JoergS5

Ich kenne nur, dass an der unteren Schicht ein Filamentrest klebt, der in die Z-Richtung ragt, und die Düse daran hängenbleibt und den ganzen Unterbau verschiebt. Die oberen Schichten drucken kann korrekt weiter, wenn die Düse diesem Rest nicht mehr in die Quere kommt.

Die meisten Stepmotoren sind 200 Schritt = 360/200=1,8°, es gibt aber auch 400 Schritt Motoren, die haben dann 0,9°. Danke für den Link, das Video finde ich sehr anschaulich. Schnell hat auch seine Probleme, es können Steps verloren gehen. Ist wohl alles eine Sache von austesten. Zu backlash wollte ich noch sagen, dass es Calibration Things aus thingiverse gibt, z.B. 2040624.

Ich melde mich, sobald ich den Meßaufbau gemacht habe, dann können wir verschiedene Aufbauten testen. Ich habe noch mehr Ideen zum Thema, z.B. automatisiertes Testen der Ebenheiten durch Haarlineal. Nicht nur mit dem Auge, sondern durch Kamera.

Bei Backlash meinte ich, je weniger, desto besser. GT2 soll besser = weniger Backlash haben, weil das Runde Profile der Zähne ein "einschnappen" erzeugt, während das eckige Profil zwar exakter für die absolute Position ist, aber eben ein Backlash hat. Es gibt auch Code, um Marlin um Korrekturen zu erweitern. Ich möchte den Backlash gerne mal messen. Idee: optische Skala aus dem Mikroskopbereich und per Kamera auswerten = keine Ungenauigkeit durch Erschütterungen. Mit den Microsteps meine ich, dass Microsteps ja kein stabiler Zustand sind. Das gilt vor allem für die Z-Achse, wo ein Zustand im Microstep ja dann zurückfällt zum Step. Aber auch bei X-Y-Achse erwarte ich solche Fehler, die sich summieren, bzw. Rundungsfehler, die sich summieren. Ich stimme Euch aber zum Argument leise zu. Ich finde die TMC2130 und TMC2660 wirklich interessant. Bei Riemen kleben gibt es Anwender, bei denen es eine Weile gehalten hat, aber es gibt auch Frustrierte. Vermutlich ist doch besser, eine feste Länge zu suchen oder beim Lieferanten anzufragen.

Es gibt aus dem fernen Osten einen 4-fach Extruder, der die 4 Düsenausgänge separat hat, und der zwei Ultimaker Bohrungen für die Achsen hat. Es ist ein einzelner Alublock mit 4 Messingdüsen unten. Die 3-in-1 interessiert mich, weil man nur eine Düse hat, die man nicht in der Höhe kalibrieren muss. Bei Riemen habe ich in Foren schon Glaubenskämpfe gesehen: rundes Profil vs. eckiges und breit vs. schmal bzw. schwer gegen leicht. GT2 sind rund, ohne backlash. Die eckigen (z.B. gut soll sein MXL-037, oder HTD mit 9/10 mm Breite) sollen genauer sein, aber backlash haben. Für 3D Drucker sollen leichtere besser sein. Aber ich denke das hängt von der Stabilität der Mechanik ab. Bei Pulleys habe ich schon überlegt, eine Übersetzung zwischen Stepper und Riemen zu machen, dann kann man z.B. noch einer Untersetzung 1:3 machen, z.B. 20 Zähne am Stepper, 60 Zähne für Achsenriemen. Dann braucht man weniger Microsteps. Für Riemenverbindung hatte ich gesehen, dass man die Riemen durch heißkleben/verschweißen verbinden kann. Zusätzlich mit reißfestem Faden sichern (Kevlar?).

Ich habe zurm Thema Hotend nur die Idee, dass eine Simlationssoftware die beste Lösung ergeben sollte. Einflüsse der Temperaturen, Drücke, der Materialien. Mich interessiert bei Extrudern vor allem der 3-in-1 Extruder, bei dem in einer Messingdüse drei Filamente gemischt werden (was dann alle Farbmischungen oder Materialverbindungen erlaubt). Das würde ich gern selbst herstellen können, auch für Stahldüsen.

Ich hatte Sinterbronzelager gesucht, die länger als 20 mm sind, hatte aber kein Glück. Beim Zusammenfügen von zwei Stück hat man vermutlich Probleme mit der Genauigkeit. Die Lager habe ich inzwischen und möchte Tests machen im Vergleich zu den LM8. Tests in Richtung backlash und Widerstandswerte (aus Ruhe heraus und während Bewegung). Dazu suche ich einen Druck/Zugmesser, der genau ist, aber die sind leider teuer... Zusätzlich ist wohl wichtig, dass das Sinterlager innen immer gut geölt ist. (Es gab ein pdf vom Thema. Dort stand, dass die Ölung durch die Rotation der Welle passiert. Das Öl wird dann gleichmäßig aus der Sintermutter gedrückt. Also müßte man die Welle/Mutter(?) ab und zu drehen). Zu den Wellen habe ich noch die Idee, ob man Titanwellen verwenden könnte, die müßten mehr Biegefestigkeit haben. (edit Korrektur: Titan hat eher weniger Biegefestigkeit als Stahl...). Ein Bild von dem Direct Drive würde mich interessieren. Ich suche noch nach einer guten Lösung.

Die Igus Teile finde ich sehr gut, weil es zu allen STL Dateien als Download gibt. Man kann sie also, wenn man will, mit eigenem Material oder Filament von Igus selbst ausdrucken. Sinterbronze schaue ich mir mal an, danke für den Tipp. Die 6 mm Wellen kann ich nicht so einfach ersetzen, weil ich einen 4-fach Extruder aus dem fernen Osten bestellt habe (4 Nozzle in einem Alublock mit den zwei Ultimaker Bohrungen), bin mal gespannt, ob das klappt! Edit: ich habe jetzt Sinterbuchsen 8/12/20 bestellt, damit klappt 8er Welle und der Extruder.

Vielen Dank für die super Ideen! Mal schauen, welche ich umsetzen kann. Was mich besonders interessiert, sind Genauigkeitswerte. Darum werde ich 6 mm mit 8 mm Achsen mit der Messuhr vergleichen Gruß Jörg