Digibike

Ebenso. Freut mich, daß es geholfen hat und nun alles funktioniert, wie es soll! Das das so "Stiefmütterlich" behandelt wird, kann ich so auch nicht nachvollziehen. Ist es doch eigentlich Elementar für die saubere Implemetierung der Funktion. Am meisten freut mich jedoch, daß es gleich noch anderen, als dem Fragesteller, weiter geholfen hat! Gruß, happy Printing, und ebenfalls schönes Wochenende Digibike

Zwischen der Oberkante Aufnahme mit den Rändelmuttern und der Unterkante Glasplatte... Ist hier, zwar auf Englisch, aber mit Fotos und Film, gut erklärt. Diese Kapazitive Messung setzt halt eine recht saubere Ausgangslage voraus, da sie sehr empfindlich reagiert. Eben ist gut, aber eben in einem Bereich von 14 mm +/- 2 Zehntel und nicht +/- 1 mm... 😉 Ansonsten ist das Messergebnis für die Elektronik Unplausibel, auch wenn es für dich funktioniert (manuell). Gruß, Digibike

Hast du mal den Abstand zwischen der Aufnahme und Glasplatte gemessen? Sollte 14 mm in etwa sein. Nicht das du da bei 13 oder 15 mm Abstand deine Platte levelst. Das mag die Induktive Messung gar nicht... Gruß, Digibike

Kommt darauf an, was er unter "fängt an zu drucken " versteht. Wenn es das ist, was ich meine, macht er seine Kalibrierfahrten und Bed Leveling und wartet dann brav auf das Aufheizen des Cores..., was aber nicht passiert, weswegen nichts passiert. Ist aber nur, wie ich das ganze verstanden habe... Gruß Digibike

Die Heizpatronen sollten die selben sein. Von daher kann man, mit etwas geschickt und Löterfahrung, den Core wieder verwenden bzw. aus einem verschließenen und dem mit defekter Heizpatrone einen neuen machen. Sicher, daß es kein Kontaktproblem bzw. Unterbrechung Richtung Heizpatrone gibt? Vielleicht blinde Lötstelle oder beschädigter/Verschmutzter Kontakt? Er erkennt ja den Core und bringt keine Fehlermeldung, also funktioniert die Erkennung und die Thermistor-Werte sind plausibel und werden übermittelt. Es kann also eigentlich nur die Heizpatrone defekt sein oder eine Unterbrechung zu dieser. Die wird nämlich im Prinzip bestenfalls über die Zeit überwacht (unplausibel lange Aufheizzeit), nicht jedoch direkt . Gruß, Digibike

Chemieresistener Handschuh, Lappen, Aceton und vor die Tür. Schön reiben, und schon wird die Oberfläche bei ABS oder ASA schön weich und verreibbar. Je nachdem, wie "rein" das ist. Es gibt auch ABS, daß so gut wie gar nicht auf Aceton anspricht - eben das Thema mit Additiven... Gruß Digibike

Hi, danke für ein paar mehr Infos als das Foto - heißt zwar, ein Bild sagt mehr als tausend Worte - gestattet aber dummerweise auch 10 000 Interpretationen... 😉 Ich würde erstmal die Geschwindigkeit auf 40 mm/s reduzieren. Ich kenn das Ultimaker ABS jetzt nicht - hab ich dementsprechend nicht probiert. Allerdings sagt mir mein Instinkt schon, daß die Tatsache, daß es so druckbar ist, dass es eher weniger Eigenschaften von ABS hat. Mit Additiven bekommt man viel hin - kostet aber auch Materialeigenschaften zu einem gewissen Teil... Bei den 230 Grad Düse und 80 Grad Bett, bei der Geschwindigkeit, würde ich eine massive Verwandtschaft zu PETG vermuten. Da hab ich PLA schon heißer gedruckt... Bei ABS ist es eigentlich eher so, daß es weichgekocht bleiben will, solange es gedruckt wird. Ich arbeite da i.dr. mit Temperaturen von 110 Grad am Heizbett und 245 bis 250 Grad an der Düse. Das es bei 80 Grad noch oder schon hebt, erinnert mich, wie gesagt, eher an PETG. Finde ich interessant. Wäre interessant, wie das Material auf "Bedampfen" reagiert bzw. dies überhaupt möglich ist... Was die "Taktik" Putzen und direkt auf Glas drucken an geht - schön das es funzt, aber würde ich schon aus Prinzip nicht machen. Wenn es so hebt, dann stell ich mir das lösen recht problematisch vor. Haarspray oder 3D Lack usw. erhöhen im heißen Zustand die Haftung. Beim erkalten läßt die Haftung drastisch nach - wenn du mal eine zerbrösselte Glasplatte hast oder Glas aus der Platte raus bricht, weißt, warum ich Trennmittel, die im erhitzten Zustand die Haftung erhöhen, bevorzuge... 😉 Das erstmal aus meiner Warte. Vielleicht kann jemand, der das Material verabeitet, etwas mehr dazu sagen. Mir wäre es schon allein, daß die 750 g Rolle mehr kostet als ´ne 1 Kg Rolle und obendrein nicht in 2 oder 4 Kg Gebinde erhältlich ist, zu teuer und unpraktisch... Gruß, Digibike

Das erste, was du falsch machst, ist uns keine Infos geben... 😉 Du druckst auf Glas. Wie hast du das Glas behandelt, damit es haften kann? Wie heiß druckst du und wie schnell? Wie druckst du? Vorn und oben offen, wie der Ultimaker 3 aufgebaut ist, oder hast du da was verändert? Was man bishher sieht, ist eigentlich nur, daß der eine "Clip"(?) mit sehr breitem Briem gedruckt ist und wohl funktionierte, der andere aber schon direkt nach dem Briem schon mit Problemen zu kämpfen hatte... Gruß, Digibike

Was sagt den deine "Quelle", wo du die Zeichnung her hast. Teilweise darf, wenn der Urheber genannt wird, weiter veräußert werden, teilweise ist es strikt untersagt usw.. Also, da mußt du dich schon genauer mit den Auflagen des jeweiligen Urhebers, auseinander setzen. Pauschal kann das hier wohl niemand beantworten... Eventuell auch verschenken? Gruß, Digibike

Dein GCode ist eine Auflösung des Ursprünglichen Modells in Schichten, die der Drucker dann druckt. Er kann im Prinzip nur 2-Dimensional drucken, aber die Höhe des Druckkopfs zum Bett verändern, was dann die 3.te Dimension ergibt. Ähnlich, wenn du eine Salami ganz fein schneidest - deine Scheiben sind 2-Dimensional (ok, eine gewisse Höhe haben sie...), aber stapelst du Sie aufeinander, bekommst du wieder deine Salami raus. Du kannst deine Importierten Modelle wieder exportieren, aber aus dem GCode eine STL wieder zusammenfügen und Exportieren ist m.w. nicht im Slicer möglich. Oder worum geht es dir? Gruß, Digibike

Und da geht es dann aber auch schon los: Als Anfänger hat man schon mehr als genug Fehlerquellen - und meist keinen wirklichen Überblick, wie man wo wann vorgehen sollte und wie man was trennen soll, um Lösungen zu finden - da finde ich es etwas unsinnig, auch noch solche Probleme mit "rein zu kegeln"... Meine Persönliche Meinung. So schön Sketchup auch sein mag, aber das schreit nur nach "warum funktioniert der Support nicht oder warum fehlen da "Flächen" etc... Gruß, Digibike

Würde eher auf Raft tippen - sehr frei übersetzt ein Floß. Trifft man heutzutage seltener, aber war früher "State of the Art", als die Druckunterlagen noch nicht so plan waren usw... Dein Bett muß gut gelevelt sein. Diese Bsp.Drucke auf Raft kaschieren das ein wenig, weshalb Sie sehr gut funzen - dafür war Raft ja entwickelt worden... Es druckt sehr grob und sehr viel Material. Aufgrund der sehr groben Struktur kann sich überschüssiges Material schön auf dem Bett verteilen und wenn der Abstand größer ist, macht das, bis zu einem gewissen Punkt, auch nicht allzu viel aus, da ja eh übermaß rausgepreßt wird. Ist vermutlich 3 mm hoch gewesen bei deinen Bsp.Dateien. Da ist die Oberfläche dann, egal wie "verzogen" das Druckbett war, schön Horizontal und darauf wird dann im Prinzip die erste Schicht "abgelegt" - wie auf einem Floß eben... Du solltest wirklich nochmal schauen, ob alles Horizontal in alle Richtungen gleich hoch ausgerichtet ist. Wenn das nicht gegeben ist, wirst du nur mit Raft überhaupt drucken können - erhöhen des Flow oder absenken der Layerhöhe wird nur zu anderen Problemen führen (verstopfte Düse, Düse schmiergelt teilweise ins Druckbett etc...). Was die Empfehlung zu Sketchup angeht - bitte nicht. Mag funzen, aber die meisten Druckprobleme mit Modellen rühren von Sketchup-Modellierten teilen her. Der Export ist, sagen wir mal, nicht unbedingt auf "Wasserdichte" 3D Druck-Modelle ausgelegt... Gruß, Digibike

Dein Bett ist Silikon - und Fettfrei? Welche Geschwindigkeit für den ersten Layer? Auf welche Höhe sollst du den dein Bett Kalibrieren? Hast du alles auf Drucktemperatur durchgeheizt? Ich kenne Aufbauten, wo sich, gegenüber kalt, der Abstand bis 0,2 mm ändert (Nachlängung). Es macht also unter umständen schon einen gewaltigen Unterschied, ob die Kiste auf Zieltemperatur ein paar Minuten durchgeheizt ist (Achtung! Bitte Filament aus der Nozzle - nicht unbedingt aus deinem Extruder-Aufbau, aber definitiv nicht durchköcheln lassen - das mag Kunststoff gar nicht...! Also 10 mm min. zurück ziehen, damit es zumindest in der Übergangszone und nicht beim Heater oder der Nozzle ist). Wenn es die Düse hoch kriecht und keinen Ultradünnen, Folienartigen Film hinterläßt, ist der Abstand zu groß und es folgt eigentlich nur noch der Wärme - in die Düse zurück geht es nicht, aber außen an der Düse ist es auch schön kuschelig... Es ist schön, daß du mit Fühlerblattlehre kalibrierst. Mache ich auch. Aber welches Maß gibt der Hersteller vor? Das ist der Wert, den die FW erwartet und von der aus die FW beim Druck aus geht. Wenn der Hersteller - kenne keinen, aber als Bsp. - 0,1 mm vor gibt, und du kalibrierst, so geht die FW davon aus, daß du überall 0,1 mm eingestellt hast. Fährst du nun auf 0,2 mm beim Kalibrieren, so fährt Sie beim eigentlichen Druck nachher auf 0,3 mm, weil du 0,2 mm Layerheight eingestellt hast und Ihr "vorgegaugelt" hast, die 0,2 mm wären Ihre erwarteten 0,1 mm... Was ist also genau vorgegeben? Und ist das Heizbett eventuell Schräg zu X/Y? Damit verändert sich auch fortlaufend die Höhe. Ich kenne den Artillerie Hornet jetzt nicht, nur vielleicht gelegentlich drüber "gestolpert", daher die Fragen... Gruß, Digibike

Eben. Ich muß mal schauen, aber ich habe so einen Hybrid schonmal gesehen. Im Prinzip hat das vermutlich jeder schonmal vom Prinzip her gesehen: Auf dem Druckkopf ist die Ritzeleinheit montiert, die es zum fördern des Filaments benötigt. Daran angeflanscht ist eine Flexible Welle. Diese ist am Stepper dann angeschlossen. Kennt man von Flexiblen Wellen für Dremel oder Bohrmaschinenen, um in beengten Bereichen arbeiten zu können etc... Damit hast du einen Direct-Drive, aber der schwere Stepper bleibt außen am Gehäuse. Jedoch ist da die Reibung und der Biegeradius zu beachten - wie beim Bowden halt auch. Der darf ja auch nicht zu eng verlegt werden oder gar knicken... Gruß, Digibike

Einen Ultimaker auf Direct würde ich nicht umbauen... Zu massiv und dafür ist die Konstruktion auch weder ausgelegt noch vorgesehen... Aber da ich mit den Prusa's und dem RF1000 ja genug Direct habe, stellt sich dieser "Leidensdruck " für mich auch nicht... Bowden hat seine Vor- und Nachteile, ebenso wie Direct. Ein UM3 oder ein S3 bzw. 5 mit direct wäre eine heftige "Wuchtbrumme"... 😉 interessanter wäre da eher der Hybrid-Antrieb noch! Da bleibt die Masse unten und er spricht an, wie ein direct... Gruß Digibike

Hi, Ist doch kein großes Thema. Es gibt verschiedene Varianten... 3 Knackpunkte gibt es bei dem ganzen: Der Hebel ist ausgelegt für 2,85 mm. Entsprechend fehlt Ihm Schlicht der Weg zum spannen. Das andere ist der Tube. Der ist ebenfalls für 2,85 mm ausgelegt und hätte viel zu viel Spiel für 1,75 mm Filament. Das dritte wäre dann noch der eintritt in den Core. Hier muß man ja ein Dichtpropfen hin bekommen um kontinuierlichen Druck aufbauen zu können und einen Retract sinnvoll anwenden zu können. Eine fertige Lösung gibt es z.b. hier bei Reichelt. Eine andere Variante hat der Kollege vor 2 Jahren realisiert (Stammtisch kurz vor Weihnachten - letztes Jahr gab es keinen Stammtisch aus leider immer noch aktuellem Anlaß, von daher vorletztes Jahr)... Er hat den Hebel Designed und gedruckt, einen 2 mm Bowden in den orginal Bowden rein und ein Reduzierstück. Läuft Prima und druckt sehr fein und Präzise. Nur die Haltbarkeit des Hebels dürfte begrenzt sein. Ich habe das Teil schon vorbereitet für Aluguss, aber da es in 2 Achsen Bohrungen hat, funzt das nicht so ohne weiteres in Formsand. Muß mal schauen. Man könnte es zwar in Feuerfesten Zement ausgießen und nachher das PLA raus brennen, aber letztlich würde man die Form dann bei entnahme zerstören. Nicht mein Ziel. Direkt in Formsand funktioniert aber auch nicht. Ich grübel da noch über einer Hybridlösung: Eine Form für die Bohrungen anfertigen und gießen und diese im Formsand einlegen. Aber da muß ich dann halt auch eine exakte Positionierung hinbekommen können, sonst ist das relativ Sinnfrei... Mal schauen. Gruß, Digibike

Wäre super, wenn du das tun würdest! Danke für das Angebot!👍😀 Gruß Digibike

Ich würde mir keinen mehr mit 2,85er holen. Rüste gerade meinen UM3 Extended auf 1,75 um. Gruß, Digibike

Hi, mal eine Frage zu Cura und Dual. Gibt es eigentlich in Cura auch die Möglichkeit, dass 2.te Objekt mit anderem Z-Offset zu drucken? Generell ist ja Z bei beiden Cores (UM3) gesetzt. Aber gibt es da in Cura selbst eine Möglichkeit, zu sagen, "gehe mir mit Z beim rechten Core 5 Hundertstel Richtung Druckbett gegenüber dem ermittelten Bedleveling"? Gruß, Digibike

Ich fahre eigentlich ganz gut mit meiner Excel-Lagerhaltung. Wenn ich Slice, mache trage ich gleich die vom Slicer ermittelten Verbrauchsdaten dort ein. Damit habe ich bei jeder Rolle immer den Überblick, was ich noch zur Verfügung habe. Gruß, Digibike

Ist mir schon klar, Birk. Danke für den Hinweis. Ist das selbe Problem wie bei der MMU. Da nur eine Düse im Gebrauch ist, muß entsprechend "gespült" werden. Gibt aber auch Strategien, dieses zu reduzieren - z.b. Wish into Infill. Also im Prinzip keinen Wischturm zum spülen, sondern zuerst das Infill drucken und dann erst die Perimeter. Für gewöhnlich ist so ein "Regenbogen-Infill" egal... Das andere ist, nur den Wischturm anzusteuern, wenn auch tatsächlich ein Wechsel statt fand (das erfordert jedoch auch, dass man genug Abstand zwischen Wischturm und Objekt läßt, da dadurch ja in Z eventuell verfahren werden muß, da ja nicht in jedem Layer der Turm gezwungen angefahren wird...). Gruß, Digibike

Hi, ich habe den UM3 Extended, einen Prusa I3 MK3s mit MMU2, einen Prusa I3 Mk3s, einen RF1000 Dual´ und so ein komplett Filamentfreier "Harz-Panscher" Elegoo Saturn 4K. 1,75 mm hat ein paar Nachteile, aber mehr Vorteile und deutlich verbreiteter. Warum das ganze? In den Druckern sind "Dosiereinheiten" verbaut - der Extruder-Stepper. Dieser wird Digital angesteuert und kann entsprechend nur in Steps und zwischenschritten (sogenannte Microsteps) auflösen. Somit sind der Dosierauflösung Grenzen gesetzt. Nun berechne mal, was die Filamente für eine Fläche haben - und daraus abgeleitet ergibt sich dann aus Microsteps und Steps die entsprechenden Volumina, die min. gefördert werden, wenn was gefördert werden muß: Bei 1,75 mm ergibt sich eine Fläche von gerundet 2,41 mm², bei 2,85 mm entsprechend gerundet 6,38 mm². Deutlicher Unterschied, oder? Der Faktor 2,65 wird bei 2,85 mm zwangsläufig mehr gefördert. Entsprechend verhalten sich die Innendrücke in der Düse. Bei meinem RF1000 und auch den RF2000 von Conrad sind die Hotends auf sogenannten Wiegemesszellen gelagert. Neben der Bettmatrix-Erstellung läßt sich damit in unserer Community-Firmware sogar eine aktive Kontrolle einrichten (man gibt für das jeweilige Filament einen Digit-Wert vor und kann dann einfach "Vollgas" fahren - die Fw regelt automatisch Geschwindigkeit und flow entsprechend immer nach, um in dem eingestellten "Fenster" zu bleiben). Aber das eigentlich interessante hierfür ist: Du siehst, wie nach umrüsten auf 1,75er plötzlich die Digits deutlich runter gehen. Man kann es sich so vorstellen, als ob du einen Trichter hast, und den immer versorgen mußt, um möglichst schnell alles durch den Trichter Filtern und umfüllen willst. Mit einem Spaten bekommst du zwar viel auf einmal, aber mußt den Stand im Trichter deutlich abfallen lassen, bis du einfüllen kannst. Mit einem kleinen Schäufelchen kannst du zwar nicht so schnell so viel nachfüllen, aber dafür kontinuierlich und entsprechend immer auf einem konstanten Niveau halten. Klar berücksichtigt das der Slicer, aber die Physikalischen Auswirkungen kann er nicht auflösen. Meine Drucker sind eigentlich zuverlässige Arbeitspferde. Nur der UM3 E hat mal einen Generalstreik gemacht - Heizbett Kabelbruch. Ansonsten arbeiten alle willig. Allerdings ist das doppelhandling schon etwas ungeschickt. Allerdings bin ich gerade dabei, wie ein Kollege von mir es bereits gemacht hat, den UM3 auf 1,75 mm umzurüsten. Allerdings nur den linken. Der Rechte bleibt zumindest vorerst. Warum das ganze? Nun, so steht mir die 2,85er Welt noch offen für Sonderfälle und wenn er genutzt wird, eh meist für Stützstrukturen bzw. TPU. Und ich erwäge, den UM3 E mit der Mosaic Palette nachzurüsten. Die funzt nur mit 1,75er Material. Damit wäre ich dann wohl in der Lage, bis zu 9 Materialien gleichzeitig zu verdrucken (oder 8 und ein Support-Kanal...). Damit kann ich meinen Vorrat 2,85er noch aufbrauchen und entsprechend nur noch kleine Chargen für den direkten Verbrauch oder Sonderanwendungen bevorraten... Gruß, Digibike

Mach mal einen kleinen Kegel in Höhe des Bauteils und drucke das dazu. Einfach 2-3 cm Abstand auf der Platte. Braucht gar nicht groß sein - dadurch, dass er unten breiter ist, steht er relativ sicher und verjüngt sich nach oben hin stark. Braucht also auch nicht viel Material. Aber es bewirkt gewaltig was: Der Slicer wird gezwungen, immer wieder die Heiße Düse vom Druckobjekt weg zu bewegen und dieses 2.te Teil zu drucken. Kostet Zeit. Damit kannst du den Lüfter auslassen und das Teil bekommt trotzdem seine Abkühlphasen. Bei ABS und ASA sind Lüfter ein 2-schneidiges Schwert... Gruß, Digibike

Gern geschehen - nicht die ersten und vermutlich nicht die letzten, denen das passierte... Sind Sie noch Orginal verpackt? Vermutlich eine der 3 nicht, wenn ich das richtig rauslese... Irgendwo her müsst Ihr ja auf die Probleme gestoßen sein... 😉 Eventuell könnte auch ein Umtausch beim Lieferant möglich sein...? Schon nachgehakt? Tausch wird vermutlich schwierig - setzt ja vorraus, daß jemand das Zeug für seinen 1,75er in 2,85 versehentlich gekauft hätte - dürfte eher selten passieren... Oder vielleicht eine Preisvorstellung, falls jemand sowas sucht. Aber das wäre dann in der Rubrik "Biete" Erfolgsversprechender... Allerdings nicht unbedingt hier im Forum, weil es gibt für gewöhnlich keine 1,75er Ultimaker - außer man hat etwas modifiziert... 😉 Gruß, Digibike

Das Hauptproblem dabei ist der sogenannte "Dichtpropfen". Das Material ist ja breiig "Flüssig" in der Schmelzkammer. Unten ist ein Loch (Düsenöffnung). Was sollte das Filament aufhalten bzw. einen Druckaufbau in der Kammer ermöglichen, um das Material einzuarbeiten? Nichts. Nun schaust dir eine Spritze an. Innen Flüssig und, je nachdem wie du sie hälst, unten ein Loch. Aber es läuft nichts raus. Oben der Kolben verhindert den Druckausgleich. Das wird mit dem Filament an der Übergangszone gemacht: Das Filament wird dort das erste mal erwärmt und von hinten wird vom Stepper das Material nachgedrückt. Es entsteht fortlaufend an dieser Stelle ein "Dichtpropfen". Das sind aber zehntel. Du hast über 1 mm Differenz - da "Pfeifts" durch. Daher das Problem...! Und das nächste, wenn du nun 2,85er Material dieser Sorte holst, gerade bei Stein und Metall: Unbedingt die Red Core holen - die Standard mordest du damit recht schnell... Und da alle guten Dinge 3 sind: Keine 0,4er Düse für Filament mit Beimischungen (Carbon, Holz, Metall....) verwenden!!! Diese haben eine gewisse größe - die ändert sich auch mit der Temperatur nicht...! Mit 0,4er kannst die Zeit stoppen, ab wann Sie verstopft. Unter 0,6 er Düse, besser 0,8er brauchst gar nicht anfangen...! Gruß, Digibike