JoergS5

Hallo, um auszuschließen, dass es ein Softwareproblem ist, würde ich den generierten G-Code mit einem G-Code Interpreter wie Repetier checken. Man kann dort jede Ebene einzeln anschauen. Unregelmäßigkeiten würde man dann sehen. Vor allem wäre interessant, ob die Düse an den Stellen, an denen die Fäden entstehen, ein Wechsel zur anderen Wand ist. Das könnte dann zwar korrekt sein, aber der Grund für dieses hier sein: Wenn der Code in Ordnung ist, könnten die Fäden durch zu wenig Retract bzw. zu hoher Temperatur entstehen. Denn dann fließt das Filmanent auch dann, wenn es nicht soll. Eine zusätzliche Idee wäre, wenn er "etwas hineinpatzt", dass der Extruder schneller Filament fördert als geplant ist, d.h. er neu zu kalibrieren wäre.

Danke für Deine Einschätzung, das sind wirklich einige gute Punkte. Ich suche ständig nach Ideen, wie man den Druckprozess schneller machen kann. Bisher: - die Idee oben - mehrere Extruder gleichzeitig nutzen - Mechanik schneller machen - Filamentfluss beschleunigen (vorheizen, Pellets statt Filament, Hotenddüse flexibel) - Kombination additiver und subtraktive Methoden: z.B. relativ grob 3D drucken, mit Fräse dann die Details abfräsen FastFFF benutzt ja einen Teil der Methoden: Hotend modifiziert, Mechanik schneller. Wenn wir Richtung Geschwindigkeit Spritzguss kommen könnten, wäre das ein Durchbruch.

Ich habe noch die Idee: 1,75 kleine Düse für die Ränder und filigranen Strukturen, als Dual Extruder die zweite Düse gleiches Filament 1,75 oder 3 mm mit großer Düse. Die erste Düse mit z.B. 0,1 mm Z Höhe, jeweils alle 0,4 mm dann mit der großen Düse die Innenräume füllen. Müßte dann deutlich schneller gehen. Ob die Software das kann?

Nimm doch eine Datei von gestern, die funktioniert, speicher sie neu und vergleiche dann die G-Codes. Es sollte ja etwas mit den Temperatureinstellungen zu tun haben. Der Vergleich sollte einfach sein, weil der meiste Code ja identisch ist. Eine Möglichkeit wäre geändertes Filament oder Filamenteinstellung in Cura, und Einstellungen haben sich geändert.

Das ist ja wirklich bedauerlich. Auf Aliexpress habe ich einen Chimera Clone für 3mm gesehen (Suche nach Chimäre), aber das wird wohl nicht Dein Ziel sein.

Ich hab noch was zu Hotend Temperaturverteilung gefunden, fand ich interessant: https://well-engineered.net/index.php/de/92-titan-heatbreak Ich habe zwar eine Drehbank, aber Titan zu drehen traue ich mir (noch) nicht zu.

Ich finde so eine Lösung super: http://www.ems-moederl.de/ws97.html im Abschnitt und Bild Riemen (img_1141). Die Laufrollen (Kugellager mit zwei Kugelebenen) dienen der Vorspannung. Die Kraftübertragung von Motor auf Riemen ist hoch, dadurch könnte man die Riemen dünner dimensionieren bzw. die Vorspannung dann verringern bei gleicher Leistung.

Probier ich aus, danke für den Tipp!

Das ist der Mark One, der kann CFK und GFK drucken. Im Selbstbau: man könnte eine Schicht drucken, dann Kevlarfäden auftragen, weiterdrucken etc. Man könnte auch wie bei einer Nähmaschine den Faden innerhalb der Düse mit verdrucken. Dazu fehlt aber bestimmt noch die Software. Vasen gehen damit vermutlich heute schon.

Die meisten Sensoren sind mir zu sehr im Weg. Ich möchte sie am besten nicht in der Nähe des Hotend, weil es dort Platzprobleme gibt. Also elektrisch die Entfernung messen oder optisch aus der Entfernung. Optisch gefällt mir, weil ich auch den Druckprozess optisch kontrollieren möchte, bis hin zu, ob das Filament korrekt aus der Düse kommt. Dann gibt es noch Sensoren, die nicht für alle Oberflächen geeignet sind, ich möchte je nach Filament verschiedene Oberflächen nutzen. (Im Moment bin ich bei Kapton auf Borglas, wenn da nur die blöden Blasen nicht wären).

Freut mich, dass Du den Fehler schließlich gefunden hast! Es sind ja doch immer ziemlich viele Möglichkeiten, wenns nicht klappt.

Ich würde es einmal mit einer Messing Nozzle mit möglichst großem Durchmesser, 0,8 oder 1,0 versuchen: damit ausschließen, dass - Extruder evtl. zu schwach ist oder ein Problem mit dem Transport hat (abgenutzte Zahnräder) - jetzige Düse verstopft ist oder gegenüber Extruder zu geringen Durchmesser hat, oder Temperaturproblem hat Messing nutzt sich natürlich zu schnell ab mit diesem Filament, aber für einen kurzen Test dürfte es kein Problem sein. Es gibt ja extra Extruder aus Metall, z. B. spezielle Zahnräder für den Titan Extruder, für besonders harte Filamente. Wenn am Anfgang etwas herauskommt, könnte es ja an der geringen Geschwindigkeit liegen, darum auch einmal geringe Druckgeschwindigkeit bzw. höheren Durchmesser Austritt testen. Dann könnte natürlich noch sein, dass beim Filamentwechsel das Filament verbrennt und dadurch die Düse verstopft.

Ultimaker wird ja jetzt kommerziell auch von Bosch verwendet bzw. finanziert. Das ist vermutlich die Zielrichtung neuer Modelle. Danke für die Einschätzung Sinterbuchsen, ich gehe dann weg von dieser Richtung. Ich will den Hotendteil eher schwerer machen (3-fach, 4-fach Extruder), da sind die Wellen dann auch nicht so gut. Bei Deiner Wasserkühlung oder Kühlung allgemein hatte ich noch folgende Idee: oft will man ja den Druckraum insgesamt etwas heizen, auch im FastFFF Artikel stand so ein Ansatz. Du könntest die Hotend Bereiche unterschiedlich heizen, der Bereich außerhalb des geheizten Druckraums kalt, dann Anfang Druckraum über Glastemperatur, unten dann volle Temperatur. Nach der Glastemperatur, vor dem Hotend würde ich mir noch einen Sensor wünschen, der Abweichungen der Filamenttoleranzen erkennt und die Extrudergeschwindigkeit anpasst (ich fantasiere mal...). Die Schicht zwischen Hotend unten und oben muß man dann noch thermisch separieren, FastFFF schlagen eine Balgkonstruktion vor. Das Druckbett ist vermutlich so, damit man es leicht im Zugriff hat. Für mich persönlich ist die Stabilität aber ebenfalls wichtiger, ich mache auf jeden Fall 3 oder 4 Punkte, die einzeln kalibriert werden. Du hattest mich noch gefragt, wie ich kalibriere: meine Idee (noch nicht getestet) ist, eine Abstandslehre 0,1 mm auf dem Heizbett an drei Ecken befestigen, diese und Messingdüse unter Spannung setzen und durch elektrischen Kontakt Nullstelle finden.

Ich schwanke auch zwischen Wellen und fester Konstruktion. Ich wundere mich nur, wie UM dann so gute Ausdrucke mit Wellen hinbekommt. Meine Konstruktion ist derzeit, MGN12 jeweils paarweise auf Aluprofil montiert, Wellen aus 8 mm CFK Vollmaterial. Positionierung mit GT2 paarweise per CFK Welle verbunden.

Ich hatte irgendwo gesehen, dass dieses Material Wasser zieht und durch Ofen wiederhergestellt werden kann. Hier stehts: https://hackaday.com/2016/09/07/3d-printering-xt-cf20-carbon-fiber-filament-review/ unter dem Abschnitt HYGROSCOPICITY

Stahl Nozzles leiten die Wärme schlechter als Bronze, also könnten evtl. Ursachen sein - Temperaturfühler meldet höhere Temp als die Nozzle wirklich hat, v.a. wenn er in etwas Entfernung ist - bei aufheizen war die Temp noch höher als die 250 Grad, darum am Anfang ok, danach unter 250 - wenn der Lüfter anspringt, wenn der Druck beginnt ich würde versuchen: - mal höhere Temp probieren, 256 Grad - Temp direkt an Nozzle messen, falls möglich - Druckgeschwindigkeit senken, dann hat der Extruder mehr Kraft. Wenn dann etwas kommt, schauen, wie Konsistenz ist. - Lüfter ausschalten bzw. erst ab höherer Layerhöhe

Die Wasserkühlung hast Du super hinbekommen! Z Achse 4 Trapezgewinde, ein langes Gewinde vierteln. Ich habe gelesen, Trapezgewinde kann zwar ungenau sein, aber eine Welle ist durchgehend gleichmäßig ungenau. Die Gesamtungenauigkeit kann man dann rausrechnen. Die Gewinde dann per Zahnriemen verbunden, oder vier Motoren, wo man dann alles justieren könnte. Vier Stangen, um XY Achse mit stabiler Konstruktion hochzuheben. Ich möchte das kalibrieren mit Granitmessplatte und Messuhr machen. Nach Eichung Granitplatte dann durch Druckbett ersetzen. Ich habe mir eine Messplatte 400x250 geleistet. So groß wird der 3D Bauraum mindestens :-) Danke für die Infos zu GT2, 3 und den Sinterbuchsen. Die Sinterbuchsen darf man innen nicht schleifen, für Passung vorsichtig mit Gummihammer. Noch eine Idee wären Lager auf Druckluft. Z. B. Fa. JFA LL-S fand ich interessant. Vor allem die Genauigkeit! Das Duet Board eignet sich gut, vor allem auch wegen des Extruder Extension Boards. Ich wollte eigentlich nicht auf den Motortreiber festgelegt sein.

Zu den durchbiegenden Wellen bei Sinterbuchsen: ich werde mal CFK 8 mm Wellen versuchen (carbon tubes, CFK Rundstab). Die gibt es mit Faserrichtung in eine Richtung und sind sehr leicht.

Ich baue den Drucker möglichst stabil, Richtung CNC, weil ich von dieser Idee begeistert bin: FastFFF. Um die Schwingungen zu beherrschen, braucht man vermutlich stabile Konstruktion, einen starken Motor und schnelle CPU (vielleicht auch FPGA). In Thingiverse habe ich mir ein paar Make-s angeschaut und welche Drucker die Ersteller jeweils benutzt haben. Die Gemeinsamkeit ist meiner Meinung nach die möglichst stabile Konstruktion des Rahmens, oft auch Volllrahmen, zum Teil der Raum abgeschlossen. Ich habe vor allem auf gelungene Gears geschaut.

Super, danke für den tollen Bericht! Ich baue auch gerade einen neuen Drucker und probiere folgendes: Für X und Y jeweils: double shaft Nema, auf der einen Welle 30er Ritzel GT2, auf der anderen 8mm Welle rüber zur anderen Seite. (Verbindung 5 und 8 mm Wellenkuplung spielfrei) MGN12 auf Boschprofil auf beiden Seiten. Position per GT2. Auf der Gegenseite 8er Welle mit zwei Zahnrädern. Als GT2 Riemen habe ich BELTGT21M bestellt, Kevlar verstärkter Riemen. Z möchte ich mit 3 Trapez und drei getrennten Motoren per CNC Board machen. Autoleveling durch abfahren der drei Ecken.

Freut mich, dass Du die Ursache gefunden hast!

Ich fange gerade an, das Buch von Aranda/Feeney über Drucker failures zu lesen, daraus noch ein paar Ideen (das Buch kann ich jetzt schon empfehlen!): - Geschwindigkeit zu hoch, Torque dann zu gering - Treiberstrom zu hoch oder zu gering - Zahnräder defekt - Düse bleibt hängen, weil zu viel Filament extrudiert wurde, dadurch Motor skip

Noch eine Idee: vielleicht springt ein Lüfter an und durch Drehmoment oder Luftstrom verrückt sich alles. Vielleicht verursacht ein anspringender Lüfter auch eine Störung der Steppertreiber. Vielleicht werden auch die XY Endstopps zu diesem Zeitpunkt auf 0 gesetzt (Störung oder Auslöser).

Es scheint ja immer bei einer bestimmten Höhe zu passieren. Ich tippe auf hängenbleiben, wenn die Z-Achse bzw. Bett eine bestimmte Höhe hat. Vielleicht eine Schraube, Kabel, sonst etwas im Weg? Vielleicht hilft auch, den Druck per Video aufnehmen, und den Punkt des Verschiebens zu analysieren, auch mit Ton.

Vielleicht bleibt der Drucker hängen (an Schmutz, Kabel etc) und dann dreht ein oder beide Pulleys durch (nicht ganz fest, Reibungskraft etwas überwunden) und druckt anschließend normal weiter, weil er ja quasi wieder fest ist. Dann wäre der Untergrund ja auch am Ursprungsort. Gruß Jörg