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Digibike

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  1. In dem Video, wenn auch von bescheidener Qualität, wähle ich alles an: Druckbett heize ich, wie immer, auf 110 Grad vor - der Ultimaker 3 rennt nämlich in einen Time Out, wenn ich das über Druckstart versuchen würde (Datei starten und Sie setzt selbstständig die Zieltemperatur). Während dem Heizen kann ich auch den Lüfter schön bis 100% hoch und wieder runter regeln. Auch kann ich den Druckkopf irgendwo hin verschieben und dann per Homeing nach Hinten links wieder verfahren lassen. Alles kein Thema. Auch Z kann ich Anheben - dann fährt er sauber bis auf Düsenhöhe. Ich kann auch Absenken, dann fährt er wieder auf Z-Homeing. Alles, während er noch vollends zuende heizt. Starte ich dann den Druck, funktioniert alles auch noch normal, bis zu dem setzen des Core2. Danach würde er nach vorn Links fahren und gleichzeitig das Druckbett auf Höhe fahren. Und das bleibt schön unten und springt da in schneller Folge 2 mm hoch und gleich wieder runter, während er den Druckkopf nach Vorn Links fahren will... Das setzen des Core ist ja noch FW-Sache, um einen definierten Ausgangspunkt zu haben. Danach beginnt jedoch die Bearbeitung des Gcode, soweit ich weiß. Gruß, Digibike
  2. Hallo zusammen, vom Handy aus hab ich keine Übertragung hin bekommen. Zu groß und über Bluethoot wollte er gar nicht... Also abgefilmt. Ich kann, wie ich schon sagte, während dem Aufheizen dass Bett hoch und runter fahren, den Druckkopf aufheizen usw. Er fährt beim Start der beliebigen - noch am Tag zuvor funktionsfähigen und einwandfrei Druckenden GCode-Datei korrekt zur Position zum Core auf 2 stellen (Default). Danach fährt er nach vorn in Ausgangsposition (theoretisch) um dann, wenn die Core-Temperatur auf Ziel ist, zu starten bzw. auf Core 1 zu wechseln. Aber genau ab Anwahl des Default Core fängt das ganze Thema an... Der schüttelt den ganzen Tisch durch - nach zu wenig Strom sieht das eher nicht aus... Es sieht mir eher so aus, als ob er beim Versuch, Gcodes abzuarbeiten, einen riesen Müll fabriziert. Deshalb auch mein Verdacht (da wohl kaum mehrere verschiedene USB-Sticks gleichzeitig sich verabschieden), daß die USB-Einheit einen "Schuß" hat. Würde vielleicht auch erklären, warum er ab und zu so eine verschobene Displaydarstellung hat (paar Pixel nach rechts und den rest dann unterhalb links noch eingeblendet). Störte nicht weiter, aber die USB-Platine ist ja auch für die Display-Ansteuerung und das Controllrad zuständig. Daher habe ich mal darauf getippt und die bei IGO3D geordert. Sollte morgen oder Übermorgen eintreffen - zumindest kam heute die Versandbestätigung von Post und IGO3D... Das war jedenfalls mein Reim auf dieses plötzliche Auftreten dieses Problems. Ich tippte auch Anfangs auf ein Treiberproblem. Aber ich kann, wie gesagt, bis zum Druckstart, alles machen. Erst ab der Abarbeitung von diversen Gcodes tritt das Problem auf - und da exakt diese Gcodes 24h vorher noch perfekt liefen, scheidet wohl auch ein Slicing-Fehler aus... Gruß, Digibike Ulti3_Samba.zip
  3. Hi, Danke für das zutrauen von Treiber-Tests ohne Crash - sollte ich schon hinbekommen - kenn ich (vor allem Kabelbrüche) seit 2014 zu genüge... 😉 Ich dachte auch erst an Treiber. Aber da paßt was ganz gehörig nicht... Ich kann beliebig die Achsen Verfahren - Z hoch, macht er korrekt. Z Runter macht er ebenfalls korrekt. Sogar, wenn unten, wieder runter drücken fährt er kurz 5 mm hoch um dann wieder runter zu fahren. Einwandfrei. Druckkopf kann ich auch mittig positionieren und Homeing starten. Fährt ohne "Nebengeräusche" in Home-Position. Exakt 0 Auffälligkeiten! Die Dateien waren alle auf dem selben Stick, die die Woche durch liefen. Ich vermutete mittlerweile, daß der Stick sich verabschiedet hat und dadurch Murks gesendet wird. Also einen anderen (den Orginal Stick) getestet mit einem File, daß ich gestern zwischendurch von diesem gedruckt hatte. Genau das selbe - bis zur Anwahl des Core - geht ja Standardmäßig auf den 2.ten erstmal, um dann erneut zu wechseln. Und genau danach geht es los: Ohrenbetäubender Lärm, Heizbett "hüpft" wie verrückt, während synchron dazu der Druckkopf Richtung vorn Links fahren will... Also, Sticks sollten es nicht sein - ich habe so das dunkle Gefühlt, daß das die USB-Schnittstelle im Drucker selber ist?!? Sonst wäre ich gerade etwas Ideenlos, was da noch in Frage käme bei diesem Verhalten... Gruß, Digibike
  4. Hi! Ich habe ja nun schon ein paar Jahre einen Ultimaker 3 Extendend. Bisher lief er, bis auf das Heizbettkabel vor 3 Jahren, zuverlässig. Ich habe nun 1 Woche Dauerdruck hinter mir und wollte noch ein paar Kleinteile drucken. 3 h etwa. Vorgeheizt. Druck gestartet, da bricht er ab, will kalibrieren. Ok, meinetwegen kalibriere ich noch. Wozu auch immer. Tja, dann wieder gestartet. Er fährt runter, Schalter Z Funzt also. Der Druckkopf geht auf Wechseln des Core (ist ja Standard). Dann fährt er vorn Links auf die Startposition. Und genau da wirds übel: Er fährt da recht "gemächlich" und gleichzeitig fährt das Heizbett ganz schnell hoch und runter. Wie wenn er versuchen würde, weiter runter zu fahren?!? Eigentlich sollte er nach oben fahren. Das ist Ohrenbetäubend. Das File hatte ich gestern schonmal gedruckt - Problemlos. Habe, falls das File was haben sollte, mal ein Erfolgreiches, was ich kurz vorher gedruckt hatte, gestartet. Gleiches Phänomen. Irgendwie hab ich das Gefühl, das das ein Treiberbefehl am Board ist, oder? Jemand schonmal sowas beobachtet/gehabt? Gruß, Digibike
  5. Ist dein Ultimaker vorn und oben offen? Oder hast du da Abdeckungen?
  6. Filament entladen, Düse heiß machen und 1-2 Minuten auf der max.Temperatur des letzten Filaments einpendeln lassen, PLA reinschieben, bis es gut aus der Düse fließt, Temperatur runter regeln auf 85 Grad, solange das PLA mit leichtem Druck gegen die Düse schieben, so daß Sie die Düse innen komplett ausformt, während das Filament langsam abkühlt. Dann, wenn 85 Grad anliegen, das PLA mit einem kräftigen Zug aus dem Extruder ziehen. Da sich die Düsenform und der Dichtpfropfen bildet, ist schon etwas Wiederstand spürbar. Aber bei 85 Grad ist PLA a) noch flexibel und b) schön klebrig. Der ganze Schmodder wird aus dem Hotend rausgezogen. Filament in eine Ikea-Kunststoffdose mit nem Esslöffel Salz oder Reiß auf dem Boden und verschließen. Dunkel und möglichst konstant (Keller 15 Grad oder so) lagern. So kommt der Dreck aus der Düse und dein Filament zieht keine Feuchtigkeit oder wird durch UV "bearbeitet". Allerdings wird sich der "Erfolg" nur mäßig einstellen, wenn du 2 Teile druckst und dann wieder Monate einlagerst, bis zum nächsten Versuch... Kunststoff hat ein eigenleben und das erfordert schon ein wenig "rein denken" und Erfahrung... Du wirst in ein paar Monaten wieder bei 0 anfangen... Gruß, Digibike
  7. Kannst dich mal hier ein wenig einlesen zu dem Thema. Auf der Seite IGO3D gibt es noch mehr dazu. Generell kann so gut wie jeder FDM-Drucker das verdrucken. Nicht umsonst bieten die es in 1,75 und 2,85 mm Filament an. Zu beachten ist halt bei der Konstruktion, daß wenn der Grünling und Braunling getrennt und anschließend gesintert wird, daß Teil etwa 12% Schrumpfung erfährt. Mußt du bei der Konstruktion mit berücksichtigen. Anfangs wird da einiges "in die Hose" gehen, es sei den, du druckst Teile, die Ihr in Edelstahl zwar gebrauchen könnt, aber die Maßhaltigkeit nicht das K.O.-Kriterium ist. Dann kannst du dich mit den Maßen beim Abschicken, sowie deiner CAD und dem Endergebnis ran tasten, ohne groß Geld zu "verschleudern". Da es immer Pro angebrochenes Kg abgerechnet wird und da 60 Euro fällig werden, ist halt mal eben ne Probe schicken und testen zwar möglich, aber horrend teuer... Ich habe z.b. Lüfteraufnahmen für meine Hotends, die bis 450 Grad abkönnen, gedruckt. Die Löcher entsprechend etwas nachgearbeitet und gut. Dafür hatte ich die Teile in Edelstahl und die benötigten Schrumpffaktoren. Nur als bsp.. Da waren damals noch ein paar Spezialwerkzeuge wie z.b. eine Hotendzange, die direkt in die Aussparungen des Hotends greift mit drin, so daß ich im Prinzip schön, ohne mir ´nen Kopf zu machen zwecks Kabel abscheren o.ä. beim Düsenwechsel, die montieren und demontieren kann... Klappt perfekt - wie wenn´s dafür gemacht worden wäre... 😂 Wie ich schon schrieb: Es geht im Prinzip mit jedem FDM-Drucker - auch mit deinem. Der Knackpunkt ist nur, daß das Filament aus fast 90% Edelstahlpulver besteht, reingemischt in einem Trägermaterial, ähnlich PLA. Das Zeug ist horrend Abrassiv, weshalb du eine gehärtete Düse oder eine Sapphire-Düse brauchst. Und möglichst 0,8 mm - 0,6 mm geht, wenn du alles perfekt in Griff hast - sowohl Slicer-technisch, als auch Hardwaremäßig. Was mit PLA funzt, muß da noch lange nicht funzen... Aber das Extruderritzel kommt eben auch massiv in Kontakt mit dem Edelstahlpulver. Wirkt dann wie heftig Sandgestrahlt... Daher sollten die beiden Komponenten min. genauso hart sein. Messing hat zwar ´ne perfekte Wärmeleitfähigkeit, aber Edelstahl halt wenig entgegen zu setzen...! Edelstahldüsen gibts ab 17 Euro etwa. Für ´ne Sapphire-Düse wirst locker 70-80 Euro hinblättern können. Die halten aber auch ewig... An unseren Prusas fressen die alles... Kunststück. Kohlenstoff ist ja ganz oben in der Härte... Und da es nur ein "Splitter" ist, hat das Ding auch eine im Prinzip der Messing-Düse in nichts nachstehende Wärmeleitfähigkeit. Bei Edelstahl mußt etwas mehr "Gas" bei der Temperatur geben - Edelstahl leitet Wärme deutlich schlechter wie Messing! Gruß, Digibike
  8. Es wäre auch möglich, es mit Edelstahl-Filament zu drucken und dann zum Sintern im Schutzgas-Ofen einschicken. BASF z.b. hat so Material im Programm und ist bei IGO3D zu beziehen (inkl. Schulung über Konstruktionsberücksichtigungen für den Prozess und Druck-Parameter etc.). Die bieten auch das Sintern des Teils an - Einschicken, Pro 1KG kostet der Spaß 60 Euro. Edelstahl ist ja sehr beliebt im Lebensmittelbereich, da leicht zu reinigen, Rostfrei usw.. Allerdings setzt das voraus, daß du eine 7 Kg-Rolle händeln kannst (entspricht etwa 750 g PLA von der Materialmenge her) und Sowohl Edelstahl oder Sapphire-Düse, min. 0,6 - besser 0,8 - drin hast und ein Stahl-Ritzel am Extruder. Messing schmiergelt das Zeug dir im Zeitraffer runter... Varianten gibt es schon, wie du mit dem 3D Drucker was bewerkstelligen kannst. Allerdings blind los, weil grad ein neues Gerät angeschafft wurde, und alles so easy erscheint, wird in die "Hose" gehen... Brauchst du nicht zu glauben, aber ist so... Es geht vieles, aber eben nicht alles - zumindest nicht auf dem direkten Weg... Gruß, Digibike
  9. PETG an sich schon, aber ein Zertifiziertes, kein günstiges... Und am besten in Natur, weil nur das PETG ist dann auch Lebensmittelecht, wie das mit Farben aussieht, ist wieder eine andere Geschichte... Das mußt du explizit dir vom Herstellern nicht etwa vom Händler, versichern lassen, den der Händler hat im Zweifel auch nur die Datenblätter... Und wie gesagt, beim 3D Drucker ist i.dr. das letzte Glied in der Lebensmittelechtheit, daß Filament. Am besten mit Raft druckten - dann ist die Auflagefläche vielleicht ein wenig narbig und etwas nervig mit dem Abpfiemmeln, aber das, was mit Lebensmitteln in Kontakt kommt, hat z.b. keinen Kontakt mit Ablösungen von der Druckplatte, als bsp... Ich will dir nicht den Spaß vermiesen oder sowas, nur halt vermeiden, daß da plötzlich das Gesundheitsamt vor der Tür steht und dein Chef dich als "3D-Beauftragter" da den Löwen vor wirft... Weil da sind 300 € Ersparnis und ewiger Dank ganz schnell wieder vergessen und der "Schuldige" gleich ausgemacht... 😉 Gruß, Digibike
  10. 2 Punkte: Was für Material? Teig heißt Lebensmittel. In Lebensmitteln willst du nicht unbedingt Kontakt mit Weichmachern usw... Und Ihr seit, wenn ich das richtig rauslese, eine Lebensmittel verarbeitender Betrieb...! Hier wäre sowas wie PP (funzt aber nur auf PP-Folie (Tesa o.ä. oder PP-Druckbett - auf was anderem hebt PP 0!) und, aufgrund Warping auch nur Eingehaust...! Dazu ist allerdings auch anzumerken, daß Düse, Hotend, Tube und Extruderritzel sauber, also ohne Kontermination mit anderen Filamenten sein sollte - auch PLA ist meist, aufgrund Additiven, Weichmachern etc. in aller Regel, unter bestimmten Bedinungen, zwar "Kompostierbar" - in aller Regel aber nur Industriell - auf dem heimischen Komposter wirst Jahre warten, ehe da vielleicht UV was bewerkstelligt..., heißt aber noch lange nicht, daß es frei von Weichmachern etc. ist und das Farbe etc. Lebensmittelecht sind... Bei Lebensmitteln und erst Recht gewerblich, mußt du da extrem aufpassen, damit Ihr da in nichts "reinschliddert". Der andere Punkt ist, in wie weit erfährt das Teil den Belastungen? In X und Y ist es Kunststoff und vergleichbar mit Spritzguss. In Z aber nicht - da ist der Limitierende Faktor Layer Adhession. Diese kannst du stark durch Drucktechnik beeinflussen, aber wird immer noch extrem unter der Belastbarkeit von Spritzguss sein...! Ich konstruier mir hier gern ein paar "Kanäle" rein und laminier dann 1 mm oder 1,5 mm Stahldraht mit rein. Aber da kommt dann wieder "Lebensmittelproblematik" mit rein... Gruß, Digibike
  11. Ggf. mit Microsoft Builder oder ähnlichem das Ding etwas beschneiden/Schreddern, da das Teil ja augenscheinlich Gewerblich genutzt wird... Da ist ´ne 1:1 Kopie veröffentlicht meist weniger willkommen... 😉 Gruß, Digibike
  12. Riecht teilweise sogar Identisch... Aber nur, wenn es ohne anti-Klebeformel ist. Also 3-Wetter-Taft vergrößert eher die Probleme... 😉
  13. Also, ich nutze Simplify3D schon seit Jahren. Lediglich bei Zusammenführung der FW für den UM3 und die S-Modelle brachte mal ein paar Wochen Konfussion. Aber längst Geschichte. Im Prinzip kannst du auch den PrusaSlicer nehmen. Was du halt machen mußt, ist den Header in der Startsequenz entsprechend setzen, damit dein Ultimaker den Gcode als den seinen anerkennt. Ufp nutzt Cura, aber der Ultimaker versteht sehr wohl auch "normalen" Gcode. Allerdings wirst du entweder ein wenig Handarbeit machen müssen, oder aber nervige Bestätigungen ertragen/wegklicken müssen - Core und Materialmanagment... Da die anderen Slicer nichts mit dem Chiplesen und Materialhandling am Hut haben, mußt du entweder in der Startsequenz die entsprechenden Hex-Codes für die Materialien rein kopieren müssen, oder halt damit leben, daß er immer mault, das die Materialkombi abweicht von dem gesliceden und ob du sicher bist und fortfahren willst. Im Prinzip kein Problem, nur eben nervig - und, da du vermutlich dann dazu übergehst, pauschal zu bestätigen, wird es wohl auch nicht ausbleiben, daß du mal vergißt, die entsprechende Rolle zu laden... Gruß, Digibike
  14. Zumal in Z eine Schwächung darstellt, was bei solchen Schichtstärken und Materialstärken fatal wäre - allein die Gerüst-Teile... Die Figur stehend in Z würde ich 2-3-fach skaliert sicherlich hinbekommen, aber in der Größe macht das mit FDM überhaupt keinen Sinn. Auch wenn @altesel meint, man könne - sicher. Flach liegend bekommt man extrem viel noch hin. Nur das da akzeptabel eher nicht. Dafür gibt es SLA-Drucker. Die Drucken so ´ne Figur in Top Qualität, um welten Stabiler (Vergleich FDM diese Größe gedruckt und SLA in dieser Größe Gedruckt - nicht verwechseln mit genereller Festigkeit) in 1,5 h. Und da kann ich eine ganze Buidplatte mit solchen Figürchen "vollknallen" - es braucht immer noch nur 1,5 h, weil eben keine mechanischen Teile involviert sind, die große Massebeschleunigungen oder Masseverzögerungen. Der Projektoreinheit ist es recht egal, welche Pixel sie nun konkret belichten soll. Einzig die Anzahl der Schichten und wielange die einzelnen Schichten belichtet werden sollen, entscheiden über die Druckzeit. Je höher das Objekt und je feiner die Auflösung, desto länger eben... Die Menge auf dem Build Plate, in den einzelnen Layern,hat 0,0 Auswirkungen auf die Druckdauer - wohl aber auf den Harz-Verbrauch - von nix kommt halt nix... Gruß, Digibike
  15. Eben, Danke @UlrichC-DE. Ich habe selber 4 Stück und 5.ter ist im Zulauf. Aber sowas ist für FDM eigentlich grottig zu drucken. Liegt, wie oben schon beschrieben an Physikalischen Begebenheiten. Mit welchem Drucker arbeitest den, @altesel? Solche Teile drucke ich im SLA. Schneller, weniger Lärm und weniger Streß (Figuren). Ein langgezogener Körper, der Filigran ist, ist da noch ´ne andere Geschichte. Die Figur hat jedoch 3,5 cm Höhe, stellt einen kompletten Menschen dar und hat Details, die eine 0,25er Düse bei weitem unterschreiten. Da kann er nur noch "kackhäufen" hinsetzen, weil eben die Auflösung der Düse nicht mehr mehr zu läßt. Abgesehen davon druckt er an so ´ner Figur 6 h. Ein SLA druckt das in 1,5 h etwa - wenn ich will 25 Stück auf meinem Saturn... Dafür würde ich z.b. nie auf die Idee kommen, meine Modellflugzeuge auf dem Saturn zu drucken, obwohl der Bauraum es knapp her geben würde und defakto schneller wäre... Für jede Anwendung gibt es Vor- und Nachteile. Schöne Feine Drucke hast du da gemacht. Aber versuch mal dieses Figürchen zu drucken - die Einstellungen hast du ja schon. Dann hast auch eine schöne Bahnhofsfigur... Gruß, Digibike
  16. Hi, also, über 0,25er düse brauchst schonmal gar nicht anfangen... Bilder von deinen "unbefriedigenden" Ergebnissen wäre nicht schlecht. Aber von vorn herein, ohne es noch detailierter anzuschauen - die Figur ist mit einem ca. 2 mm hohen Sockel. Dazu extrem feine und viele Details. FDM ist für sowas das total falsche Verfahren...! Fängt schon damit an, daß du eine Auflösung in Z von min. 0,05 mm hast. Das ist das äußerste und setzt voraus, daß das System Perfekt eingestellt ist und keinerlei Wärmenachdehnungen auftreten. Das System muß also vortemperiert kalibriert werden und unter den selben Bedingungen gedruckt werden. Während der ersten 20 min. passiert teilweise, je nach Drucker, eine deutliche Nachlängung. Fatal bei so extrem feinen Schichten! Das nächste ist deine Extrusion Width, die sich ableitet von deiner Düsengröße. Du kannst zwar bei einer 0,25er Düse eine Width von 0,1 einstellen, was dem System ermöglicht feiner aufzulösen, aber dummer weise ist deine Düse immer noch 0,25 mm groß. Alles was der Slicer macht, ist die Materialmenge entsprechend gering zu berechnen. Damit bricht aber in deiner Düse der Druck zusammen - es kleckert nur noch raus - mehr oder minder konstant - eben Drucklos... Gleichzeitig hast du Digitale Schrittauflösung und keine Analoge. Folge: Du willst extrem wenig Material fördern, Pumpst aber mit jedem step (2,85/2) *(2,85/2) * Pi*Step-Weiter Material vor. Die Steppertreiber können mit Microsteps ein wenig "tricksen", aber letztlich kommt zu allem übel, daß der Stepper teilweise Stehen bleibt, weil er mit dem letzten Microstep für die nächsten 3 Punkte das Material schon gefördert hat. Kennst du den Begriff "Pulsen"? So ungefähr kommt deine Extrusion da in Wallung. In der Düse kein Druck, dann wieder etwas Druck, dann wieder leer gelaufen/Drucklos... Mit 1,75er Extrudern ist sowas deutlich besser, aber auch da wirst du , nur bei der Materialförderung etwas "weicher", auf diese Probleme stoßen. Skalier die Figur um den Faktor 4 bis 5 und es wird Erfolgsversprechender in dem Verfahren. So wirst du kein für dich Zufriedenstellendes Ergebnis erreichen... Das sind Figuren, die für SLA-Druck prädestiniert sind: Keinerlei bewegliche Teile, außer die Z-Achse. Auflösung 0,02 mm. Materialförderung ist kein Thema, da ein Vorratsbecken, in welches die Buildplate getaucht wird und dort wird belichtet. Wie gesagt, für sowas ist das erheblich geeigneter. FDM ist für andere Bereiche Sinnvoller. Du versuchst da gerade mit einem 40 T LKW in der Formel 1 mit zu fahren - die Ideallinie machst gut zu, aber ansonsten dürfte es Mau aussehen... 😉 Gruß, Digibike
  17. Wieviel Grad war den das Druckbett?
  18. Danke für die Infos. Wo, in Cura, kann man den die Höhe des Layers halbieren bzw. Cura dazu überreden, daß er nur halb so hoch und dafür doppelt so oft Layer , mit dem Core, druckt? Ich bin es heute nochmal überflogen, aber irgendwie überseh ich das immer wieder und im Ultimaker-Support-Video find ich da auch nichts zu dem Thema... 🤔 Gruß, Digibike
  19. Hi, ich habe gerade, im Geschäft, mit dem Ultimaker S5 und Breakaway zu tun und aktuell allein in der Abteilung, kenne meinen UM3 E recht gut, aber verwende eigentlich weder Cura noch Ultimaker-Materialien. Obendrein sind ein paar dringliche Projekte, die ich abschließen soll. Tja, ein Projekt umfaßt z.b. ABS von Ultimaker auf Core 1 mit 0,8 mm und 0,3 Schichthöhe und Breakaway von Ultimaker mit Core 2 mit 0,4 mm (Breakaway funzt wohl nur bis 0,4er Düse sinnvoll?). Das führt aber zu Verstopfungen im Breakaway-Core. Eigentlich sollte es ja anscheinend funktionieren... Ich bin schon auf 40 mm/s runter... Sind halt sehr große Teile... Was mich auch stört: Das ABS hat ja, mit 80 Grad, schon eine sehr niedrige Erweichungstemperatur, aber Breakaway ist ja bei 60 Grad schluß... Entsprechend muß ich ja 60 Grad wählen. Eigentlich kein Problem: Teil um 0,6 mm anheben und praktisch ein "Podest" mit Breakaway. Aber das erlaubt Cura ja auch nicht?! Es will immer einen Kontakt zum Heizbett herstellen, was aber aus meiner Sicht, doch eigentlich Kontraproduktiv ist...?! Hat jemand mit der Kombi Erfahrungen gesammelt und ein paar Tips für die Einstellungen... Eigentlich würde ich mir den Drucker schnappen und erstmal mich ran tasten - das fällt aber aufgrund Zeitfaktor gerade flach und irgendwann muß ich an die großen Brocken ran... Große Projekte mit 0,8er Düse habe ich schon abgeschlossen - allerdings ohne Breakaway. Kann man bei Cura eigentlich auch unterschiedliche Layerhöhen auf den Cores definieren? Konkret 0,8er mit 0,3 mm Höhe, 0,4er mit 0,15 mm, sprich, jeder 2.te Layer druckt die 0,8er? Gruß, Digibike
  20. Du weißt, daß du auch die Fläche an sich auswählen kannst und nicht nur drehen? Wenn du auf das Rotationsicon gehst, ist ganz rechts in dem Aufklapp-Menü das Symbol für Fläche an Druckbett ausrichten. Wenn es aktiviert wird, kannst du die Fläche anklicken und diese wird am Druckbett ausgerichtet... Oder hast du das so schon gemacht? Bei von Hand vertut man sich nämlich recht schnell und macht 180,xx Grad, was unweigerlich schief geht... Gruß, Digibike
  21. Viel kann ich da nicht erkennen bzw. lesen. Aber du wählst 1,2 mm Stärke und eine 0,4er Düse. Das ergibt 0,8 mm etwa (genauer siehst du das in deinen Extrusion-Width-Einstellungen. Soweit ich weiß, geht Cura standardmäßig etwas darüber. 0,42-0,46 mm mutmaße ich mal. Was genau soll er mit den verbliebenen 0,3 mm etwa noch machen? Eigentlich wäre der bessere Weg, auf 0,8x mm oder 1,6x mm bei 2 Perimetern zu gehen. Dann braucht es kein Infill und er druckt nur Perimeter. Die 2 "Knickradien" hast du exakt auf einem Schnittpunkt, hoffe ich doch? Ansonsten kann er da nicht sauber entlang fahren und es entstehen "Hohlräume". Aber in der Vorschau-Hardcopy sieht es so aus, als ob das der Fall wäre - zumindest wirkt es durchgängig. Gruß, Digibike
  22. Hi, ein wenig amüssiert mich das schon... Ohne jemand zu nahe treten zu wollen - ich verwende das schon ewig auf meinem UM3E, meinem RF1000 und unseren Prusa´s. Also sowohl Direct wie Bowden. Das meiste drucke ich mit 0,4er Düse. Ich drucke immer wieder Serien von Magnetmaskenbändern, die ich entworfen habe, sowie für einen, mittlerweile Verrenteten Arbeitskollegen, Fersenstücke für seine guten Salomon-Skischuhe (da hab ich Ihm als Abschiedsgeschenk seine Initialien und sein Ein- und Austrittsdatum in das Sohlenprofil eingebettet, damit er auch weiterhin "seine" Spuren im Leben hinterläßt) aus TPU. Alles mit 04er Düse und beölt. Lediglich der Prusa meines Sohnes ist mit 0,6er Düse ausgerüstet. Im Forum, in dem ich als Admin unterwegs bin (RF1000.de) findet man so Dinge wie den "Be oeler" schon vor ein paar Jahren - der Kollege arbeitet damit und druckt vornehmlich ABS und PA6. Weder hab ich selber, noch einer bei uns im Forum - haben wir damals auch Überlegungen angestellt gehabt - festgestellt, daß es Probleme mit den Layern gäbe. Aber sehr wohl geht der Düsendruck gewaltig runter - man kann schneller fahren und es kommt Homogener aus der Düse. Messbar. Bei Caramba, WD40 und Konsorten wird jedoch mit Sicherheit eine Negative Auswirkung statt finden. Das liegt in den Bestandteilen, die da mit dem Filament "verköchelt" werden und deren Wirkweise. Schrieb ich ja schon dazu. Sicherlich ist hier auch die Menge entscheidend. Wenn das Filament "flüssig" im Tube gelagert wird, wird das sicherlich Auswirkungen haben, die nicht sehr Vorteilhaft sind. Deshalb schrieb ich ja auch, leicht benetzen. Der Film setzt sich in der Düse ab. Das genügt völlig. Viel hilft da nicht viel, sondern findet sich nur auf dem Druckbett wieder... Wen es interessiert, kann es ja mal nachlesen bei uns. Einfach Mitte links Be oeler eingeben. War ein Beitrag 2018 bezüglich Weihnachtsbäume mit PETG mitunter sowie die verschiendenen Öle, wenn ich mich noch recht entsinne. Müßte in der Zeit auch noch irgendwo was rumgeistern, daß direkt darauf ein ging... Scheinen uns da weniger auf Vorstellungskraft und Gehör verlassen zu haben, als das Thema bei uns auf kam... Gruß, Digibike
  23. Um Gottes Willen! Finger weg von WD40! Das hat auf angerosteten oder Festgefressenen Verbindungen was zu suchen, aber nicht da drin! Abgesehen davon reagieren nicht wenige Materialien auf Caramba und WD40 und Konsorten... Ich verwende Sojaöl. Aber generell für eigentlich alle Materialien. Allerdings nicht im ersten Layer - will ja nicht mein Druckbett Kontaminieren... Das Sojaöl hält 300 Grad aus und hat somit i.dr. keine Probleme mit unseren Drucktemperaturen. Ich tunke einen Qtipp dazu in das Sojaöl und streife es dann leicht entlang des Filaments im Zulauf und auf der Rolle. Das genügt. Auch wenn man nichts weiter sieht. Was passiert? Das Öl streift sich im Tube und vor allem, was noch viiiiel wichtiger ist, an der Innenseite der Düse ab. Das Material gleitet wesentlich besser durch die Düse und setzt sich nicht an der Düsenwand ab und verbruzelt da zusehends, was die Kammer verengt, was das Volumen senkt, was den Druck in der Düse erhöht (dadurch, daß die Fördergeschwindigkeit ja nicht geringer wird...) und damit den Rückstau - das Förderritzel fräst sich in das Material rein... In meinem RF1000 kann man das richtig beobachten, sobald das öl benetzte Filament die Düse passiert - der RF1000 und RF2000 von Conrad Electronik hat den Extruderaufbau auf sogenannten Wägemesszellen gelagert. Dadurch sieht man im Display jede noch so kleine Druckänderung, ob Negativ (Druckbettmatrix erstellen, zu dicht auf dem Druckbett) wie auch positiv (stärker werdende Fördermenge bzw. sich aufbauender Rückstau in der Düse). Der Druck bricht gleich um 1000 bis 1500 Digits ein - bei selber Fördermenge und Geschwindigkeit sowie Abstand... Gruß, Digibike
  24. Ebenso. Freut mich, daß es geholfen hat und nun alles funktioniert, wie es soll! Das das so "Stiefmütterlich" behandelt wird, kann ich so auch nicht nachvollziehen. Ist es doch eigentlich Elementar für die saubere Implemetierung der Funktion. Am meisten freut mich jedoch, daß es gleich noch anderen, als dem Fragesteller, weiter geholfen hat! Gruß, happy Printing, und ebenfalls schönes Wochenende Digibike
  25. Zwischen der Oberkante Aufnahme mit den Rändelmuttern und der Unterkante Glasplatte... Ist hier, zwar auf Englisch, aber mit Fotos und Film, gut erklärt. Diese Kapazitive Messung setzt halt eine recht saubere Ausgangslage voraus, da sie sehr empfindlich reagiert. Eben ist gut, aber eben in einem Bereich von 14 mm +/- 2 Zehntel und nicht +/- 1 mm... 😉 Ansonsten ist das Messergebnis für die Elektronik Unplausibel, auch wenn es für dich funktioniert (manuell). Gruß, Digibike
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