What is the thickness of the first layer? Is 0.1mm or is it 0.3mm. I would use 0.3mm as first layer. In that case the leveling is less critical.
Hallo Markus,
danke für die guten Tips!
Zur Erklärung der Unterlegscheiben, die ich oberhalb der vorderen beiden Federn angebracht habe:
Mir ist natürlich klar, wie wichtig es ist, daß die Düse den richtigen Abstand hat und daß diese nicht die Glasplatte berühren darf und auch nicht zu weit weg sein darf, da ja ein Anfang gefunden werden muss für die erste Schicht.
Aber es war folgende Situation bei der build plate Einstellroutine: der Druckkopf fuhr nach hinten Mitte und ich habe die Druckplatte 1mm entfernt vom Druckkopf gebracht mit Hilfe des Bedienrades nebem dem Display, dann fuhr der Drucker nach vorne links und egal wierum ich an der Einstellschraube unter der build plate gedreht habe, ich habe keinen Abstand von 1 mm zustande gebracht, sondern der Abstand war immer zu groß. Erst durch das Anbringen der Unterlegscheiben konnte ich während der Einstellroutine an allen 3 Punkten einen Abstand von jeweils 1mm erreichen.
Mag ja sein, daß das bei euch allen ohne Unterlegscheibe geklappt hat. Ich glaube jedenfalls nicht, daß das ein Fehler war, denn das Ziel habe ich ja erreicht und die Düse berührt in keinem Fall die Glasplatte, wenn ich den Druck starte und beim Abschluss der Einstellroutine konnte ich an allen 3 Punkten ein Blatt mit leichtem Widerstand herausziehen und außerdem habe ich mit einer Wasserwaage sowohl den Schrank auf dem der Drucker steht (mit Hilfe der einstellbaren Standfußschrauben) absolut in die Waagrechte gebracht und die Glasplatte habe ich auch mit der Wasserwaage kontrolliert nach der Einstellroutine.
Ich werde aber demnächst mal Deinen Tip ausprobieren, die build plate so auszurichten, daß sich das Papier ohne Widerstand herausziehen lässt.
...und die anderen Tips nacheinander auch. Ich poste dann hier das Ergebnis.
Robert
Hi,
wenn man zum Einstellen der Platte Unterlegscheiben braucht kann irgendwie was nicht stimmen :???:
Drehe mal alle drei Einstellschrauben um einiges weiter rein (Platte kommt nach unten -> Federn bekommen mehr druck). Guck das die Glasplatte nun schon relativ gerade ist. Nun startest du dein leveling neu und fährst deine Platte auf ca. 1mm Abstand mit dem Menürad nach oben. Jetzt an den anderen beiden Punkten per Schraube einstellen. Nun das ganze nochmal mit einem Blatt Papier, aber lass diesmal soviel Luft dass das Papier ohne merklichen Druck sich entfernen lässt. Das Problem was du beschreibst entsteht durch einen zu geringen Abstand von Düse zu Platte...
Viel Erfolg, Gruß Dirk
Es gab auch einmal Probleme in einer älteren Cura- und Ultimaker2-Firmware-Version, da war ein korrektes Ausrichten des Druckbetts nahezu unmöglich. Von daher überprüfe bitte die am Gerät installierte Firmware-Version und auch die von Dir aktuell verwendete Cura-Version. Zudem gab es ein paar Meldungen von Nutzern, welche Probleme mit den EndStop-Schaltern der Z-Achse hatten, überprüfe auch diesen Schalter auf korrekten Sitz, und dessen Metallzunge darf nicht verbogen sein.
Markus
Hallo Markus, Dirk,
ich habe jetzt mal einen neuen Versuch gemacht und die Unterlegscheiben wieder ausgebaut.
Dann die 3 Federn ziemlich fest gedreht, sodaß sie richtig Spannung haben und dann die Wasserwaage der Länge nach (von vorne nach hinten gerichtet) auf die built plate gelegt (zuerst auf der rechten Seite, dann auf der linken Seite) und an den Schrauben gedreht bis die Platte horizontal war.
Dann die leveling Routine gestartet:
Die build plate hinten Mitte mit dem Drehrad auf einen Milimeter Abstand herangefahren, jedoch nach dem continue Button fährt das Gerät nach vorne links und schwups der Druckkopf sitzt schon auf der Glaspplatte auf. Wenn ich dann an dem Einstellrad vorne links drehe, bekomme ich keinen Abstand von 1 mm zwischen Glaspaltte und Düse zustande.
Jetzt habe ich den Drucker ausgeschaltet, damit er nicht nach einem weiteren continue auf der Glasplatte schleifend nach vorne rechts fährt. Also mit Beilagscheiben war's besser.
Robert
Hallo Robert,
der Einsatz der Wasserwaage dürfte fraglich sein. Das wäre evtl. Nur dann eine Möglichkeit, wenn auch der Drucker selbst in der Waage steht.
Hier mein Vorgehen für die Kalibrierung des Druckbetts:
1. Starten der Kalibrierung. Der Drucker fährt die Druckplattform nach Oben und steht dann ca. 2 cm unterhalb des Extruders, welcher sich hinten in der Mitte positioniert.
2. Ich drehe alle Stellräder unter der Plattform so, dass diese ungefähr auf mittlerer Spannung stehen und somit genug Einstellfreiraum sowohl nach Oben, als auch nach Unten bieten. (Wenn ich meinen Drucker nur Nachkalibriere drehe ich diesen ca. 5 bis 7 Dreher (ca. Halbe Umdrehungen) nach unten. (Hier könntest Du die vorderen Stellschrauben vielleicht etwas weiter nach unten drehen, damit der Kopf nicht wieder auf die Glasplatte aufsetzt wenn der Druckkopf sich auf den beiden vorderen Messpunkten platziert)
3. Nun fahre ich die Bauplattform mit dem Drehrad nach Oben, bis wie beschrieben ca. 1 mm Platz zwischen Extruderspitze und Glasplatte ist.
4. Nun lasse ich den Druckkopf die beiden vorderen Messpunkte abfahren. Nun sollte die Einstellung von ca. 1 mm Zwischenraum kein Problem mehr darstellen.
5. Nun beginne ich die zweite Runde für die Feinjustierung mittels des Blattes Papier. Dieses sollte sich mit leichtem Kratzen noch leicht bewegen lassen. Wichtig ist aus meiner Sicht noch, dass man nach jedem Verstellen einer der unteren Stellschrauben wieder die Finger von der Stellschraube nimmt und beim Test mit dem Blatt auch nicht von Oben auf die Druckplattform drückt. Die Druckplattform lässt sich nämlich gerade an der Vorderseite leicht um ein paar Zehntel nach Oben oder Unten verdrücken. Drehe ich z.B. an einer der vorderen Stellschrauben, klemme ich z.T. das Papier fest, obwohl es nach dem Loslassen der Schraube dann wieder ohne Blattberührung ist. Also Drehen, Loslassen und danach Messen!
Zum Drucken solltest Du zumindest am Anfang darauf achten, dass der erste Layer mit einer Stärke von 0,3 mm gedruckt wird (Einstellung in Cura für den ersten Layer, welcher unabhängig von der restlichen Layerstärke definiert werden kann). Damit wird eine vielleicht anfänglich ungenau kalibrierte Druckplattform etwas ausgeglichen.
Gerade beim Druck mit ABS kann es sinnvoll sein auch noch die Line Width des ersten Layerstärke auf 200% einzustellen. Das sorgt für ein besseres Aufpressen des ersten Layers. Mann muss dabei darauf achten, dass die Extrudertemperatur hoch genug ist, damit Du nicht wieder das anfängliche Problem mit einer vermeintlich verstopften Düse bekommst. Die Temperatur kann über Tweak at Z dann wieder reduziert werden. Für den Anfang kann man die Temperaturen aber auch zum Testen über den Menüpunkte Tune nachregeln.
Ich wünsche Dir viel Glück,
Marc
Genau, mit einer Wasserwaage richte ich die Plattform zwar horizontal oder vertikal aus, aber leider nicht in Relation zur einer eventuell in Schieflage montierten X/Y-Führung. Ich glaube sogar, ein absichtlich schräg gestellter 3D-Drucker der mit Filamenten arbeitet, erzeugt trotzdem geometrisch korrekte Objekte, da ja immer hauchdünne Schichten aufeinander geschmolzen werden.
Markus
Hallo zusammen,
Ich hab's jetzt doch geschafft, daß ich die Druckplatte ohne Beilagscheiben ausrichten konnte. Dabei musste ich allerdings die hintere Feder ziemlich spannen, mehr als die beiden vorderen. Daher leuchtet mir auch euer Argument ein, daß die Wasserwaage auf die Druckplatte gelegt nicht als Messinstrument für die Einstellung besonders taugt.
Ich habe auch die neueste Firmware- und Cura-Version 14.09.0 schon vor einer Woche, also bevor ich den Post eröffnet habe, daraufgespielt.
Die Schichtdicke für den ersten Layer war auch schon auf 0,3mm eingestellt. Hab ich in Cura gecheckt.
Nach dem Ausrichten der Druckplatte musste ich erst wieder das Filament befreien, da sich das Transportrad wieder tief reingefressen hatte, obwohl sich die Druckeinstellung des Transportrades auf das Filament in der Mittelposition befunden hat, wie empfohlen, sodaß der Motor zurückspringen kann bei zu viel Widerstand. Aber ich denke bei dem Anwenden der "Change Material"-Methode, wobei zuerst der Druckkopf aufgeheizt wird mit dem Ziel das Filament vom Druckkopf zu befreien, um es dann rückwärts zu transportieren, passiert es dann doch. Wenn diese Befreiung nicht gelingt und der Motor seinen fest einprogrammierten Druchlauf zur Rückwärtsbewegung durchführt, dann frisst er sich trotzdem ins Filament rein.
Ich hab dann das Transportrad durch Freiblasen und mit einer Zahnbürste von den Filamentbrösel befreit, und über "Move Material" gecheckt, ob dieser Transportmechanismus einwandfrei funktioniert.
Dann habe ich mittels 2-maligem Durchlauf der Atomic-Methode die Düse wieder gereinigt, wobei ich etwas Filament durch die Düse drücken konnte bei 180°, bevor ich dann bei 90° den Filamentstab langsam rückwärts herausgezogen habe, um Verunreinigungen und den Endpfropfen zu entfernen.
Dann habe ich das Material (PLA) neu geladen, diesmal mit der Move -Methode -wie von Markus empfohlen-, jedoch konnte ich zwar das Material vorwärts in die Düse hineinbewegen, aber nur bis zu einem gewissen Punkt, an dem es nicht mehr weiter ging und der Motor anfing zurückzuspringen. Filament konnte ich hierbei nicht durch die Düse extrudieren, also war damit schon klar, daß auch ein nachfolgender Druckversuch scheitern würde, was auch so war, denn es kam ja überhaupt kein Material heraus.
Etwas widersprüchlich finde ich, daß ich beim manuellen Reinschieben des Filament-Strangs (Atomic-Methode), etwas durch die Düse drücken konnte, aber mit der Move/ Material-Funktion oder beim Drucken nicht herauskommt. Natürlich kommt mehr Druck zustande beim manuellen Reindrücken, aber wenn was durchgeht, sollte man meinen, daß auch was mit dem Antrieb des Schrittmotors was durchgeht.
Meine Tests haben für mich ergeben, daß es nicht an einer falsch ausgerichteten Druckplatte oder eines Mangels im Transportmechanismus liegt, sondern, daß eine Blockade im Heizelement /Düse vorliegt.
Wenn ich das mit der Atomic-Methode nicht mehr so ganz frei bekomme, obwohl ich ja dabei Material extrudieren kann, dann bleibt wahrscheinlich nur noch die Empfehlung von Markus "Geeignete Werkzeuge und Materialien (Dremel-Tools, passende Injektionsnadel, usw.) für eine manuelle Düsenreinigung nach Komplettzerlegung des Druckkopfes..."
Nur als Anfänger das Ding zerlegen, richtig reinigen und wieder einwandfrei zusammenbauen? Wie ist es da mit der Garantie vom Hersteller? Entfällt die Garantie, wenn ich dabei was falsch mache / falsch zuzsammenbaue? Gibt es eine Anleitung dafür? Vom Hersteller liegt mir sowas nicht vor.
Soll ich das Gerät nach den vielen Versuchen einpacken und zum Hersteller schicken oder lernen den Druckkopf /das Heizelement zu zerlegen und zu reinigen?
Wie ist da eure Empfehlung?
Gruß
Robert
Hallo Robert,
schon das es mit der Ausrichtung des Druckbetts nun doch funktioniert hat.
Zum Reinigen der Düse hat 3DPrinterstore24 eine ganz nette Nadel mit Griffende. Ich hab mir diese auch bestellt, jedoch musste ich diese bis heute nicht benutzen.
Ich hätte da noch eine andere Vermutung. Vielleicht ist die Düse gar nicht verstopft, sondern einfach nicht heiß genug. Das würde sich in einem ähnlichen Verhalten zeigen. Zu Fehlern in der Temperaturmessung gibt es auch im deutschen Forum einen Beitrag, der noch gar nicht so alt ist. Da hat mal das Heizelement und der Temperatursensor nicht genügend Kontakt, sodass mit Wärmeleitpaste nachgeholfen wird, zum anderen gibt es auch Abhilfe über die neue Beta Firmware. Einfach mal nachlesen. Vielleicht hilft es auch zum testen einmal die Extrudertemperatur zu erhöhen. Aber Vorsichtig!
Wenn Du z.B. den Materialwechsel durchführst heizt der Extruder meines Wissens auf 260 Grad. Wenn der Drucker dabei das Material einwandfrei durch die Düse drückt ist das schon einmal ein Anzeichen. Ist das verwendete Material PLA und wird dieses nach dem Materialwechsel im Druckermenü ausgewählt, verwendet der Ultimaker eine niedrigere Temperatur zum Drucken (was auch korrekt ist). Liegt diese Standardtemperatur jedoch zu niedrig für das verwendete Filament kann es zu den beschriebenen Problemen kommen.
Diesen Fehler würde ich zwar nicht bei dem beim Ultimaker mitgelieferten Filament erwarten, nutzt Du jedoch Material eines anderen Herstellers kann dies gut die Ursache für Dein Problem sein, vor allem nachdem Du in Deinem ersten Postings schreibst, dass der Faden beim Materialwechsel gut extrudiert wird. (Bist Du Dir auch sicher, dass Du PLA eingelegt hast und nicht vielleicht ABS und versuchst dieses mit den PLA Einstellungen zu drucken?)
Gruß,
Marc
Also Robert,
wenn Du ausreichend Mobil bist, dann komm doch mal eben nach Flensburg...Hm, das ist sehr sehr weit...Aber in circa 20 Minuten wäre Dein Problem mit ziemlicher Sicherheit gemeinsam gelöst:
Meine Meinung:
- PLA verträgt (Qualitäts-Abhängig) hohe Temperaturen schadlos nur fließend, also wenn es stetig durch die Heizkammer bewegt wird. Deshalb ist es beim 3D-Druck mit Filamenten neben anderen Dingen sehr wichtig das Drucktemperatur und Geschwindigkeit miteinander harmonieren. Andernfalls hinterlässt PLA bereits nach mehrfach langer Heizdauer >160 Grad im unbewegten Zustand kleinste schädliche Verbrennungs-Rückstände. Diese Rückstände lagern sich an der Wandung der Heizkammer ab und können einen Pfropf bilden, der eine Teilverstopfung und sogar eine komplette Verstopfung verursacht. Dieser Pfropf muss dann meist manuell beseitigt werden und die Wandungen der Heizkammer kann man am Ende mit Sandpapier, in 500er Körnung und feiner, bereinigen.
- Ein Material-Wechsel kann schon einmal etwas länger dauern, und verbleibende (unbewegte) Filament-Reste im HotEnd schmoren währenddessen dahin.
- Die, meiner Meinung nach, sehr schlechte "Change-Material"-Routine verwendet immer die aktuell im jeweiligen Maschinen-Profil hinterlegte Drucktemperatur. Standardmäßig sind 210 Grad für PLA und 230 Grad für ABS in den entsprechenden UM2-Profilen hinterlegt.
- Aber es besteht auch die Möglichkeit ganz eigene "Custom"-Material-Profile zu erstellen und oder die vorgegebenen Profile wunschgemäß zu verändern. Ein individuelles Profil mit zum Beispiel 160 Grad ermöglicht dann einen vergleichsweise harmlosen Material-Wechsel im direkten Zusammenhang mit der "Move-Material"-Funktion.
- Für die Druckkopf / Düsenreinigung gibt es verschiedene Methoden, wie auch das Sanfte Ausbrennen (...mit einstellbarem Lötkolben) mit anschließender Atomic Methode und oder manueller Nachreinigung mit geeigneten Tools.
- Es gibt bereits ein paar gut gemachte Video-Anleitungen (YouTube / iGo3D, usw.) zur Zerlegung und Reinigung des UM2-Druckkopfes. Wirklich viele Schrauben müssen für eine komplette Demontage nicht gelöst werden, und es ist im Grunde auch nicht so sehr kompliziert.
- Die einzige Herausforderung bildet das Trennen von Heizblock, Heizpatrone, sowie Temp-Sensor-Patrone, denn die Verkabelung ist sehr knickempfindlich. Eine absolut Gewaltfreie Zerlegung dieser drei Komponenten ist die oberste Sorgfalts-Pflicht.
- Eine einfache Injektions-Nadel (Hausarzt oder Apotheker befragen) mit grauem Aufsteck-Kopf hat zum Beispiel 0,40mm, diese eignet sich sehr gut zum Freistechen der UM2-Düsenöffnung.
- Überprüfe ob der transparente Bowden korrekt (spielfrei) in dem weißen PTFE-ColdEnd mündet.
- Das weiße PTFE-ColdEnd muss zudem ausreichend tief in der gelochten Isolator-Schraube stecken, so dass ein möglichst nahtloser Übergang zum HotEnd besteht. Manchmal hat die Feder oberhalb des ColdEnd´s aber nicht genügend Kraft und es besteht eine hinderliche Lücke zwischen ColdEnd und HotEnd.
- Dann probiere zuerst noch einmal die Atomic-Methode und schau ob Du ein Gebilde ähnlich einer Rakete mit feiner Spitze erhalten kannst.
- Wenn Du mit dem Filament nicht bis in das HotEnd eindringen kannst, dann könnte dies an einem von aussen nicht sichtbaren Versatz im Übergangsbereich von Bowden zu ColdEnd zu HotEnd liegen.
- Probiere es mit einer abgerundeten Filament-Spitze erneut.
- Auch könnte das ColdEnd im inneren Durchlass deformiert sein.
- Bowden, ColdEnd, sowie HotEnd haben maximale Innen-Durchmesser von 3,17 bis 3,20mm.
Markus
Hallo Markus, unterscheidet der Ultimaker 2 beim Materialwechsel, welche Temperatur er wählt? Die Anfrage, welches Material geladen wurde kommt doch erst nach dem erfolgreichen "beladen".
Hallo Marc und Markus,
danke für eure ausführlichen Hinweise.
Ist ja unglaublich, wo es überall haken kann beim 3D-Druck.
Vor dem Kauf des Ultimakers habe ich naiverweise gedacht, ich könnte gleich losdrucken, wenn ich das Gerät erhalte. Aber jetzt sieht es so aus, als ob ich mir ein Hobby eingekauft habe... :(
Heute habe ich gleich mal die Nadel mit Griffende von 3dprinterstore24 und vier von dem Store selbtgebastelte U2- Füße bestellt und bei Amazon ein berührungsloses IR Thermometer mit Laseranpeilung, welches eine Auflösung von 0.1° hat, damit ich die Düsentemperatur kontrollieren und euch berichten kann. Es gab ja in dem anderen Posting die Fälle, daß das Gerät die Düsen-Temperatur nicht konstant halten konnte.
Zur Deiner Frage, mit welchem Material ich versucht habe zu drucken: Ich habe nur das von Ultimaker beigelegte PLA verwendet. Die Extrudertemperatur habe ich auch schon versucht zu erhöhen und das hatte nichts gebracht, aber wenn ich dem Hinweis von Markus folge, dann war das eher kontraproduktiv, wenn bei PLA so schnell Verbrennungsrückstände entstehen, bei nicht fließendem PLA, also bei einer Extrusions-Blockade, wie ich sie hatte und dann der Versuch die Extrudertemperatur zu erhöhen. Steht zwar so in der Ulimaker-Bedienungsanleitung. "Solution: Increasing the print temperature to 260° while printing in an attempt to clear the blockage" .
Wie Du bemerkt hast, habe ich im Posting vom 06.Dez. berichtet, daß nach dem Materialwechsel ein längerer Faden automatisch extrudiert wurde, jedoch bei meinem letzten Posting, daß beim Materialwechsel mit der "Move Material"-Methode gar kein Filament herauskam, also hat sich eher was verschlechtert zwischenzeitlich.
Der transparente Bowden sitzt spielfrei in dem schwarzen Druckkopfgehäuse. Allerdings, wenn ich den Druckkopf anschaue, dann sehe ich den Bowden nicht in das weiße PTFE münden, sondern ich sehe die Feder auf dem PTFE und das Filament da durchgehen. Zwischen dem PTFE und der gelochten Isolatorschraube ist bei mir ein Spalt von ca. 2mm.
Wenn ich den blauen Sicherungsring entferne, kann ich den Bowden nicht weiter nach unten drücken.
Oje, jetzt ist mir auch noch der Sicherungsring in das Druckkopfgehäuse reingefallen.
Bleibt nur noch die Zerlegung….
Robert
Nein, leider nicht. Vor Jeder Aktion: Materialwechsel automatisch, Materialwechsel manuell mit "Move material", vor dem eigentlichen Druckvorgang, oder was auch immer an der Maschine geschehen soll, es muss ein passendes Material-Profil ausgewählt werden.
Zum Beispiel wählt man ein selbst erstelltes Profil mit einer Düsentemperatur von vielleicht 0 bis 160 Grad aus, fädelt mittels Move material neues Material ein und befördert es dann bis hin zum PTFE-ColdEnd, dann ändert man das gewählte Profil auf PLA (210 Grad) oder was auch immer, und transportiert nach der Aufheizphase wieder mit "Move material" das Filament weiter in den Heizblock hinein bis eine kleine Menge extrudiert wird.
Das Ganze dauert selbst mit etwas Routine sicher etwas länger als beim automatischen Vorgang, dafür gibt es aber insgesamt betrachtet weniger Probleme.
Überhaupt eignet sich "Move material" im Zusammenhang mit einer zuvor gewählten Temperatur auch sehr gut um den Feeder-Mechanismus (Kraft der Andruckrolle) zu justieren. Je schneller es möglich ist Filament mittels des Menü-Drehrades durch die Düsenöffnung zu bewegen, desto besser wurde der Federdruck gewählt. Einfach mal durch den Bowden auf das Filament schauen. Wenn alles in Ordnung ist, dann sieht man lediglich regelmäßige Beißmarken des Filament-Transport-Rades (Knurled wheel). Andernfalls deuten sichtbare Schleifspuren neben zu schnellem Drehen am Menü-Rad, entweder auf eine zu gering gespannte Feder, oder allgemeine Förder-Probleme im Druckkopf.
Einschalten und Loslegen sollte bei einem relativ hochpreisigen 3D-Drucker, wie dem Ultimaker 2, schon irgendwie im Rahmen der nicht-utopischen Möglichkeiten sein. Es ist aber leider definitiv nicht auszuschließen, dass der Hersteller wieder einmal bei der Qualitätskontrolle geschlafen hat. Der UM2 ist halt ungebrochen sehr gefragt, und und und...
Aber je mehr ich über diese Maschine nachdenke und erfahre, desto weniger verstehe ich den Hype Drumherum. Manchmal bereue ich die mir finanziell überhaupt nicht leicht gefallene Anschaffung sogar. Denn heute bin ich bereits nahezu überzeugt etwas ähnlich leistungsfähiges, zumindest auf mechanischer Ebene vom Grunde auf sehr viel günstiger selbst konstruieren zu können. Und für die erforderliche Elektronik ist nunmal absolut kein Vermögen erforderlich.
Nichtsdestotrotz habe ich bei der nahezu täglichen Arbeit mit dem Ultimaker 2 sehr viel über den 3D-Druck gelernt und lerne immer noch.
Grobe Anwendungsfehler sind ebenfalls möglich, denn gerade als 3D-Druck-Neuling (...wie auch ich es ziemlich genau vor einem Jahr noch war) erschließt sich Einem nunmal nicht alles von selbst. So sind zudem eh regelmäßige Wartungen an der Maschine erforderlich und für ein paar Ersatzteile (Verschleißteile) sollte ebenfalls rechtzeitig Sorge getragen werden.
Wer also den heimischen 3D-Druck lieber nicht als Hobby sehen möchte, der kann doch heute fast unkompliziert einen 3D-Druck-Service nutzen, da gibt es bereits recht vielfältige Angebote, und mit all dem Drumherum muss man sich dann absolut nicht herumplagen.
Wie schnell Verbrennungsrückstände allgemein entstehen können, das hängt natürlich gleich von mehreren Faktoren ab:
- Voreingestellte Temperatur.
- Standzeit bei aufgeheizter Düse.
- Menge der verbliebenen Reste in der Heizkammer.
- Allgemeine Materialqualität (Materialart, Wassergehalt, Farbpigmente, Additive, Alter, usw.).
Der Druckkopf:
- Der Bowden muss zwingend exakt im PTFE münden, dafür hat das PTFE einen Führungsring am oberen Einlass.
- Manchmal ist der Bowden an seinen Enden unsauber (schief) zugeschnitten, was auch nicht optimal ist, und auf jedem Fall begradigt werden sollte.
- Bei der Montage des PTFE wird dieses zunächst gänzlich in die Isolator-Schraube geschoben, und dann werden beide Teile auf das HotEnd geschraubt. Diese Vorgehensweise garantiert einen nahezu lückenlosen Übergang zwischen Gewindehals des HotEnd´s und unterem Auslass vom ColdEnd.
- Von aussen ist es nicht wirklich exakt ersichtlich, ob das PTFE tatsächlich korrekt auf dem Gewindehals des HotEnd´s sitzt.
- Zudem dient die Isolator-Schraube zur Einstellung des HotEnd´s. Es kann bestimmt werden wie weit die Düsenspitze aus dem Lüfterblech herausragt.
! Metallhaltige Hochtemperatur-Wärmeleitpaste in den meist großzügigen Bohrungen für Sensor und Heizung verbessert definitiv die Temperaturstabilität des HotEnd´s, und dies kann man sogar optisch an den unterschiedlichen Druckergebnissen (...vorher sowie nachher) erkennen. Zudem verringert sich die Dauer der Aufheizphase etwas.
VG Markus
Hallo Markus,
das Bowdenende, was in meinen Druckkopf mündet, habe ich kontrolliert. Es ist leicht schief abgeschnitten worden ab Werk. Ist schon mal ein guter Tip gewesen. Kann sein, daß der Bowdern dadurch an einer Kante beim Einstecken in das schwarze Druckkopfgehäuse auf dem Weg nach unten irgendwo hängen geblieben ist.
Werde ich gerade schneiden und überprüfen, ob's dann besser geht.
Das Filament-Ende abzurunden vor dem Laden (mit einem Feuerzeug?) ist sicher auch ein guter Tip von Dir, da ich gesehen habe, daß durch das Abschneiden mit einer Zange eine unschöne Kante entsteht. Das hat vielleicht bei mir das Laden des Materials mit Deiner Methode "Move Material" verhindert, die ja gewollt sanfter ist als die automatische "Change Material" Methode. Muss ich noch prüfen.
Was mir auch noch auffällt ist, daß der Stromstecker viel zu leicht herausrutscht, wenn man am Kabel ankommt oder wenn man das Gerät verrückt. Und das Gerät auf eine glatte Oberfläche gestellt, z.B. bei mir auf einen Schubladenbüroschrank gestellt, rutscht oft schnell weg, wenn man etwas am Gerät macht. Hab ich sogar in einem Youtube Video gesehen. Da hat jemand was vorgeführt und dabei ist das Gerät auch ungewollt weggerutscht.
Ich werde mir jedenfalls Antirutschfüße dranmachen.
Ist mir unverständlich, daß Ultimaker bei diesem hohen Kaufpreis dem Gerät keine Füße mit Gummiauflage an der Unterseite spendiert hat und warum der Stromstecker so locker sitzt trotz festem Einstecken.
Noch eine Frage zur Wärmeleitpaste. Du hast ja empfohlen eine hochwertige, metallhaltige zu verwenden.
Ich hab da eine bei Conrad gesehen:
http://www.conrad.de/ce/de/product/150326/Waermeleitpaste-40-WmK-1-g?ref=searchDetail
Da steht aber: "Nicht für Aluminium-Oberflächen verwenden". Kann ich die benutzen oder nicht?
Gruß
Robert
Mein Stromstecker ist so fest dass ich ihn ungerne ziehe, habe das Gefühl dass ich sonst was rausreiße. Habe noch nie ein Gerät gehabt bei dem das so war. Die Qualitätskontrolle schläft leider an sehr vielen Stellen. Nicht eine Schraube an meinem Drucker die ich bisher herausgedreht habe war mit Schraubensicherung versehen und dementsprechend war die Akustik nach einigen Hundert Druckstunden. Allein am Druckkopf waren zwei Schrauben locker.
Wärmeleitpaste nutze ich beim Druckbett und der Heizkartusche, danach konnte ich wieder drucken mit Geschwindigkeiten die nur die ersten paar Stunden lang gingen. Da gibts hier nen Beitrag im Forum. Ich habe Xilence X5 für den Druckkopf genommen, andere haben was anders genommen. Die muss halt schon bis 260 Grad oder mehr aushalten, einfach irgendwas kaufen würde ich nicht. Die für meine Glasplatte hält nur 130° aus.
Eigentlich wird der Stromstecker so weit in die Buchse geschoben bis es spürbar und hörbar Klick gemacht hat, eine spezielle Haltemechanik rastet ein und hält diesen Stecker bombenfest in seiner Position. Vielleicht hast Du den Stecker nicht weit genug hineingeschoben. Es ist regulär also eher so wie ApolloTT es beschrieb, man hat schon fast Angst irgendetwas zu beschädigen beim Herausziehen.
Das von Dir ausgewählte Flüssigmetall ist wirklich genial, ich habe es oft für PC-CPU-Kühler verwendet. Aber für den Einsatz am UM2 sollte es eher etwas zähflüssigeres sein, z.B. mit einem sehr hohen Silberanteil. Ich selbst hatte nur SilverGrease mit gerade einmal zehn Prozent Silber, das funktioniert bereits sehr gut. Und selbst wenn die übrigen nicht-metallischen Bestandteile nicht für Temperaturen oberhalb 180 Grad ausgelegt sind, das Silber wird wohl nicht verschwinden. Jedenfalls Drucke ich schon fast hundert Stunden bei knapp 215 Grad problemlos, und habe weiterhin ein stabileres Temperaturverhalten des Druckkopfes.
Manche Wärmeleit-Compounds vertragen sich mit bestimmten Metallen nicht, da es bei Kontakt zu schädlichen chemischen Umwandlungsprozessen an den jeweiligen Oberflächen kommen kann. So meine ich es jedenfalls verstanden zu haben.
Beim Abrunden des Filament-Endes soll lieber kein Feuerzeug zum Einsatz kommen, da dann es dann eventuell ungewollt abgerundet und stellenweise sogar unförmig (>3.20mm) wird, dies kann dann wiederum zu Einfädelungsproblemen führen. Verwende lieber Sandpapier, eine Feile, oder Ähnliches. Es gibt mit etwas Übung auch eine Werkzeuglose Biege- / Brech-Methode, die zu einer leicht spitzen Form des PLA-Filament-Endes führen kann.
VG Markus
Hallo,
könnt Ihr mir beschreiben oder noch besser mit Bild wo die Wärmeleitpaste aufgebracht werden sollte.
Welche habt Ihr verwendet?
Habe seit geraumer Zeit das Problem das mein UM2 "Löcher" in die Druck-Modelle bringt, was schick aussieht aber die doch die Stabilität, die Funktion und Aussehen beeinträchtigt.
Danke Euch
Torsten
Hallo Torsten
Was Du da beschreibst, klingt für mich eher nach einem Extrusions-Problem, verursacht zum Beispiel durch ein teilverstopftes HotEnd, einem defekten oder falsch justierten Material-Feeder, minderwertigem Filament, usw.
Trotzdem schadet die Nutzung von Wärmeleit-Paste nicht, und trägt auf jedem Fall zur Verbesserung der Temperaturstabilität des HotEnds bei:
Das UM2-HotEnd ist aus einem einzigen Stück Messing gefertigt. Von hinten auf den montierten Druckkopf geschaut, erkennst Du direkt unterhalb eines kleinen Lüfters den hinteren Rest vom UM2-HotEnd mit zwei unterschiedlich großen (...waagerechten) Bohrungen. In der größeren Bohrung steckt die Heizkartusche (...Heizelement mit Hülse). Und In der deutlich kleineren Bohrung steckt der Temperatursensor (...Sensorelement mit Hülse).
Regulär sind beide Kartuschen durch eine einzige M3-Madenschraube von 14mm Länge vor dem unbeabsichtigten Herausrutschen gesichert, die vor dem Herausziehen der Kartuschen unbedingt gelöst werden muss. Die Madenschraube befindet sich im Zentrum oberhalb des HotEnds, zwischen den beiden Bohrungen für die Kartuschen, und ist bei einem montiertem Druckkopf (...nur seitlich erkennbar und so kaum erreichbar) hinter der gelochten Isolator-Schraube und dem PTFE-ColdEnd verborgen. Du musst also mindestens die vier langen Schrauben mit Rändelgriff am Druckkopf komplett herausdrehen, um gut an die Sicherungsschraube (...Madenschraube) gelangen zu können. Dann sollten sich beide Kartuschen / Hülsen gewaltfrei (...vorsichtig gleichzeitig drehen und ziehen) entfernen lassen können.
Silberhaltige Wärmeleitpaste kann dann sparsam direkt in die beiden Bohrungen gedrückt, und oder auf den Hülsen verteilt werden. Auch kann bei der Gelegenheit ebenfalls der Gewindehals des Heizblocks (...für die gelochte Isolatorschraube) mit etwas Wärmeleitpaste bestrichen werden.
Entgegen vielleicht anders lautender Meinungen genügt herkömmliches SilverGrease (...auf möglichst hohen Silberanteil achten).
Während ich dies hier schreibe, führe ich nebenbei eine Routine-Wartung meines UM2-Druckkopfs aus und augenscheinlich ist alles in Ordnung. Die vor einiger Zeit von mir angebrachte SilverGrease-Wärmeleitpaste erfüllt ihren Zweck ausreichend.
Markus
-
Our picks
-
UltiMaker Cura 5.7 stable released
ArunC posted a topic in UltiMaker Cura,
Cura 5.7 is here and it brings a handy new workflow improvement when using Thingiverse and Cura together, as well as additional capabilities for Method series printers, and a powerful way of sharing print settings using new printer-agnostic project files! Read on to find out about all of these improvements and more.
-
-
- 18 replies
.thumb.jpeg.0b7a05eafc09add17b8338efde5852e9.jpeg)
Picked By
MariMakes, -
-
Release Notes: S-Line Firmware 8.3.0 (Latest)
Dustin posted a topic in Firmware,
S-Line Firmware 8.3.0 was released Nov. 20th on the "Latest" firmware branch.
(Sorry, was out of office when this released)
This update is for...
All UltiMaker S series
New features
Temperature status. During print preparation, the temperatures of the print cores and build plate will be shown on the display. This gives a better indication of the progress and remaining wait time. Save log files in paused state. It is now possible to save the printer's log files to USB if the currently active print job is paused. Previously, the Dump logs to USB option was only enabled if the printer was in idle state. Confirm print removal via Digital Factory. If the printer is connected to the Digital Factory, it is now possible to confirm the removal of a previous print job via the Digital Factory interface. This is useful in situations where the build plate is clear, but the operator forgot to select Confirm removal on the printer’s display. Visit this page for more information about this feature.-
-
- 0 replies
Picked By
MariMakes, -
-
.thumb.jpeg.0b7a05eafc09add17b8338efde5852e9.jpeg)
Recommended Posts
mnis 11
Hallo Robert
Beim Ausrichten des Druckbetts hast Du vielleicht einen sehr großen Fehler gemacht, denn es werden im Regelfall keinerlei zusätzliche Unterlegscheiben benötigt. Anders ausgedrückt, hast Du mit den beiden Scheiben das Druckbett eventuell in eine Schieflage gebracht. Jedenfalls darf die Düsenspitze nach dem Ausrichten an keiner Position die Glasoberfläche berühren. Ist die Düsenöffnung zu nahe an der Glasoberfläche ausgerichtet, wird es der Antrieb ganz sicher nicht schaffen erhitztes Material gleichmäßig aus der Düse heraus zu drücken, denn je nach eingestellter Temperatur ist allein das Fördern von Material durch die 0.4mm feine Düsenöffnung bereits ein extremer Kraftakt.
Du kannst zu jeder Zeit im Leerlauf der Maschine das Menü zur Ausrichtung aufrufen. Und unmittelbar nach dem hochfahren der Plattform erreichst Du auch die drei unteren gerändelten Einstellschrauben. Drehe alle drei Schrauben und beobachte die Spannung jeder einzelnen Feder. Drehe so lange an jeder Schraube bis alle Federn recht stark gespannt sind und die Kluft an allen drei Punkten so nahe zehn Millimeter liegt. Lege irgendeinen zehn mm dicken Gegenstand (Rundstab, Profilstab oder etwas Ähnliches) in die Kluft als einfache Messhilfe. Danach kannst Du mit dem Menü-Drehrad das Bett in groben Einzelschritten an die Düsenöffnung heranfahren bis nur noch etwa 1 Millimeter Abstand zwischen Düsenspitze und Glasoberfläche ist. Dann erfolgt der zweite Durchlauf für die Feineinstellung mit dem Papier. Bei beiden Durchläufen hast Du immer die Möglichkeit das Menü-Drehrad zur Hilfe zu nehmen, wenn der Druckkopf sich bei der hintersten Einstellschraube befindet.
Mache für erste Versuche eine Ausrichtung, welche das Papier beim Schieben möglichst überhaupt nicht behindert, und taste Dich mit weiteren (späteren) Ausrichtungs-Versuchen an das maximal Mögliche heran. Wiederhole also die Ausrichtung so lange, bis der Druck problemlos funktioniert und Filament-Bahnen ausreichend stark an der Glasoberfläche haften.
Nutze die "Move material"-Funktion über das Geräte-Menü. Warte bis die Düse aufgeheizt wurde. Und überprüfe dann mit dem Menü-Drehrad, ob überhaupt Material aus der Düsenöffnung herausbefördert werden kann. Generell eignet sich die "Move material"-Funktion viel besser für einen korrekten Material-Wechsel, denn Du kannst Material viel gefühlvoller einfädeln und zur Heizkammer bewegen, als die eigentliche Routine "Change material", welche meist viel zu grob (zu schnell) arbeitet und auch gerne mal Material zerfrisst.
Eventuell sind bereits den Material-Fluss behindernde Partikel (Verbrennungs-Rückstände usw.) in der Heizkammer und es liegt eine Verstopfung / Teilverstopfung vor. Nutze die bekannten Reinigungsmethoden.
Geeignete Werkzeuge und Materialien (Dremel-Tools, passgenaue Injektionsnadel, usw.) für eine manuelle Düsenreinigung nach Komplett-Zerlegung des Druckkopfs sollten möglichst bereits vorhanden sein, denn es wird ganz Bestimmt der Tag kommen, an dem alle alternativen Reinigungsmethoden versagen.
Und grundsätzlich muss das Verhältnis von Temperatur zu Druckgeschwindigkeit immer harmonieren, damit keine Verbrennungsrückstände im Druckkopf verbleiben. Lange Standzeiten bei aufgeheizter Düse sind ebenfalls schädlich. Für den Materialwechsel bei vergleichsweise geringen Temperaturen, kann ein geeignetes Material-Profil erstellt werden.
Markus
Link to post
Share on other sites