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Ultimaker Community of 3D Printing Experts

vincentd

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Posts posted by vincentd

  1. Re,

    Sur le diamètre de la roue d'entrainement, je te rejoins : elle fait bien 8mm mais je pense qu'il faut considérer le centre du fil de PLA et non le bord d'où les 11mm mais c'est un peu chipoter.

    En effet pour ta remarque sur la surface de dépot est très pertinente, c'est pour celà que je l'évoque comme la limite de notre machine ajoutée au fait que nous utilisons du fil de 3mm.

    Si l'on imagine que nous ayons une UM2 avec un feeder à 1,75mm et une buse à 0,2, nous obtenons les résultats suivant pour un layer de 20micon. J'ai également optimisé le feeder avec un moteur à 400 pas.

    vitesse linéaire du feeder : 3,14 x (8/2+1.75/2) / 400 = 0,038 mm/pas

    débit du feeder : 0.038 x 3.14 x (1.75/2)² = 0.092mm3/pas

    dépôt instantané de la buse : 3.14 x 0.1² x 0.02 = 0.000628mm3

    Ce-là donne une vitesse d'avancement de 146mm/s, avec l'effet "amortissement" de l'architecture du feeder de l'UM2, ça pourrait peut être marché vers 50mm/s ... mais ce sont juste des spéculations!!!!

    Pour reprendre Billhat, je pense que même en optimisant la vitesse pour avoir un dépôt "continu" de matière le problème du rapport de la surface par la hauteur reste une limite structurelle que nous pourrons pas franchir à mon de changer la buse de l'UM2. D'où mon premier propos, même si le 20 microns est possible avec l'UM2, ça oblige à la repousser dans ces derniers retranchement alors qu'elle est très à l'aise avec le 100 microns.

    Mais tout ceux-ci reste encore des spéculations !!! :wink:

    Vincent

     

  2. Bonjour,

    J'ai réfléchis un peu aux équations, et j'ai une nouvelle piste de réflexion à fin de comprendre ce qui est partie de travers dans l'impression.

    Comme Kolia l'a expliqué, CURA calcul lui même la vitesse du feeder sur plusieurs paramètres (hauteur du layer, diamètre de buse, température, vitesse d'avancement, etc.).

    Premièrement, le feeder est piloté par un moteur pas à pas donc il est incrémental. Si je me rappelle des spec. sur mon UM2, 200 pas par tour. Le fil avance donc pas par pas : ce-là veux dire que j'ai un volume d'apport de matière minimum donc la formule est :

    Pi x le rayon d'entrainement du fil (distance axe moteur - axe fil) x 2 / nb de pas x section du fil

    soit 3,14 x 5,5mm x 2 / 200 x ( 3.14 * 1,5² ) = 1,22mm3/pas

    Si mes calculs sont bons (je vous invite à vérifier car j'ai pu oublier un truc), on ne peut pas apporter moins de matière que 1,22mm3 (sans compter la dilatation thermique).

    Deuxièmement, je vais intéresser à l'autre bout, l'extrudeur. J'ai une buse de 0,4mm de diamètre et je veux faire des layers de 0,02mm donc le volume instantané à déposé est de :

    la section de l'extrudeur x la hauteur du layer soit 0,2² * 3.14 * 0.02 = 0.002512mm3

    Disons que ma vitesse de progression est de 25mm/s, ça me donne un volume de 0,0628mm3/s

    Il faut donc 20s pour "étaler" l'apport de matière équivalant à 1 pas du feeder. On peut compter sur la flexibilité du fil sur les 40cm jusqu'à l'extrudeur pour amortir en partie l'apport brutale de matière mais de là à amortir 20s c'est beaucoup.

    Je pense que ce qui ce passe c'est qu'un paquet de matière sort puis on est un peu sous extruder puis un paquet de matière ... d'où la création d'une rugosité car le dépôt de matière ne serait pas constant. Il faudrait accélérer la vitesse d'avancer de l'extrudeur afin de lisser les apports de matière comme on le fait à 0,1mm.

    J'ai refais le calcul pour 0,1mm à 50mm/s. On obtient 2s ce qui compte-tenu de "l'amortissement" de l'apport de matière en le feeder et la buse de l'extrudeur est gérable.

    Tout ceci reste une idée que je soumets à votre avis critique.

    Vincent

     

  3. Je mets un peu de graisse de temps en temps sur la vis de l'axe Z et sur les axes de déplacement de la tête, environ une fois tout les 1 à deux mois.

    Après 9 mois, je commence à regarder aussi les poulies qui semblent "bouffer" un peu les courroies.

    Globalement, je dirais que sur les parties mécaniques c'est du standard. Le vrai entretien c'est la tête d'impression. D'ailleurs, je remercie Didier pour le tuyau de l'Atomic Nettoyage ... c'est nickel! Plus besoin de passer une heure à tout démonter et à se brûler les doigts!

    Vincent

     

  4. Bonjour,

    Je rejoins l'avis de Didier l'aspect est décevant notamment par rapport à une impression en 0,1mm.

    Je pense que l'on atteins les limites de la machine notamment du fait de la buse à 0,4mm. Si la spec. dit 0,02mm, c'est surement parce que la machine peut atteindre cette précision sur l'axe Z mais ça ne veut pas dire que le résultat de la machine soit optimum. Je pense que vous venez d'en faire la preuve.

    Pour ma part, je descends jamais en dessous de 0,8 et je reste ne général entre 0,1 et 0,15mm. Avec des paramètres bien réglés, je trouve le résultat déjà très bien qu'en on pense que l'on fabrique soit même un objet ... Au fur et à mesure des impressions, on devient très exigent et on en oublie la prouesse!

    Vincent

     

  5. Dans le cas de l'UM2, la tête se place à l'avant gauche exactement comme le début de l'impression.

    D'après ce que j'ai pu lire, tu peux alors changer tranquillement la bobine (à confirmer).

    A savoir si tu peux programmer cette commande depuis Cura, je ne sais pas. Il y a un plugin qui s'appelle "Pause at height" qui semble placer la tête à une certaine position lorsqu'elle atteint une valeur Z donnée. Je ne l'ai jamais essayé.

     

  6. Perso, J'imprimerais les deux supports en les tronquant de la moitié de l'épaisseur puis rotation à 180°, j'imprime les deux autres moitiés. Enfin pour finir, un coup de cyano et voilà! les pièces n'ont pas perdu de leur solidité et je n'ai pas passer des heures en édition CAO.

    Parfois le mieux et l'ennemi du bien.

    Vincent

     

  7. Tu as raison Kolia. Le problème vient du fait qu'il s'agit du partie mobile auquel s'ajoute les vibrations.

    Les soudures n'aiment pas du tout bouger dans tous les sens et les vibrations, hors on parle de la tête d'impression qui est en déplacement permanent.

    La meilleur solution à mon sens est de sertir la cosse du connecteur puis d'utiliser une gaine thermorétractable pour sécuriser le fil sur la cosse.

    Je viens de regarder la photo de fabskill et de vérifier sur mon UM2 le problème vient en fait du choix du connecteur : il s'agit de connecteur fils vers PCB. Le coté qui a cassé est sensé être soudé sur un circuit imprimé. la technique de souder le fil sur la patte recouvert par une gaine thermo, c'est pas vraiment la solution optimal.

    Il faudrait avoir un connecteur fil à fil avec des cosses à sertir des deux cotés. la cosse laisse une certaine souplesse qui permet de gérer les vibrations et les mouvements.

     

  8. Je ne veux pas paraître pessimiste mais une précision de 10µm me paraît très ambitieux.Même une buse de 250µm ne te permet pas d'envisager un tel résultat. Si tu l'obtient, ça risque d'être en limite de performance de ta machine ce qui ne peut être considérer comme un niveau de performance réel dans des conditions d'utilisation normale.

    Je peux me tromper mais je pense que tu vise une performance en dehors du domaine de faisabilité de la technologie.

    Je pense que ce niveau de précision relève plutôt des technos laser.

    Vincent

     

  9. Le fait que le PLA soit biodégradable ne veux pas dire qu'il se transforme en soupe de plastique au bout de trois 3 jours.

    Il existe deux modes de dégradation du PLA.

    Par hydrolyse, en présence d'eau et à une température de l'ordre de 140~160°C, le PLA se dissout en 2h.

    Par l'action microbienne, en présence des bons micro-organismes et à une température de 60°, le PLA est dissout en quelques jours.

    Sincèrement, à moins d'utiliser ton vase comme boite de pétri sur le dessus de ton poêle à bois, je pense que ton vase tiendra le coup un certain temps.

    Pour info, selon wiki, une prothèse en pla mets 6 à 24 mois à se dégrader dans le corps humain et il existe des sachets de thé en PLA.

     

  10. Les 2 ventilateurs sont montés en série :

    +V ------- connecteur 1 -------- connecteur 2 ------ 0V

    | | | |

    ventilateur 1 ventilateur 2

    Donc si un des connecteurs est défait, les deux ventilateurs ne tournent pas. Il y a donc une très grande probabilité que tu soit victime de la malédiction du connecteur de ventilateur de l'UM2. :wink:

     

  11. Je ne peux pas confirmer l'info que tu me demande mais je pense que tu es sur la bonne voie. Pour affiner la méthode, je pense que tu devras passer par la langue de Shakespeare sur le forum dédié au Firmware.

    Pour le plateau, je te rejoins sur l'utilisation de plusieurs plaques chauffantes est une idée intéressante. J'y voyait l'avantage d'un coût plus bas - le coût de 2 heatbed standard doit être inférieur au coût d'un heatbed "grande taille" - et peut-être la possibilité de ne chauffer qu'une partie du plateau pour des impressions plus petites. Je pense qu'un plaque de verre comme l'UM2 devrait permettre d'assurer la continuité entre les heatbed.

    l'entrainement direct est certainement un bon choix : elle supprime une courroie dans le système. Pour l'entrainement, des axes, je partirais plutôt sur une vis trapèze en réalisant l'écrou probablement moi-même avec l'UM2 (à tester). On, trouve des tiges trapézoïdales pour pas grand chose : http://cgi.ebay.fr/500mm-TR12x3D-Trapezoidal-Leadscrew-Spindle-/310951347460?pt=UK_BOI_Metalworking_Milling_Welding_Metalworking_Supplies_ET&hash=item4866250504

    Je me pose encore la question entre un entrainement par courroie, par chaîne ou à deux moteurs synchronisés.

    J'ai hâte de voir à quoi ressemble ton design.

    Vincent

     

  12. @Valentinhis : je t'ai répondu dans ton post.

    Les moteurs que tu as trouvé correspondent aux spec. de l'UM1.

    à savoir si tous les moteurs sont identiques, je regarderais ça quand mon UM sera en pose néant moins la valeur que je t'ai donner est pour le feeder.

    Si je me souvient bien de mes cours d'EnPu, l'inductance du moteur permet de créer un amortissement de la charge mécanique : c'est à dire que plus tu auras de couple plus tu pourras absorber les arrêts et les redémarrages.

    Si tu pars sur une tête à deux extrudeurs, il peut être bon de se poser la question du couple des moteurs.

    Vincent.

     

  13. Bonjour,

    Voici un projet intéressant que je suivrais avec intérêt.

    Pour la première question, je dirais oui. Tu peux spécifier les caractéristiques de ta machine dans [Machine][Machine Settings]. Tu as 3 paramètres pour fixer la dimension du parallélépipède d'impression.

    Pour ta seconde question, je pense en effet que tu peux gagner en précision en utilisant des moteurs de pas 0,9°, néanmoins, le gain n'est pas forcément garantie car le reste de la mécanique peut également influer : le jeu dans les axes ou l'élasticité de la courroie. Dire que tu divise par deux le pas angulaire ne te donnera pas forcément une précision doubler, mais l'idée est à creuser. Pour quelqu'un qui ne maîtrise pas autant l'info et l'élec que la méca, il va falloir aller trifouiller dans le firmware pour changer les valeurs de pas.

    J'ai une question sur l'augmentation du volume d'impression : tu vise quelles dimensions pour ta machine?

    Vincent

     

  14. Bonjour,

    Les références de moteur que je t'ai donné sont celles des moteurs de mon UM2. Les moteurs que tu envisages ont un couple 2 fois plus faible. Tu risques potentiellement d'avoir des problèmes d'entrainement.

    Il faut que tu regardes avec attention les caractéristiques demandés. Sur ce point, je pense qu'il est mieux de choisir des moteurs qui ont un couple au moins également au minimum requis.

    Très sympa ton interface :) .

    Vincent

     

  15. Bonjour et bienvenue :)

    Comme viens de le dire Didier, tu vas tout de suite "sentir" pourquoi on préfère le PLA à l'ABS même en dehors de toute considération de matériau.

    Je te souhaite beaucoup belles expériences avec ton UM2 ... ah!!! le frisson de la première impression. :D

    Vincent

     

  16. Je n'ai pas vu la FELIX 3.0 en vrai mais d'après les photos du site, la mécanique ne me parait pas extraordinaire. le plateau est tenu en porte à faux sur un axe à roulements et la vis, mais il doit supporter en plus les mouvements dans la profondeur et les accélérations du moteur situé sur en support en porte à faux.

    Tout ceci ne me paraît pas très stable même si tu prévois d'imprimer en vitesse lente.

    Mais comme je l'ai dis, ça reste juste un première avis d'ingénieur sans avoir vu la machine en fonctionnement.

    Vincent

     

  17. Bonjour,

    Je reprendrais la remarque de Kolia, la précision que tu donnes, n'est seulement sur l'axe Z. 0,02mm avec l'UM2, je crois que c'est un peu du marketing. Cura lui-même te recommande 0,06mm pour de la haute qualité.

    Néanmoins, le problème n'est pas là mais sur l'axe X et Y. D'une part la diamètre de la buse contraint l'épaisseur minimale du dépôt de matière. Cura recommande 80% du diamètre de la buse qui est de 0,4mm sur l'UM2 soit une épaisseur de dépôt de 0,32mm.

    Ensuite et surtout, tu as l'erreur en X et en Y, je n'ai pas eu le temps de faire de véritables tests mais mon sentiment avec le pieds à coulisse en main est que l'erreur tourne autour des 0,1 à 0,2mm. Je manque peut être également d'expérience dans les réglages pour faire mieux mais après quelques mois d'utilisation, je relativise un peu la précision en Z en dehors du fait quelle permet de réduire l'effet granuleux de l'empilement des couches.

    Vincent

     

  18. Bonjour,

    L'épaisseur d'une bobine standard est de 55mm (type colorfab - 750g).

    A mon humble avis, le seule avantage de la motorisation en directe est de supprimer quelques pièces. Elle permet peut être également d'éviter la détente des courroies d'entrainement des axes même si j'y crois que très modérément. L'inconvénient c'est que ça augmente l'encombrement de la machine.

    En y réfléchissant il peut y avoir un avantage si l'on considère la réalisation d'une enceinte thermique. L'entrainement direct des axes permet alors d'une part de supprimer quelques pièces et de sortir le moteur de la zone de travail - la zone sous température contrôlée. L'encombrement du moteur est réduit du fait de la présence de l'isolation de la zone de travail - par exemple quelques cm de polystyrène.

    C'est une idée que je penserais à reprendre lors de la conception de ma seconde machine!! :-P

    Pour ce qui est de la ventilation, je laisse d'autres personnes avec plus d'expérience répondre.

    Pour la hot end, le Kapton n'est pas le meilleur isolant thermique. Un truc simple et économique c'est la couverture de survie qui à un bon coefficient de réflexion thermique, ça te permet de limiter le rayonnement des extruders ensuite il faut créé une lame d'air pour évité la conduction thermique ou alors le top une couche d'aerogel : http://www.ebay.fr/itm/Spacetherm-Blanket-Ultra-Thin-Aerogel-Insulation-100mm-to-600mm-sizes-/231200642592?pt=LH_DefaultDomain_3&var=&hash=item35d4a1d620.

    Tu as une paroi entre les extrudeurs du type:

    réflecteur thermique (alu ou couverture du survie) + aerogel + réflecteur thermique.

    C'est une idée un peu brut ... à réfléchir.

    Vincent

     

  19. Bonjour,

    ton initiative est intéressante. J'ai dans mes cartons de faire un projet DIY également sur la base de l'UM2 mais ma charge de travail me le permets pas pour l'instant.

    Pour commencer à répondre à tes questions, les bobines "standard" type colorfab font 200mm de diam ext. et 53 de diam int.

    Le type de moteur utilisées sont des Nema 17 (SY42STH47-1684A):

    Tension 2,8 V

    Courant (phase) 1,68 A

    Inductance (Phase) 2,8 mH

    Couple de retenue 4,4 Kg.cm

     

    Entrainement des axes :

    Concernant l'entrainement des axes, je ne comprends pas exactement ce que tu envisages. Tu semble vouloir remplacer les courroies par des chaines.

    Dans le fond, je dirais pourquoi pas : les chaines sont toujours mieux que les câbles mais je ne suis pas sur qu'il s'agisse là d'un point faible majeur du design. Pour la jonction entre le moteur et le premier axe, je pense que la courroie convient très bien. Pour le lien entre les deux axes, si tu passe en chaîne, il y a la question de la reconception des chariots pour qu'ils se fixent sur une chaîne.

    La solution que j'avais envisager est deux axes avec des vis trapézoidales avec un entrainement direct du moteur par une chaîne. J'avais prévu cette solution car je voudrais augmenter le volume d'impression. pour rester dans le volume de l'UM2 et avec un objectif de coût réduit, je pense que tu devrais rester sur une conception à courroie. Si les courroies se détendent au bout d'un certain temps tu peux toujours les remplacer. Même en remplaçant tes courroies toutes les 500 ou 1000 heures, tu limiteras les dépenses sans engendrer une perte de qualité importante.

    Hot end:

    J'avoue ne pas vraiment comprendre à quoi sert la ventilation : refroidit ou réchauffe? Je dirais peut être la seconde solution. J'ai néanmoins une remarque sur ton design à propos du ventilateur de refroidissement des extrudeurs. Si j'ai suivie les problèmes sur la double extrusions, il s'agit notamment de l'échange de chaleur entre les deux extrudeurs. Je pense donc qu'il faut que tu pense à ce ventilateur.

    Je pense également que le design d'origine avec une pièce en alu qui relie les deux extrudeurs n'est pas très heureux car il crée un pont thermique entre eux.

    Voilà quelques réflexions à chaud après lecture de tes posts.

    Vincent

     

  20. La kinect pose le problème que sa profondeur de champ est importante de un plus d'un mètre à quelques mètres.

    Bien sûr plus la profondeur de champ est grande et plus tu as de portée, mais au détriment de la résolution.

    La solution est d'équiper la Kinect de lunettes pour voir de près! Et non c'est pas un blague avec une correction de 2,5 à 10€ au supermarché ou en pharmacie, la profondeur de champ va être réduite et on obtient une meilleur résolution.

    L'alternative c'est la Prime 0.9 qui a une profondeur de champ entre 0,35 et 0.80m mais maintenant que Prime a été racheté par la grosse pomme, il semble que l'on ne peut plus le commander sur leur site.

    Enfin coté soft, il faut rappeler que le scan 3D c'est un peu comme du Photoshop X, Y et Z. En clair, il faut énormément de puissance de calcul à moins d'avoir un scanner autonome avec une électronique embarquée. Pour reconstructme, il faut avoir une bonne machine incluant une bonne carte graphique.

    Pour l'instant, je n'ai fait que quelques tests avec la Prime. J'utilise ma station de calcul pour le faire : un Xeon 16 coeurs HT avec 2 AMD 7890. Je n'ai pas fait de test sur ReconstructMe mais sur d'autres soft exploitant l'Open CL, l'apport de puissance est flagrant. C'était avec Photoshop sur des panoramas de 500MPx.

     

  21. Bonjour,

    J'utilise quasiment tout le temps le glue stick. En générale, je nettoie le plateau 2 fois par semaine bien propre. Le reste du temps en générale, j'imprime sur la couche précédente. Si elle ne me paraît pas assez uniforme, je prends une éponge avec un peu d'eau et je lisse le tout. Enfin, je recharge de temps en temps si je trouve qu'il y a des manques.

    Vincent

     

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