bien plus intelligent que Google...

Le site web n'est pas génial mais la nana à fait le job pour la traduction de l'article ( du russe à l'anglais ), à lire avec gourmandise : https://penandplastic.com/polymer-3d-printer/

Oui 0,6 pour le bois si tu n'as pas de bondtech et 0.4 pour le reste. Cura gère sans problème les deux diamètres et niveau rendu seul ta calibration déterminera la qualité visuelle.

C'est la première fois que tu imprimes du XT blanc ?

Tu peux peut-être bricoler un truc avec ça :https://www.thingiverse.com/thing:2688411/#files