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Churchill

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  1. Vielen Dank für die Hilfsbereitschaft. Ich habe das Problem inzwischen gelöst. Da ich mehrere Änderungen gleichzeitig vorgenommen habe ist schwer auszumachen was das Problem war. Vorgenommene Änderungen: # Bett etwas näher ausgerichtet zur Düse (Anstatt die von Ultimaker mitgelieferte Karte mit 0,12 mm habe ich ein Stück Papier verwendet mit 0,05 mm Stärke. # Temperatur zurück genommen auf 195°C # Druckzeit je Layer auf 10Sek erhöht (weiß aber nicht ob das Wirkung zeigt) # Druckbett Temperatur auf 55°C runter gedreht Ich habe mein Projekt nun angefangen zu drucken und bin sehr zufrieden. Die Versuche haben gezeigt, dass ich einfach etwas geduldiger sein muss und eine länger Druckzeit in Kauf nehmen muss wenn ich meine Qualitätsansprüche abdecken will. Im Vergleich zu den Drucken, welche ich hier bei Ultimaker und in anderen Foren gesehen habe, produziere ich nach nur sehr kurzer Zeit ( 3 Wochen) extrem hochwertig. Allen, welche ähnliche Probleme haben oder hatten, kann ich nur mitgeben - Nehmt Euch mehr Zeit ... Viel mehr Zeit - und schaut das die Filamentrolle sich leicht dreht;) Gruß Richard
  2. Den ersten Layer hab ich mit 20mm/s gedruckt. Die unteren Layer sind eigentlich ringsum nicht verbunden. Auf dem Bild ist der Fehler aber am schlimmsten. Der Lüfter dreht ab 0,5mm mit 100%. Wie man erkennen kann sind die darüber liegenden Layer sauber ausgebildet und sehen wirklich gut aus. Ich habe ja den UM2+. Existiert denn das Lüfterproblem auch bei dem aktuellen Modell? Wie bekomme ich denn die Temperatur sonst noch runter? Ich hab es ja auch schon mit mehreren Teilen auf der Platte probiert. Leider war das Ergebnis nahezu identisch. Gruß Richard
  3. Nun kommt der Versprochene Nachtrag. Ich habe das Teil im Durchmesser von 12mm auf 20mm vergrößert. Das Resultat ist (ohne Fase) ähnlich dem ersten Teil ohne Fase. Ich habe die Druckparameter etwas geändert um zu sehen ob das einen Einfluss hat. Und ich kann sagen, Nein es hatte keinen Einfluss. So wie es aussieht ist die unterste Schicht sauber gedruckt - jedoch scheint der Abstand der Düse etwas zu groß zu sein. Die Linien des ersten Layers sind nicht glatt und sauber miteinander verbunden. Es gibt also zwischen den Strängen einen kleinen Spalt. Was aber mit einer Tisch-Nivellierung leicht beseitigt werden kann. Das Problem ist der 2. und 3. Layer. Diese verbinden sich nicht. Nun stellt sich die Frage - ist das ein Problem von Unterextrusion oder ist das ein Temperaturproblem? Oder womöglich gar beides. Das Foto zeigt das Teil mit der Unterseite nach oben! Bevor ich mit meinem größeren Projekt anfange möchte ich dieses Problem gelöst haben. Es wäre schade um die Zeit und um das Material das sonst unnötigerweise dafür verbraucht würde. Gruß Richard
  4. Die Dicke der ersten Schicht ist 0,25 und sie klebt auch ganz gut. Nun ja, durch die kleine Fase am Aussendurchmesser und die Fase in der Bohrung bleibt tatsächlich nicht mehr sehr viel Material stehen. Ich schätze die Stirnseite dürfte tatsächlich so um die 1,2 mm Auflagefläche im Radius haben. Beim ersten Druck ohne die Fase hatte ich einen Elefantenfuß. Man erkennt es ganz gut an der helleren Farbe. Ich werde als nächstes das Teil mit einem wesentlich größeren Durchmesser drucken. Mal sehen ob das Problem weg ist. Ich vermute auch, dass es etwas mit der Kühlung zu tun hat, aber - Versuch macht klug. Ich werde Dich auf jeden Fall wissen lassen wie die Sache ausgegangen ist. Gruß Richard
  5. Für ein größeres Projekt habe ich vorsichtshalber erst einmal ein paar Versuche mit kleinen Musterteilen gedruckt. Hierbei ist mir ein wirklich merkwürdiges Druckbild aufgefallen. Nachfolgend ein paar Fotos. Bitte um Kommentare was die Ursache sein könnte bzw. wie diese Fehler beseitigt werden können. Auf dem ersten Bild sieht man das Teil von oben. Die Oberfläche ist OK und der äussere Rand ist scharfkantig. Auf dem Zweiten Bild ist die Unterseite zu erkennen. Beachtenswert ist die kleine Spalte und ein kleiner Rand. Das Teil hat einen Aussendurchmesser von 12mm und innen ein M8 Gewinde. Beim Vermessen des Teils ist aufgefallen, dass das Teil im Durchmesser um 0,2mm geschrumpft ist und in der Länge um 0,2mm. Da das Gewinde etwas größer konstruiert ist passt die Schraube trotzdem sehr gut. Gedruckt wurde das Teil mit einer Geschwindigkeit von 25mm und 210°C. Die Schichtdicke betrug 0,1mm und die Düse war die Standarddüse mit 0,4mm. Die Randdicke beträgt 0,8mm und die Füllung 20%. Nachdem mir der Rand unten nicht gefallen hat habe ich dem Teil am Aussendurchmesser jeweils eine Fase mit 0,6mm verpasst. Das Ergebnis war mehr als ernüchternd. Siehe anhängende Bilder. Ich habe mehrere Versuche gefahren: - geringere Geschwindigkeit 15mm - niedrigere Temperatur - mehrere Teile auf der Platte Die Oberseite sieht wieder recht gut aus und die Fase stimmt. Die Unterseite ist wieder eine Katastrophe. Was passiert hier?
  6. Das wird es gewesen sein. Ich bin ja nur mit 192°C gefahren. (und schon wieder etwas gelernt) Gruß Richard
  7. Hallo Gerd, das ist natürlich toll. Auf die Idee bei Emuge nachzusehen bin ich nicht gekommen. Das ist ja echt gut erläutert. Auf jeden Fall viel besser als mit dem Tabellenbuch und meinem Buch für Gewindenormen. Ich werde meine nächsten Gewinde mittels dieser Tabelle konstruieren und drucken. Ich bin echt gespannt. Was bedeutet denn benutzerdefinierte Fanshroud? Hat das etwas mit den Lüftern zu tun? Wenn ja, kann man das in Cura irgendwo einstellen? Habe bisher nichts gefunden. Ich habe mein letztes Gewinde (immer noch M29x1,5) mit einer 0,25mm Düse gedruckt. Die Temperatur habe ich auf 192°C eingestellt und den Speed auf 20mm/Sek. Die Wandstärke habe ich auf 0,5mm eingestellt. Ich habe das silberne Filament (PLA) und ein schwarzes Filament benutzt. Allerdings noch mit meiner einfachen Geometrie. Das Resultat war nach meiner Meinung sehr gut. Es läßt sich von beiden Seiten sauber einschrauben und hat nicht zuviel Spiel. Vermutlich würde es nicht mit einer Gewindelehre funktionieren bzw. die Toleranz einhalten aber ich hatte ein erstes Erfolgserlebnis. Zu Beginn hatte ich ein ähnliches Problem, dass sich das Gewinde nur von einer Seite einschrauben ließ. Auf den ersten Blick hatte ich auch den Eindruck, dass sich die Gewindeflanken gesetzt oder auch hochgezogen haben. Nachdem ich die 0,25er Düse eingesetzt habe, sieht die Flankenform besser aus als vorher. Das kann aber auch an der verminderten Geschwindigkeit liegen und muss nicht an der Düse selber liegen. Das werde ich bei den nächsten Gewinden auch nochmal testen und hier berichten. Vielen Dank nochmals für den erstklassigen Input. Dank diesem Forum macht das Ganze doppelt soviel Freude. Gruß Richard
  8. Vielen Dank für eure Tips und die prompten Antworten. Ich habe mir die Profile von Gerd angeschaut und mit den von mir konstruierten verglichen. Ich muss bei meiner Software das Profil leider "zu Fuss" generieren. Da habe ich es mir natürlich ein bisschen einfach gemacht. Bei der Schraube habe ich den Aussendurchmesser einfach 0,2mm kleiner gezeichnet. Hierdurch ist das Profil am Aussendurchmesser abgeflacht und nicht mehr spitz. Den Kerndurchmesser habe ich einfach spitz gelassen. Auf den Flankenabstand hat dies ja keinen Einfluss. Das ist für die Funktion, zumindest auf den ersten Blick, auch nicht wichtig. Beim Muttergewinde habe ich es genauso gemacht. Also das Kernloch etwas größer, so dass die Gewindespitzen ebenfalls abgeflacht sind. Das ist zwar nicht die feine Kunst aber so sollte es eigentlich immer klappen solange keine anderen Fehler auftreten. Ich glaube, dass Gerd das Grundproblem über die etwas größere Toleranz gut gelöst hat. Wenn, wie in meinem Fall (und mit Sicherheit auch bei anderen), die Profilform weitere Fehler durch das Schrumpfen des Kunststoffs aufweist, wird es sofort eng zwischen den Flanken. Mir ist allerdings nicht bekannt ob durch eine perfekte Profilierung des Gewindes mit ausgeformten Radien an den Gewindespitzen das Gewinde genauer abgebildet wird (leichtes Sägezahn-Profil). Ich habe meine Gewinde bisher nur mit einer 0,4er und einer 0,6er Düse gedruckt. Wird das Gewinde genauer wenn es mit einer 0,25er Düse gedruckt wird (das dauert bestimmt ewig)? Welche Druckparameter sollte man für diese kleine Düse verwenden? Reichen die Standardeinstellungen von Cura? Gruß Richard
  9. Hallo liebe 3D-Drucker, ich habe seit 2 Tagen einen Ultimaten 2+ in meinem Arbeitszimmer stehen. Der Erste Druck war der kleine Ultimaker Roboter. Das hat super funktioniert. Ermutigt vom ersten Erfolg habe ich mich gleich an ein schwieriges Projekt gewagt. Ich möchte die Nachbildung eines Werkzeugs drucken welches sowohl ein Innengewinde (Mutter) M29x1,5 und ein Aussengewinde (Bolzen) M29x1,5 enthält. Natürlich soll das Ganze so authentisch wie irgend möglich aussehen und funktionieren - der Bolzen soll sich in die Mutter einschrauben lassen -. Einstellungen: - Standardeinstellungen in Cura. - Druckgeschwindigkeit normal - PLA silber (mitgeliefert mit dem Drucker) - Drucktemperatur 210 °C - Betttemperatur 60 °C - Schichtdicke 0,1 mm - 0,4 mm Düse Um nicht zu viel Material zu verbrauchen, habe ich erstmal einen kurzen Bolzen und eine kurze zugehörige Mutter erstellt. Das reicht auch um die Funktion zu überprüfen. Ich habe die Teile entsprechend modelliert und die 3D-Körper werden super in Cura dargestellt. Bis dahin ist alles gut. Den Drucker anwerfen und die Teile schnell drucken war ein Kinderspiel. Nach Fertigstellung der Drucke habe ich die Teile erstmal begutachtet. Die Gewindeflanken sahen auf den ersten Blick ganz gut aus. Eine leichte Abweichung mit der Tendenz zu einem Sägegewinde war aber zu sehen. Einige, wesentlich schlimmere Beispiele, habe ich bereits hier im Forum entdeckt. Allerdings passten die Mutter und der Bolzen nicht zusammen. Nach einigen Änderungen am Gewindeprofil und am Innendurchmesser der Mutter sollte es doch eigentlich klappen. Änderungen: - Gewindeinnendurchmesser um 0,2 mm vergrößert - Flankenwinkel um 2° größer gezeichnet Ziel der Änderung war es dem Gewinde etwas mehr "Luft" zu geben und durch Vergrößerung des Flankenwinkels das Sägezahnprofil etwas auszugleichen. Der Druck hat wie beim vorherigen Teil ganz gut geklappt. Allerdings passen die Teile immer noch nicht zusammen. Das Gewinde schnäbelt zwar an, aber es verbeißt sich bereits nach einer ¼ Umdrehung. Der Innendurchmesser des Gewindes wurde gegenüber dem ersten Versuch um ca. 0,1 mm größer - obwohl ich es 0,2 mm größer angelegt habe. Der Aussendurchmesser der Mutter (Rings) - welchen ich mit 35 mm gezeichnet habe - stimmt jedoch ganz genau. Kann es sein, das die Mutter/Ring am Außendurchmesser gleich bleibt und das Gewinde Innen aber um 0,1 mm schrumpft? Nach DIN hat dieses Gewinde ein Spiel von ca. 0,3 mm. Diese Werte gehen von einem Metallgewinde aus und sind vermutlich für den 3D-Druck nicht geeignet. Da ja jede Änderung des 3D-Modells sehr zeitaufwändig ist und der Druck immer eine ganze Weile dauert ist das Herumprobieren sicher nicht ideal. Hat denn jemand im Forum eine Tabelle mit Erfahrungswerten, welche für ein 3D-Kunststoffgewinde passen? Gibt es eventuell ein Filament, welches besser funktioniert als PLA (Vermeidung des Sägezahnprofils)? Was habt Ihr versucht um dieses Problem "erfolgreich"h zu lösen? Ich möchte nicht auf eine andere Gewindeform gehen. Auch suche ich keine Möglichkeit diese Herausforderung zu umgehen um am Ende irgendeinen Murks zu produzieren. Das würde dem Ziel ein möglichst getreues Modell zu erzeugen widersprechen.
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