DirgDiggler

Quick an dirty methode wäre: Du nimmst einen Stützstrukturblocker und passt ihn so an das er den Bereich abdeckt der anders gedruckt werden soll. Dann gehst du links auf Eistellung pro Objekt, klickst auf Einstellung für Überlappung ändern und wählst Mesh beschneiden aus. Dann kannst du mit der rechten Maustaste auf den Stützstrukturblocker gehen und den Extruder auswählen mit dem der Bereich gedruckt werden soll. Einstellung Ergebniss:

Nur mal so als Einwand. Wenn es nicht anders geht und ich wasserlösliche Stützstruktur brauche,(Zu 90% Druck ich mit Breakaway als Stützstruktur) nehme ich Polydissolve S1 von Polymaker. Ich finde das druckt sich besser, reagiert nach meinem Empfinden nicht so empfindlich auf Feuchtigkeit und lässt sich besser lösen. Hat aber auch einen Nachteil. Das Filament hat eine sehr raue Oberfläche und schleift daher etwas stärker an den Bowden Tubes und man muss sie deshalb ab und an mal wechseln.

Also ich hab ja manchmal das Problem das Cura mein Drucker gar nicht erst findet. aber ausgegraut hatte ich noch nie. Ich geh dann immer den weg über die IP Adresse. Dazu drückst du auf Hinzufügen und tippst die IP Adresse ein die im Menü auf dem Druckerdisplay angezeigt wird. Vielleicht hilft das ja Edit: seh ja gerade das dir die IP Adresse sogar angezeigt wird. Vielleicht geht es ja hierrüber trotzdem

Etwas wenig Info in deinem Post um was es überhaupt gehen soll? Ich versuche trotzdem man was rein zu interpretieren. Du stellst in einem unbenannten Slicer (vielleicht Cura?) eine Druckgeschwindigkeit von 100mm/s ein und wunderst dich das der unbekannte Drucker (??) mit verschiedenen Geschwindigkeiten druckt. Erst einmal ist 100mm/s doch ziemlich ambitioniert. Mein Brim druck ich mit 20mm/s. Dann ist es ganz normal das es unterschiedliche Geschwindigkeiten gibt. Für Außenhaut, Füllung, Stützstruktur etc. Du kannst da bei Cura ein "Grundwert" einstellen und das Programm passt dann die anderen Werte an. Oder du lässt dir in den Einstellungen alle Geschwindigkeitswerte anzeigen und passt das individuell an. Empfohlen wird oft die verschiedenen Geschwindigkeiten auf den selben Wert festzulegen. Brim und die ersten Schichten darf man aber ruhig etwas langsamer drucken als den Rest. Edit: Hier mal ein Bild von meinen Druckgeschwindigkeiten (Cura, Ultimaker 3 und 5) Ab und an wird je nach Material noch angepasst

Sehe ich auch so. Wirklich gut geworden. Die Klappe zum Aufmachen könnte man noch aus Plexiglas nehmen damit man auch von oben auf reinschauen kann. Aber das ist Jammern auf hohen Niveau. Gerade auch die Wartungskosten sind ja für Privat nicht zu verachten. Wenn ich da an die 50€ für den Filter vom Airmanager denke. Mein Lüfter war auch schon defekt. Selber austauschen ist da aber seitens Ultimaker nicht vorgesehen. Das Ding hat keine Schrauben zum öffnen.

Der Lüfter saugt die Luft durch den Filter nach draußen. Der Airmanager hat übrigens keine Schrauben mit dem man das Gerät öffnen kann um zum Beispiel den Lüfter zu tauschen. Meiner ist mal nach ca einem Jahr kaputt gegangen. Lüfter sprang kurz an, dann zeigte der Drucker eine Störung des Lüfters und verweigerte seinen Dienst. Ergebnis, es hat ca 2 Monate gebraucht bis Igo3d das Ersatzteil bekommen hatte. Anscheinen wurde die ganze Lüftereinheit getauscht. Jedenfalls wurde mein altes Typenschild vom Airmanager mit Tesafilm auf das neue Gehäuse geklebt. Der Filter selber soll übrigens nach 1500 Stunden gewechselt werden falls das noch nicht erwähnt wurde.

Und was spricht dann gegen eine zweite Glasplatte?

Moin Ich Drucke seid ca 3 Jahren beinahe täglich mit meinem Ultimaker 3 ext. Im Ersten Jahr waren es ca 200 Tage Druckzeit. Jetzt ist mir aufgefallen das das Druckbild nicht mehr so genau ist wie es einmal war. Deshalb wollte ich demnächst mal eine "Große" Wartung machen und einmal alle Verschleißteile wechseln. Bisher hatte ich einmal die Bowden Tubs und die Lüfter gewechselt und ab und an mal den Printcore. Alles andere hat wohl schon deutlich über 10000 Stunden auf der Uhr. Die Frage ist jetzt, was wäre sinnvoll alles zu wechseln? Geplant hätte ich: Lüfter Bowden Tubes Alle Riemen Glasplatte Was gibt es da sonst noch was gewechselt werden sollte? oder was ich nochmal kontrollieren soll?

Ich würde das mal auf "Können alle Teile besorgen" herabstufen. Hab selber schon mehrere Wochen auf eine Reperatur gewartet weil ein Ersatzteil nicht lieferbar war. Bei Zahnriemen könnte das aber stimmen.

Da du ein S5 hast würde ich dir Breakaway als Supportmaterial für die zweite Düse Empfehlen. Dann mit Stützdach arbeiten und du bekommst glatte Übergänge hin. Bei schwer zugänglichen Stellen dann das Wasserlösliche PVA. Das ist aber oft zickig wenn es nicht ganz trocken ist. Edit: wenn ich mit PLA drucke, drucke ich in der Regel nur das Stützdach aus Breakaway. Das geht schneller und schont etwas den Geldbeutel

Hab auch schon ein Paar Lüfter getauscht. gerade der Hotend-Lüfter saugt bei mir manchmal kleine Fäden ein. Sowas wirkt sich dann natürlich negativ auf die Lebensdauer aus wenn sich die Fäden dann um die Welle wickeln. Daher hab ich da immer einen auf Reserve liegen

Du hast den BB Printcore verbaut. der ist nur für PVA

Moin Ich hätte ja noch einen ganz andere Lösungsansatz für dein Problem. Du sagtest ja das du im ersten Versuch die Schrift vom Deckel abgezogen hattest. Hier wäre jetzt mein Ansatz. Die Schrift im Deckel ist z.B 0,4 mm Tief. Dann Druckst du die ersten 0,4 mm normal. Wenn dann die erste durchgehende Schicht gedruckt werden soll, wechselst du die Farbe und druckst eine ganze Schicht. Anschließend wechselst du wieder zurück auf die normale Farbe. Du hättest dann einen Deckel auf dem die Schrift ausgeschnitten ist und der Boden des Ausschnittes hätte eine andere Farbe. Dadurch könntest du das besser lesen. Du könntest den Ausschnitt ja auch so verändern das er nur eine Schichtstärke beträgt.

Probieren geht natürlich immer, aber wenn es eine Dauerlösung sein soll würde ich für die Steuerung eine geschirmte Leitung nehmen. Die Heizplatte dann eventuell über eine getrennte Leitung. Über wie viele Adern reden wir überhaupt? Für die Steuerung kann ja eventuell ein altes Netzwerkkabel geopfert werden. Das wäre Vernünftig geschirmt. Nur für die Heizung wäre der Querschnitt vielleicht etwas dünn. Daher die separate Leitung.

Tatsächlich. Bei Cura 4.4 steht das noch unter Experimentell. Bei 4.8 bei den Einstellungen für Stützstruktur. Irgendwo dazwischen haben die das wohl geändert.

Hast du die Funktion den auch sichtbar geschaltet? Die Funktion selber befindet sich im Reiter Experimentell. Erscheint dort aber nur wenn du das in den Einstellungen auch auf sichtbar geschaltet hast.

Im deutschen heißt das übrigens Einzugsturm. Ist bei mir immer aktiv wenn ich mit Stützstruktur drucke. Wenn du mit Breakaway druckst läuft das oft noch ein Paar mm nach wenn der Druckkopf gerade nicht benötigt wird. Das hängt dann unschön unter der Düse. Beim nächsten mal wenn der zweite Druckkopf benötigt wird, wird der kleine Faden dann am Einzugsturm abgestreift. Ober halt am Druckobjekt wenn du die Funktion deaktiviert hast

Wenn du den Materialverbrauch anhand der Höhe abschätzen kannst, kannst du den Druck mit dem "Pause at height" Skript pausieren. Du findest das unter dem Menüpunkt: Erweiterung/ Nachbearbeitung/ GCode ändern. Hier wählst du dann das Pause at hight Skript. Anschließend kannst du dann die Höhe anhand von mm oder layernummer auswählen ab der der Drucker pausieren soll. Da kannst du dann auch noch ne Standbytemperatur einstellen. Bringt dir aber nur was wenn du abschätzen kannst ab welcher höhe das Material gewechselt werden muss.

Markforged hatten wir mal mit dem S5 verglichen. Das mit den Endlosfasern läuft hier ganz anders. Du hast zwei Düsen und zwei Materialien. Eine mit dem normalen Material (Nylon mit oder ohne Faserverstärkung zum Beispiel) und eine mit den Endlosfasern. Das normale Material wird durch eine normale 0,4mm Düse gedruckt. Dann wird zwischen den Schichten die Endlosfaser gelegt. Diese Fasern(Carbon oder Glasfasern) befinden sich in einen dünnen Nylonfiliament und werden mit einer hauchfeinen Düse auf das gedruckte Bauteil gelegt. Darüber kommt dann halt die nächste Druckschicht. so das die Endlosfasern am Ende Im Bauteil eingewebt wurden. Beim Ultimaker S5 kannst du nur normales Faserverstärktes Material Drucken. Hier sind kleine "gehackte" fasern in das normale Filiament eingearbeitet. Diese geben dann nach dem Druck eine zusätzliche Stabilität. Bei uns ging es darum das wir einen zweiten Drucker haben wollten da der Ultimaker 3 oft ausgelastet war. Die Testteile die wir mit dem Markforged Drucker haben drucken lassen sahen schon herausragend aus, deutlich besser als alles was ich aus dem Ultimaker herausbekam. Der Drucker sieht nochmal deutlich stabiler und wertiger aus als ein Ultimaker. Ein tolles Stück Technik mit dem man viel Probleme lösen konnte. Probleme die wir jedoch nicht hatten Daher hatten wir uns dann trotzdem für den Ultimaker S5 endschieden. Die Hauptgründe waren für uns neben dem Preis der größere Bauraum, der zweite Printcore für Stützstruktur, Und die flexible Materialauswahl. Dazu noch die umfangreichere Software.

Hier genauso. Die Verbindungsstellen des Stützmaterial mit Breakaway den Rest normal. Und wenn es PVA sein soll, benutze ich Polydissolve von Polymaker. Ich finde das druckt sich stabiler/sauberer und lässt sich später auch besser abbrechen bevor es zum Auflösen der Reste ins Wasserbad geht. Hat aber auch einen Nachteil. Das Polydissolve hat eine raue Oberfläche. Hab letztens gemerkt das meinem Bowdentube dadurch schon ganz schön durchgescheuert wurde. Ansonsten natürlich auch alle anderen Nachteile die PVA so mit sich bringt.

Cura fängt halt mit der Erhöhung der Dichte da an wo sie demnächst gebraucht wird. Für mich war das nie ein Problem. Das Material bleibt natürlich nicht in der Luft liegen sondern wird bei der Überfahrt der regulären Stützstruktur abgestreift. Da das ganze mit jeder Schicht dichter wird sollte dann bis zum Bauteil eine tragfähige Stützstruktur aufgebaut sein. Wenn das bei dir zu Problemen führt experimentiere ein wenig mit den Einstellungen. Stellt die Anzahl der Stufen runter oder ganz auf null. Dann muss du aber damit leben das von beginn an mit einer höheren Dichte gedruckt wird. Das bedeutet natürlich mehr Material und mehr Zeit. Du kannst das auch auf null stellen, die Dichte runtersetzen und mit einem Stützdach arbeiten. Möglichkeiten gibt es viele, was das Beste ist hängt immer vom Bauteil ab. Probiere es einfach aus und schau dir das Ergebnis in der Vorschau an. Wenn es dann in der Vorschau gut aussieht kannst du das dann ja drucken

Ich hatte bei mir auch schon mal ein paar cm abgeschnitten. Weiß gar nicht mehr warum. Jedenfalls ist mir anschließend immer das Tube beim Druck aus der Halterung gerutscht. Ich konnte das dann so lösen in dem ich den Haltering auf das Ende des Tubes gedrückt hatte und mit den Klingen des Halterings durch drehen einen Grad in den Tub geschnitten hatte. Seit dem hab ich keine Probleme.

Dachte du redest von diesen kleinen teilen der Stützstruktur. Das meinte ich mit "Stufenweise Füllungsschritte Stützstruktur" Steht hier etwas drin wird die Stützstruktur nicht direkt mit der vollen Dichte gedruckt. Stattdessen wird die dichte der Struktur schrittweise erhöht wenn der Zu stützende Bereich näher kommt. Und was du da siehst ist halt der Anfang der Erhöhung der Stützstrukturdichte. Wenn du die Schritte auf null stellst sollte von Begin an mit deiner eingestellten Dichte gedruckt werden.

Das was du siehst nennt sich auf deutsch "Stufenweise Füllungsschritte Stützstruktur" Da wird dann die Dichte der Stützstruktur stufenweise erhöht wenn das zu stützende Bauteil näher kommt. Ist bei PVA automatisch aktiviert. Bei andere Materialien z.B Breakaway nicht. Ich lass es in der Regel aktiviert da ich damit keine Probleme habe. Edit, um das zu ändern musst du die Einstellungen aber erstmal sichtbar machen. Generell gibt es mehrere Punkte die bei PVA anders sind. z.B die "horizontale Erweiterung" Die sorgt dafür das die Stützstruktur breiter als das Bauteil ist.

Danke. gerade nochmal nachgemessen. Bei mir war die Platte jetzt, nachdem ich sie schon 2 mm runter gedreht hatte, ca 30 mm hoch. Werde das dann mal anpassen.