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Digibike

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Everything posted by Digibike

  1. Jein. Offensichtlich kann es Cura, soweit ich weiß, nicht - würde bei PLA aber auch nicht wirklich ein Problem darstellen, da PLA so wenig Schrumpfung aufweist und so klebrig oberhalb 45 Grad ist, daß man es sogar auf kaltem Druckbett drucken kann. Du könntest also auch einfach ab 2.tem Layer absenken. Bei Simplify3D und Prusaslicer hab ich da mehr kontrolle. Aber bei Cura gibt es auch, soweit ich weiß, einen indirekten Weg, sowas zu realisieren: Man kann Rechteckige Bereiche per Maus ziehen und Cura sagen, in diesem Bereich bitte diese Einstellungen verwenden... Aber frag mich bitte nicht, wie genau das in Cura funktioniert - ich arbeite nicht mit Cura - selbst auf meinem Ultimaker. Liegt aber an mir - mir liegt der "Workflow" von Cura weniger... Sowas hier geht z.b. in die Richtung. Aber man könnte auch manuell, mittels ASCII Texteditor und einfügen von M140 S50 (=setzte ab hier die Heizbett-Temperatur auf 50 Grad und drucke derweil weiter) oder M190 S50 (=setze ab hier die Heizbett-Temperatur auf 50 Grad und halte den Druck an, bis die 50 Grad auch erreicht sind, bis du weiter druckst --> vorsicht, kann auch Oozen nach sich führen, direkt über dem Druckteil, so eine Zwangspause...)! Gruß, Digibike
  2. Wenn du die Temperatur des Druckbettes, nach den ersten Layern, reduzierst, was bei PLA sowieso problemlos gehen sollte, hast du weniger aufsteigende Hitze. Der Thermodynamik folgend wirken die Hohlräume im Infill wie kleine Kamine. Das heiße PLA, daß die oberer Deckschicht bilden soll, bekommt so aber keine Chance, soweit abzukühlen und folgt der Hitze nach oben und wird dann in der Mitte, wo die meisten Möglichkeiten sind, nach oben "auszuweichen", von der Düse mitgerissen. Es braucht dann wahnsinnig viel Deckflächen, um dem entgegen zu wirken und trotzdem noch geschlossen zu bekommen...! Was dein Problem, mit den Wänden, an geht: Nicht das ich wüßte. Allerdings kannst du Bügeln aktivieren. Damit wird, mit minimalem Fluß, über die oberste Schicht, am Schluß, nochmals drüber gefahren. So werden die "Lücken", zwischen den Layern, aufgefüllt - das überschüssige lagert sich dort in den "Tälern" ab. Und da wird keine Wand mehr gedruckt, sondern von einer Seite zur anderen, komplett durch... Gruß, Digibike
  3. Ich muß sagen, seit Einführung der S-Modelle bin ich "raus" bei Ultimaker. Anfangs hatte ich bereut, daß ich den UM3 Extended gekauft hatte und nicht ein halbes Jahr gewartet habe, da da der S5 raus kam - im Nachhinein habe ich Ihn im Geschäft kennengelernt und muß sagen - für mich nichts. Ist ja alles nett und schön, aber er "bevormondet" schon sehr. Würde nur noch fehlen, daß er nicht nur versucht, die RFID´s von den Materialspulen zu lesen und heran zu ziehen, sondern ausschließlich solche akzeptieren würde, die er erkennt... Aber für Firmen, wo es einzig um "schnell was drucken" geht, mag das "passen". Mit dem S7 hatte ich noch nichts am "Hut", aber ich bin überrascht über die Aussage bezüglich, daß die Filaprint-Platten, die ja Flexartig sind, gar nicht gehen sollen... Gruß, Digibike
  4. Vielleicht hilft dir auch sowas? Habe ich bei meinem Ultimaker 3 E gemacht - der kam auch nicht mit anderen "Druckbetten" klar. Ich habe die Filafarm mit Stahlwechsel-Aufnahme (magnetisch) und kann so a) ganz normal drucken und b) nach dem Druck die Platte entnehmen und die Restenergie für den nächsten Druck verwenden, während der alte Druck schön gemütlich abkühlt. Funktioniert wunderbar. Brauchst halt als erstes die Filaswitch (Dauerdruckplatte, Magnet-Folie, Edelstahlaufnahme und dünnere Glasscheibe = Stärke des orginal-bettes). Wenn das einmal installiert ist, kannst du einfach nur noch Filaprints nachkaufen. Gibts für die gängigsten Drucker und größen... Gruß, Digibike
  5. Vorher aber auch mal in die Klappe schauen, wieviel Dreck sich da angesammelt hat. Eventuell läuft der Lüfter nämlich sogar noch, aber bringt keinen Luftdurchsatz mehr, weil zuviel Dreck da drin ist... Gruß, Digibike
  6. Eigentlich hätte ich eher vermutet, daß er zu tief ist... Wenn das Material nicht, der Schwerkraft folgend, auf der Platte landet, egal, ob jetzt breit gequetscht oder einfach "hingelegt", sondern gegen die Schwerkraft, der Heißen Düse, nach oben folgt, deutet das doch eigentlich auf zu wenig Platz hin... So bekommt man ja auch wunderbar die Core eingebacken, wenn sich das Druckteil zwischendrin löst und mit der Düse mitfährt und diese damit im Prinzip "Verstopft". Die Hitze und die Eigenschaften des Kunststoffs machen dann schon möglich, daß das Material trotzdem noch raus kann - halt außen nach oben, bis die Lüfterklappe aufgequetscht wird und die Kühlung in der Übergangszone versagt... Gruß, Digibike
  7. Digibike

    Breakaway

    Danke für die Info! Interessant und hat auch lange genug gedauert, daß Sie sich der Sache mal näher angenommen haben... Leider findet man, zumindest auf die schnelle, keine genaueren Infos. Wäre wirklich interessant, wie Sie das gelöst haben. Überfällig war es ja - gibt ja genug berichte immer mal wieder, über eingegossene Core, weil das Bauteil mitgerissen wurde und/oder sich gelöst hatte. Ein Tip: Deepl.com ist deutlich besser beim Übersetzen... 😉 Google ist hauptsächlich furchtbar neugierig... 😁 Gruß, Digibike
  8. Digibike

    Breakaway

    Was ich allerdings nicht verstehe - habe ja keinen S sondern nur einen UM3 Extended - warum wird eigentlich das Material schon in die Hotzone gefördert? Ich lasse mein Material immer kurz vor der Düse und schiebe erst kurz vor beginn der Purge-Raupe das Material in die Düse. Was verspricht man sich, daß während der ganzen Kalibriererei schon in der Heißen Düse zu bevorraten? Aber ich verstehe auch nicht, warum nicht der Hotendlüfter, in der Klappe, mittels Reed-Schalter wenigstens "gesichert" ist. Kommt es zu Problemen, so drückt es über kurz oder lang die Klappe auf, der Reedschalter wird unterbrochen und ein Relais zieht die beiden Thermistoren gegen Masse = Unplausible Temperatur - Firmware bricht den Druck ab - geradenoch, bevor alles mit Filament, in der Klappe ausgefüllt ist... Oder ist die Kalkulation wirklich so Spitz auf Knopf, daß die Mehrkosten von 2 Euro in der Preisklasse nicht mehr drin sind...? Bei all den Bestrebungen, User-Fehler auszuschließen, tut sich da gar nichts. Wenn ich da Bambu & Co. anschaue - aber ist ja mittlerweile nur noch auf Firmen ausgerichtet, wenn ich die Produktpalette, sowie Entwicklungen, anschaue... Wenn ich die Wasch-Station anschaue, um PVA zu entfernen, die 950 Hebel kosten soll - da hab ich mir lieber ne Wash & Cure geholt. Ist zwar 80 mm kleiner, kostet aber auch satte 710 Hebel weniger(!) und kann ich noch desweiteren für meinen SLA verwenden. Und, da FDM komplett unkritisch ist, was das händeln an geht, kann ich, wenn ich wirklich so große Abmessungen benötige, in Teilen ja rein halten. Tja, irgendwie verstehe ich das Konzept nicht mehr so wirklich... Gruß, Digibike
  9. Hi, nachdem der ein oder andere es gelesen hat, mußte ich bei meinem Ultimaker 3 Extended das Main-Board tauschen. Da hatte wohl der Treiber für die Z-Achse einen "Schuß" weg... Wen es interessiert, war hier das Thema. Beim Wechsel des Boards flogen wir gleich mal 4 Distanzhülsen entgegen. Die Freude dürfte das montieren nachher sein. Klar kann man mit Klebepunkten "tricksen" etc., aber elegant ist das nun nicht unbedingt... Das muß auch einfacher gehen. Ich hoffe mal, so schnell muß ich da nicht mehr ran, aber gut zu wissen, wenn ich doch ran muß, da ist was optimiert... 😉 Die 4 Distanzhülsen hat mein Drucker nicht mehr - und arbeitet zufrieden vor sich hin... Er hat nun vielmehr einen Rahmen, der 4 Schraubpunkte hat. Das Board nur in den Rahmen und das ganze auf Position. Hat man die ersten 2 Diagonal angesetzt, ist der Rest Routine. Ich hatte allerdings bei mir noch Dremeln müssen, da dort eine Schraubbrücke für den 3D Poti der Menüsteuerung ist... Diese habe ich raus gedremelt und nachher, aus dem Gedächtnis in der Zeichnung nachgezogen. Sollte soweit passen. In dem Bereich braucht es leider etwas Support, aber ansonsten druckt er automatisch ein Windschield mit - empfiehlt sich also ABS oder zumindest PETG. Das andere ist das leidige Thema Lüfterklappe, hinter denen sich die beiden Core "verstecken"... Diese Klappe muß, während die Core über 48 Grad sind, unbedingt geschlossen sein! Ansonsten versagt die Kühlung definitiv und die Wärme kriecht über die Temperaturbarriere der Cores nach oben und richtet dort "schaden" an. Material wird Verflüssigt, wo es das definitiv noch nicht darf...! Sie muß also, egal wie ruckig man fährt, immer, im Druck, sicher geschlossen bleiben. Dafür soll ein Magnet in dem Deckel sorgen. Wenn dies nicht mehr gegeben ist, soll man den Deckel vorsichtig wieder etwas nachbiegen, so daß der Magnet wieder sauber anliegt. Magneten verlieren schlagartig an Haltekraft, wenn ein Luftspalt dazwischen kommt. Je größer, desto mehr nimmt die Magnetkraft ab - und zwar schnell und stark...! Bei meinen Solex-Cores ist es aber so, daß es generell etwas "spannender" ist, diese Klappe Spaltfrei hin zu bekommen...! Ist aber auch generell immer wieder ein Thema. Ich habe dazu eine Spange mir ausgedacht. Problem ist nur, wo stört Sie am wenigsten? Wo fixieren? Wie fixieren? Am Deckel ist das weniger fraglich. Die erste Variante war um dem Druckkopf herum. Kollidiert aber mit der Core-Wechselposition...! Also weiter suchen... Da sind doch 2 wunderschöne Tubes! Da könnte man doch... Ja, kann man, aber nicht beidseitig - das kollidiert ebenfalls beim Core-Wechsel... Aber Einseitig müßte es doch möglich sein... Ja, ist es, aber auch hier - es gibt einen Microschalter, der, für die Homeposition, angefahren werden muß, aber ansonsten geht das sehr wohl.... Eine Schräge Fase Links und Rechts und damit sollte dem Freigang genüge getan sein...! Vorn im Deckel ein Zapfen zum einrasten - fertig! Denkste! Da gibt es noch die Purge-Raupe - da ist der Druckkopf unterhalb des vorderen Riemens... Also, auch da nach Lösungen grübeln... Eine knickbare Aussparung könnte doch helfen... Aber da brauchts wieder Support - oder etwa doch nicht? Ein 45 Grad Winkel sollte doch Druckbar sein - und somit sieht das Teil nun so aus, wie es hier aussieht. Bitte nicht aus festem Material und schon gar nicht Massiv drucken! TPU - gern etwas weicher - und mit 20-25% Infill ergibt eine schöne flexibilität. Das erleichtert das ein und aushängen ungemein - und sollte es mal zum Abreißen des Objekts, beim Druck, kommen (nicht wegen dem Teil, sondern wegen Haftungsproblemen...), und vom Druckkopf mitgerissen werden, so daß sich das Material, daß ja nicht mehr nach unten weg kann und somit ins Gehäuse des Druckkopfs gepresst wird, so kann es die Klappe noch aufdrücken, bevor der ganze Kopf komplett "ausgegossen" ist... Da besteht dann noch die Hoffnung, daß, wenn es die Klappe aufdrückt und die Kühlung damit abreißt, daß es vor dem kompletten Exodus des Druckkopfes, zum "Cloggen" kommt! Also, aus diesen Gründen nicht Starre Materialien und schon gar nicht mit Füllungen größer 30 % drucken - 20-25 % reichen vollkommen - das nur als gut gemeinte Ratschläge...! Das Bild unten ist übrigens noch die Version ohne "Knick" für den Riemen vorn... Gruß, Digibike UM3_Sockel_Mainboard.stl UM3_Klappenspange.stl
  10. Ich habe mich ja schon ewig nicht mehr gemeldet, bezüglich dem Thema...! Ich hatte vor kurzem die Muse, und habe auf Verdacht ein neues Board gekauft. 250 Euro. Das habe ich eingebaut - geflucht, wegen dieser dämlichen Distanzhülsen, also gleich noch einen "Sockel" in Höhe dieser Distanzhülsen, gedruckt - danke an meine braven Prusa´s an der Stelle für die Unterstützung... 😉 Schließlich hatte ich keine Lust auf dieses "gefrickel" beim zusammenbau...! Und, was soll ich sagen? Der Einbau war ein Gedicht, auch wenn ich kurz mit dem Dremel etwas nacharbeiten mußte, weil ich diese Schraubbrücke in dem Bereich, übersehen hatte. Ein bischen abgenommen, damit der Sockel in dem Bereich dieser Schraubbrücke Ihren Platz läßt und nun ist das Montieren und demontieren ein Spaziergang...! Macht fast schon sowas wie Spaß... 😁 Und der größte Spaß dabei: Genau das war es auch! Er schnurrt wieder wie gewohnt und druckt brav, was man Ihm "verfüttert"... Sieht wohl so aus, als ob der Stepper von Z einen "Schuß" hatte und in diesem Bereich einfach nicht mehr im geforderten Tempo das Bett bewegen konnte. Anders kann ich es mir jedenfalls nicht erklären. Z hatte ich, inkl. Stepper ja selber ausgeschlossen. Keinerlei Schwergängigkeit und der Motor lief und läuft immer noch sauber. Kabel kamen auch nicht in Frage, dafür war es zu spezifisch. Ein angeknicktes Kabel meldet sich sporadischer und willkürlicher, je nach Position. Aber das da war ja nur und ausschließlich in diesen Situationen. Selbst später der Druck lief ja korrekt - gut, sofern man eine 14 cm große Düse hat, um die Layerhöhe für den ersten Layer hin zu bekommen - inkl. Heater für die Materialmenge - immerhin so etwa 70 g pro min. oder sowas in der Art - da schmilzt eine 750 g Rolle wie Eis in der Sonne... 😂 Danke für die Tips und Anregungen. Letztlich war es, wie gesagt, daß Board selbst... Gruß, Digibike
  11. Generell sind die Modelle, ab dem Ultimaker 3 aufwärts weniger die "Rennpferde". Das liegt mit an der Masse des Druckkopfes auch - mitunter. Das Wechselsystem erlaubt schnellen und Problemlosen Core-Tausch, statt immer die Düsen wegschrauben und neue dran schrauben etc... Allerdings bringt es auch Gewicht mit - Masse ist, wenn etwas bewegt werden muß, immer erstmal schlecht. Also, generell würde ich nicht so überrascht sein, wenn er tatsächlich deutlich schneller ist. Was ich so bisher gesehen habe, ist es so - aber wie gesagt, nur, was ich bisher gesehen habe. Haben tu ich selber keinen. Aber ich habe auch schon Drucker gesehen, die mit 700 mm/sec. im FDM-Verfahren drucken. Geht ab, wie wenn ein Heli gerade neben dir landet oder die Waschmaschine dir beim Schleudern vermeldet, daß du Sie doch nicht ganz so perfekt ins "Wasser" gestellt hast... Druckkopf ist minimalistisch knapp alles. Stepper und Treiber Wassergekühlt und Bauraum 7 auf 7 auf 7 cm. Der haut dir Teile im Minutentakt raus, bei denen dein S5 gerade mit Ach und Krach den First layer beendet hat - wenn nicht zu groß und komplex... Das Teil druckt den First layer schön gemütlich - der Haftung wegen - mit 300 mm/sec. um dann ab dem 2.ten Layer ab zu heben... 😂 Gruß, Digibike
  12. Hi! Also, daß soll wohl nur ein Versuchskörper und kein Einsatzteil sein - ok, daß ist was anderes... Wie druckst du? Was für eine Heizbett-Temperatur? Was für eine Temperatur herrscht in deinem Druckergehäuse? Diese Einschnürung deutet darauf hin, daß dein Heizbett zu heiß ist. Wegen dem Breakaway. Ich kenne es, aber nutze es nicht. Daher kann ich da nicht wirklich viel Aussagen darüber machen... Generell ist es so, daß, je geschlossener die Auflagefläche ist, und je weniger Trennschichten, desto besser wird die "Kontakt-Fläche". Das wiederrum verursacht jedoch wieder Störungen/Probleme beim Entfernen... Es ist also immer eine Abwägung... Ich habe da PVA. Und zwar dieses da gerade am testen. Es ist eine Abart von PVA. Genau genommen reagiert es kaum mit Luftfeuchtigkeit. Man kann es also sogar tagelang im Drucker haben, ohne das es Probleme verursacht. Es reagiert mit Wasser - ab 80 Grad. Es ist also sehr Reaktionsträge in der Aufnahme/Reaktion. Allerdings wird das mit PLA nicht funktionieren. HD + PLA eventuell, aber Though PLA oder sonstiges hat alles einen Erweichungspunkt bei knapp 60 Grad - du wirst zwar das PVA weg bekommen, aber das Druckteil sieht danach wohl eher nach moderne Kunst aus... Wegen Support und Mehrfarbig - geht schon - allerdings müßtest da das Filament wechseln... Kaum Praktikabel. Es gibt aber auch ein Teil, daß das übernimmt - du kannst da regelrecht deine STL im Slicer "bemalen". Nennt sich Mosaic Palette Gibt da 2 Varianten: Die normale Variante kann 4 Farben, hat recht viele Kunststoff-Teile verbaut und die etwas teurere Variante Pro. Dort sind 8 Farben möglich und die belasteten Teile sind Metall. Eben deutlich langlebiger und belastbarer. Allerdings gibt es einen Haken: Die Palette gibt es nur für 1,75 mm Filament. Am Drucker müßte also was modifiziert werden - der Bowden-Tube für den Core müßte auf 1,75 mm reduziert werden, der Spannhebel müßte ausgewechselt werden, aber dann kann er 1,75 mm "Verarbeiten". Gibt es als fertigen Kit - hab ich mal bei Reichelt gesehen, aber finde es gerade nicht... Oder selber einen Hebel designen, der eben die paar mehr Grad zu läßt, um den Anpressdruck die 1,2 mm später halt auch zu erreichen. Ein Kollege hat es so gemacht und einfach einen Tube in den Bowden rein geschoben. Palette Mosaic macht halt mit 2,85 mm keinen Sinn - zu wenig Geräte auf dem Markt - die meisten Hersteller gehen eigentlich auf 1,75 mm aus bestimmten Gründen, und obendrein müßte das Gerät drastisch größer werden, um das zu realisieren. PLA, in 2,85 mm, in solchen Radien - da sind Störungen durch Bruch usw. vorprogrammiert... Als Druckplatte verwende ich eine Filaprint mit Magnetbett. Da habe ich 2 Stück + ein Magnetbett. Damit kann ich den Druck entfernen, in Ruhe abkühlen lassen und auf der nächsten gleich weiter drucken. Ablösen und Haftung sind da kein Problem... So, muß aber los. Hab gerade gesagt bekommen, daß ich noch dringend wo vorbei schauen muß... Denk aber, ist erstmal wieder genug zum Lesen... 😉 Gruß, Digibike
  13. Ach ja, noch eine Ergänzung: Drehst du den Stecker um 180 Grad, dann hast du nur noch Innen, und nur die Höhe bis zum Boden des Stecker-Gehäuses, Support. Ist vermutlich deutlich kleiner als die Höhe des Steckers. Und, kleines Gimmick: Den Stecker schraubst ja nachher zu: Damit verschwindet die Support-behaftete Fläche komplett im Gehäuse und ist somit "Unsichtbar"... Das aber nur als Ergänzender Tip zu dem "Flächenproblem". Aber da dann genügend Abstand zu Außenwänden lassen - sonst bekommst es nicht mehr rausgehebelt... Tree-Support dürfte da auch vorteilhaft sein... Gruß, Digibike
  14. Gaaanz ehrlich? Davon halte ich so rein gar nichts! Du willst ein Gehäuse für einen 230 V Stecker drucken? Aus PLA? Du weißt, daß das kein "Spielzeug-Strom" ist? Though PLA ist nur etwas kräftiger als herkömmliches PLA - aber ansonsten recht identisch! Wird bei spätestens 60 Grad weich. PLA reagiert mit (Luft)feuchtigkeit mit der Zeit. Feuchtigkeit ändert die Isolationswirkung. Das ist gefährlicher Murks! Sorry! Leichte Druckbarkeit hin oder her, aber das ist der komplett falsche Einsatzzweck! Auch wenn es kurzzeitig funktioniert...! Dafür ist ABS um einiges besser. Und dafür gibt es mittlerweile sogar Flammhemmendes ABS! Sollte es also, durch Übergangswiederstände (gelockerter Kontakt, zu hoher Strom...), zum "Fackeln" kommen, brennt es nicht, sondern kokelt und schmilzt - fertig. Z.B. das hier Es gibt noch andere Materialien - z.b. PP, was gar nicht auf Wasser anspricht, aber da wird es halt auch herausfordernder bezüglich Druck, Warping usw... Bezüglich deiner abhebenden Ecken: Ich vermute mal, da ist etwas wenig Anpressdruck im ersten Layer, was an den Kannten, aufgrund der sich dort bündelnden Kräfte durch das Schrumpfen, zum abhebeln führt. Zum einen etwas näher ran, eventuell auch oberfläche nicht ganz sauber/fettig? Zum anderen gibt es auch Konstruktiv einen ganz einfachen Trick - gerade bei so einem Teil: Keine Ecken konstruieren! Mach eine Rundung bei den Ecken, von 3 mm Radius außen, Innen entsprechend etwas kleiner, so daß die Perimeterzahl gleichbleibend von der Geraden und in den Radien bleibt - damit handelst dir auch keine Bruchkannte ein (bsp. 4 Perimeter Wände, aber im Radius, aufgrund abweichender Stärke, reicht es plötzlich in den Radien nur noch 3 Perimeter - dann hast im Radius einen Absetzenden Perimeter, der da einfach aufhört, weil kein Platz - stellt eine Schwächung dar). Hat auch den Vorteil, daß, wenn man Ihn anlangt, eine angenehmere Haptik hat, wie wenn sich Scharfe Ecken in die Handfläche "graben"... Alternativ, wenn man unbedingt "harte" Ecken benötigt, kann man auch an den Ecken kleine "Mäuseohren" ran konstruieren. Ein Layer hoch, läßt sich nachher leicht wegbrechen und mit einem Cutter (nicht mit der Klinge gegen das Material, sondern 45 Grad nach hinten gekippt, die Klinge halten und entlang ziehen - so schneidet Sie nicht ins Material, sondern "schabt" an der Kannte entlang und trägt den Überstand ab. Bei Cura gibt es, soweit ich weiß, da sogar was auf dem Marketplace, wo du das mit den Mäuseohren im Slicer selbst erledigen kannst. Ich mach das immer im CAD. Was deine Problematik mit der Fläche an geht: Da ist viel zu viel Luft und viel zu wenig Support. Ich weiß ja nicht genau, was für einen Drucker du hast, aber klingt mir, wie ein Ultimaker. Es gibt Breakaway. Extrem dicht, dann wird es deutlich besser. Ich konstuiere mir da immer einen "Klotz", der innen weitgehend hohl ist und drucke den drunter - ohne Trennschicht, direkt drauf. Aus PETG. Das geht keine Verbindung mit anderen Materialien ein. Die erste Schicht vom eigentlichen Teil möglichst "kalt" drucken, was das Material halt verträgt und noch Layerhaftung hat. Damit schmelzt es sich auch nicht in das PETG ein. Damit kann man es nachher einfach "Abziehen". Und da die Schicht direkt auf eine geschlossene Schicht "Gepresst" wurde, ist die Oberfläche sauber wie die anderen Flächen... Gruß, Digibike
  15. Letztlich kann auch die Geometrie sowie die Art, wie du druckst, Probleme verursachen. Als ich meine Corsair F4U aus PLA gedruckt habe (1,9 m Spannweite), habe ich meinen Extended "ausgereizt", indem ich Teile im Slicer "zusammen gefügt" habe. Der Drucker lief 2 Wochen 24 h am Tag, 7 Tage die Woche - außer Bauteil entfernen, neues starten und zwischen durch Filament wechseln - kann seitdem sogar meine Frau... 😉 Ich habe da am Feierabend immer die nächsten 24 h etwa durch geplant und die Sticks entsprechend bespielt. Wenn ich es noch richtig in Erinnerung habe, hatte er während der 2 Wochen nicht mehr als 1,5 h Leerlauf - insgesamt... Während der ganzen Zeit lief der Bauteillüfter genau 0 sec. - mit Ausnahme beim Bridging. Also, es geht schon. Je weniger Bauteillüfter man verwenden muß, desto besser ist es eigentlich. Dann fängt aber die Jongliererei mit der Geschwindigkeit und Temperatur an... Auch 100% Infill, also Massiv kann Probleme verursachen: Innen ist die Temperatur eingeschlossen, außen kühlt Sie aber schon ab. Je nach Geometrie ist dann auch noch die Außenfläche vergrößert, was die Temperaturdifferenzen noch schneller höher treibt... Für gewöhnlich bringt, ab 70% Füllung, das Infill, im Verhältnis zur Gewichtszunahme, keine zusätzliche Festigkeit mehr. Aber ist alles recht spekulativ, weil wir weder Einstellungen noch Druckteil kennen. Eben nur, was alles in frage kommen könnte - in teilen oder in gänze. Gruß, Digbike
  16. Wenn ich mir das ganze so anschaue. sind die einzelnen Linien sehr "verschmotzt". Sieht nach definitiv zuviel Material für zu wenig Layerhöhe aus... Entweder zuviel Material, oder, was meist eher der Fall ist, zu dicht am Heizbett mit der Nozzle. Diese "Diagonalen" sehen nach Nachlaufendem Material bei Leerfahrten aus. Zum einen kann man einstellen, daß die Leerfahrten außerhalb des Bauteils stattfinden, zum anderen, wie gesagt, Menge und Höhe anpassen - zuviel gefördertes Material löst sich nicht in "luft" auf, sondern läuft dann einfach weiter, wenn nicht mehr gefördert wird, bis ein Druckausgleich in der Düsenkammer statt gefunden hat... Dann werden die Linien vermutlich auch deutlich dünner. Und, was auch noch förderlich für Oozen ist, sind zu hohe Temperaturen. Je flüssiger, desto bessere Layerverbindung, aber auch desto eher läuft die "Suppe" nach, wenn du eigentlich gar nicht drucken willst... Gruß, Digibike
  17. Versuch doch mal einen anderen Browser, um das auszuschließen... Gibt es immer wieder mal bei verschiedenen Seiten, daß ein Browser plötzlich "zickt"... War da nicht auch was mit "gehackten Accounts..." kürzlich? Oder verwechsel ich das gerade mit einer anderen Seite? Gruß, Digibike
  18. Dem würde ich mich auch anschließen. Senke einfach mal den Abstand 2 - 3 Hundertstel und beobachte. Dürfte wesentlich mehr in die "Hohlräume" gepresst werden. Wichtig ist das das angestrebte Kalibrierungsmaß überall möglichst gleichmäßig "saugend", also mit leichtem Wiederstand, erreicht werden muß. Dann bekommst eine flächige Pressung hin, wie es vorgesehen ist. Ansonsten bleiben die einzelnen Raupen mehr oder minder stark, je nach Höhe der Abweichung vom Ideal, als runde Raupe, wie Sie aus der Düse gepresst wurden, erhalten. Wenn du einen 0,4 mm großen Kreis zeichnest, und darüber ein Quadrat legst, siehst du die freien Flächen. Diese gilt es, zu füllen. Im Idealfall passiert das, wenn der Flow exakt eingestellt ist auf das Toleranzfeld des Material auf der Spule und die Höhe exakt so ist, wie die im Slicer vorgegebene Slicerhöhe. Dann wäre eine leichte Überpressung und die Raupe wird "eckig" gepreßt! Dies endet aber schnell im ersten Layer in einem "Elefantenfuß", weshalb es da eine X/Y-Kompensation gibt um dem in der ersten Schicht entgegen zu wirken... Gruß, Digibike
  19. Das macht eigentlich nur wirklich Sinn durch Airbrush-Düsen - die sind schmal und Hoch - so gewinnst ordentlich Freigang - allerdings sind die Düse auch etwas zickig... Im Prinzip eine orginaldüse aufbohren, Gewinde rein schneiden und Airbrush eindrehen. Gruß, Digibike
  20. Das wird generell sehr schwierig. Beide Materialien haben total unterschiedliche Temperaturfenster. Du könntest zwar ein Raft mit dem einen Material drucken und so eine Basis für beide Materialien schaffen, aber dein anderes Problem - neben dem, daß die Materialwechsel, aufgrund der großen Temperaturdifferenzen, die ein enormes Abkühlen oder Aufheizen vorraus setzen, wird dadurch kaum gelöst: Die Verbindung wird immer ungenügend sein! Wenn du PC druckst, wird es sich regelrecht in das TPU "reinbrennen". Die Verbindung bekommst nicht mehr gelöst. Aber Umgekehrt kannst dein TPU so wieder abziehen, weil es mit seinen 235 Grad das PC nicht mal "kitzelt"... Und das nächste ist, da du ja eine Düse hast, mußt durch diese beide Materialien "jagen". Dein TPU wird da drin schön verkokeln und dir so ziemlich alle Flüche in den Sinn bringen, die du kennst oder gar nicht wußtest, daß du Sie kennst... Also, generell ist die Kombi, rein schon von den Temperaturfenstern, eine suboptimale Kombi - ohne das je probiert zu haben...! Kannst aber gern probieren und berichten. Aber, was ich als Ergebnis erwarte und warum, habe ich ja schon geschrieben... Gruß, Digibike
  21. Wieviel steht den dieser "Teller" Frei über? So, wie ich das sehe, ist er mittig ja "unterbaut" und liegt auf. Wenn ich das richtig sehe, ist daß äußerst wenig (unter 1,2 mm, oder?). Wenn ich die Cura-Einstellungen richtig deute, soll Cura 0,7 mm Abstand minimum in X und Y von Konturen halten. Wenn ich die Nozzle (04er?) dazu addiere komme ich auf 0,7 + 0,4 mm =1,1 mm, damit er überhaupt einen Punkt setzen kann, als Support. Ich bin jetzt kein Cura-Fachmann, aber ich vermute mal, da liegt der "Hase im Pfeffer"... Gruß, Digibike
  22. Bezweifel ich sehr stark. Peek - zumindest echtes, ungepanschtes, setzt min. knapp 340 Grad voraus. Das machen deine Hotends nicht mit. Zudem muß der Bauraum nicht nur zu sein, sondern aktiv beheizt -zumindest, was ich so weiß. Das würden die Lager schon nicht mitmachen...! Die sind Kunststoff. Genauso wie das Gehäuse. Das würde, m.e. nur Sinn machen, bei einem Drucker, der a)Metalllager und Führungen verwendet und b) Thermistor und Hotend entsprechend Potent verwendet und c) eine Wasserkühlung hat - wenn ich 100 Grad Bauraumtemperatur hab, werde ich kaum noch was anderes, als heiße Luft zum Kühlen der Hotends ran karren können... Entsprechend ist die Druckgeschwindigkeit aber auch geringer (hohe Masse)... Meine persönliche Beobachtung - keinesfalls Erfahrung! Gruß, Digibike
  23. Glückwunsch! Freut mich und andere, daß es dir weiter geholfen hat und danke für die Rückmeldung - hilft auch anderen, wenn Sie den Thread, mit gleichen oder gleichartigen Problemen, hervor kramen... 😉 Aber einen kleinen Einwand habe ich noch: Ganz Perfekt ist dein Doppeldruck noch nicht und offenbart doch noch ein paar kleinere Probleme: Am 2.ten sind sehr viele Fäden im engeren Bereich des Trichters zu sehen. Deutet daraufhin, daß die Temperatur eher noch am oberen Ende des noch akzeptablen ist. Dann neigt Material mehr zum "Fäden ziehen" bzw. Oozen... Ist aber nur am Schluß wohl zu beobachten. Ist also sehr knapp und nicht sehr viel. Die Temperatur etwas absenken - 3-5 Grad, sollte da schon ein wenig helfen. Perfekt wäre, daß nur die letzten Layer zu machen, falls Cura dies erlaubt. Ich kenn Cura nicht wirklich gut, sondern eigentlich nur PrusaSlicer und Simplify3D - und da ist das bei beiden Problemlos möglich. Aber langsamer hatten wir dir ja schon gesagt, wird nicht wirklich funktionieren - Nur ein Wegwerfturm o.ä., weil eben nicht wirklich optimale Bauteilkühlung... Gruß, Digibike
  24. Das einfachste wäre, daß Teil gleich 2* zu drucken bzw. ein Bauteil, was ähnlich hoch ist, dazu zum Drucken. Damit ist der Drucker bei jedem Layer gezwungen, die Heiße Düse mal weg von dem Teil zu fahren. Geschwindigkeit reduzieren bringt, wie Zerspaner_Gerd schon schrieb, nicht wirklich was, genauso wie die Zeit Pro Layer erhöhen, wenn das Modell so ist, daß alles immer mehr zentriert unter der Düse passiert. Habe ich in dem Modell Erhebungen, die weit auseinander auf dem Modell verteilt sind, klappt das, aber eben nicht, wenn alles immer mehr auf einen Punkt zu läuft - die Heiße Düse strahlt auch seitlich Temperatur ab - wenn die nicht weg kommt, nützt langsamer rein gar nichts, weil Sie ja weiter in der "Hot Zone" Temperatur lustig rein bringt... Gruß, Digibike
  25. Darauf hab ich nicht wirklich geachtet. Sorry! Aber wenn dem so ist, ist es mit FDM sowieso nicht mehr druckbar - zumindest nicht ihne hoch skalieren...
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