Digibike
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Hi,
@Bastler1508, wie wäre es mit einem Rädchen und einem Hall-Kontakt. Ist Verschleißfreier wie Schaltfähnchen und Microschalter.
Aber unterschiedliche Materialien haben halt auch unterschiedlichen Schlupf und du solltest keinen Abrieb auf dem Filament
erzeugen, da das Filament sich statisch gern auflädt und das dann mit in die Düse befördert...
@foehnsturm, sieht interessant aus! Was mißt es wie? Wie haben da auch schon rumdebattiert bezüglich Filamentdurchmesser usw.
Problem ist halt, dass nicht alle exakt rund sind und du beim Messen im Prinzip über 3 Seiten Messen müßtest und daraus den
Mittelwert um an einer Stelle den Durchmesser zu bekommen. Im Prinzip so Messwerke aus Digitalmessschiebern.
Wenn man dann noch über Verschiebbare Kegelräder und Riemen, wie bei Ständerbohrmaschinen, Elektronisch in Echtzeit
entsprechend sozusagen die Steps je nach Durchmesser Variieren könnte, so dass immer die selbe Materialmenge gefördert
wird, wäre das Perfekt. Aber ich Spinne da wohl etwas zu weit... ;
Gruß, Digibike
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Optisch wird aber nicht funzen - gibt auch klare und Silberne Filamente...
Mechanisch wird's halt interessant mit dem Schlupf, den solche Filamente so haben -
NinjaFlex und Co dürften einen anderen haben wie ABS oder so...
Einfach nur ein Kontakt wird wohl auch schwierig, den bei Bruch, je nachdem wo er
passiert, wird verursachen, dass z.B. am Ritzel eventuell die Bruchstelle ist: Damit liegt
Filament an, wird aber nicht eingezogen... Alles so Gedankenspiele...
Gruß, Digibike
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Ah, so! Du bezogst dich auf den Bauteillüfter des Extruders. Das macht Sinn, wenn der zugeschaltet ist.
Hätte mich gewundert, wenn man den Extruderlüfter regeln könnte. Ne, kann man beim UM3 auch nicht -
höchstens über die FW die Schaltschwellen verschieben, aber macht ja keinen Sinn, da man da ja ein ganz anderes
Problem zwangsläufig bekommt...
Gruß, Digibike
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Hi zerspaner_gerd,
mal eine Frage aus Neugierde: Kann man den Extruderlüfter den regeln? Soweit ich das beobachte, schaltet der sich knapp über 40 Grad ein, bzw. beim Abkühlen
ab. Das ist doch Temperaturgesteuert... Die Bauteillüfter kann man regeln, aber bei dem kenn ich das so nicht. Würde doch auch keinen Sinn machen, oder?
Soll ja verhindern, dass die Temperatur hoch kriecht und dort in der Coolzone anfängt Material zu schmelzen - sonst kommts ganz schnell zum Cloggen...
Oder bin ich da falsch?
Gruß, Digibike
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Hi,
Ich benutze zwar eine DDP und bei großen Teilen das Oozeshield und komme damit sehr gut zurecht, aber einige aus unserem RF1000-Forum
verwenden wohl den UHU-Stick. Soll recht gut funzen. Ich persönlich hab´s noch nicht probiert, aber hatte vor der DDP gern das Haarspray
vom Aldi (das ganz billige ohne Anti-Klebeformel (also kein 3Wetter-Taft oder so´n Schnickschnack - wir wollen ja das es klebt... ;-) )
verwendet.
Hat sehr gut funktioniert. Was auch sehr gut funktionieren soll, ist Ponal Weißleim, aber da nur der Wasserlösliche! Alle anderen ruinieren
dir nur die Platte (den Wasserlöslichen bekommst wieder abgewischt und haftet gut, wenn er etwas angezogen hat. Die anderen härten
aus und sind Wasserresistent...).
Hoffe, dass hilft dir ein wenig weiter. Zum Tesa-Stick kann ich leider gar nichts sagen.
Gruß, Digibike
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Etwas seltsam, dass Fehlerbild... Wenn die STL in Ordnung ist und im Slicer alles korrekt angezeigt wird, macht das ganze nicht viel Sinn.
Aber Erzähl mal: Welche Geschwindigkeit druckst du bei der ersten Schicht und was für eine danach. Vielleicht ist ja nicht die erste
Schicht sondern alle anderen Verschoben...?
Ist der Versatz nur in einer Achse oder in beide Achsen?
Gruß, Digibike
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Hi,
Könnte deine Fehlende/kaputte "Socke" am Extruder sein - Der Extruder wird zwangsgekühlt - wie alle Metallhotends.
Die Socke soll die Luft am Extruder halten und nicht zur Düse runter, die ja beheizt werden muß.
Wenn die Socke fehlt/kaputt ist, wird die Düse mit gekühlt. Dadurch braucht es wesentlich mehr Energie, um Sie
auf Temperatur zu halten, was die FW zwangsläufig über die Energieaufnahme, um die Temperatur zu halten,
Regestriert. Denkbar, dass sie da nach einiger Zeit dicht macht. Würde auch erklären, warum flächige Teile zu dem
Fehler führen aber kleine Teile funzen: Die Abstrahlende Wärme vom Objekt ist bei kleinen Objekten höher, da
wesentlich kürzere Zeit, bis Düse über selbe Stelle wieder fährt. Bei dem Teil ist es nahezu abgekühlt, bis es wieder
über die Stelle fährt. Ergo ist da nicht mehr viel mehr als die 70 Grad des Heizbettes übrig. Da wird die FW
irgendwann wohl "dicht" machen, weil Irgendwas an dem Extruder nicht stimmen kann (könnte ja auch ein
isolationsfehler und somit Kriechströme sein oder irgendwann das Kabel des Heaters durchschmoren, den es ist ein
Unterschied, ob ich 90 sec. volle Leistung brauche um auf Temperatur zu kommen und dann nur noch 5 Watt zum halten
brauche, oder ob ich 18 h volle Leistung brauche - da geht manches Kabel und mancher Kontakt in die Knie und kokelt
vor sich hin - da ist mancher billige 3DChina-Kracher schon in Rauch aufgegangen und hat teilweise auch schon Häuser mit
abgefackelt...)...
Gruß, Digibike
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Ist schon denkbar, da ohne die "Socke" die Düse von dem Extruderlüfter angeblasen wird und somit stärker auskühlt, als es "normal" üblich wäre.
Damit regestriert die FW, dass ungewöhnlich viel Energie aufgewendet werden muß, um den Core auf Temperatur zu bekommen/ zu halten.
Das würde den Heater Error wegen fehlender/beschädigter Socke erklären. Ob die FW so überwacht, weiß ich allerdings nicht.Meine Silikon-Socke
funzt noch, aber hat durch das "Bad" gelitten. Daher wollte ich zumindest Ersatz ordern, den ich denke mal, irgendwann, wenn es grad ganz blöd
ist, wird Sie dann demnächst richtig ärger machen - frei nach Murphey´s law... ;-)
Gruß, Digibike
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Hi,
Danke für den Link, aber das verhindert eigentlich nur den Ausfall der Kühlung durch den Lüfter...
Das Problem entsteht, wenn du Objekte druckst, die Hochkannt sind und Ihre Haftung verlieren. Im günstigsten Fall
fallen Sie einfach um und der Extruder extruiert in die Luft. Aber wenn die Düse das Objekt mitreißt und es dann
an dieser Haften bleibt, verschließt es die Düse - der Extruder-Steper fördert aber nach wie vor - er weiß ja nichts
von seinem Glück. Unten geht's nicht raus und von oben kommt immer weiter Material. Dann drückt es unten seitlich
an der Düsenwand hoch und wo es sonst noch entweichen könnte. Die Folge ist ein komplett eingegossener
Extruder - die Kabel freizulegen ohne Sie zu beschädigen ist fast unmöglich...
Bevor dies aber passiert, drückt das Material immer gegen die Lüfterklappe, was diese aufdrückt, da Sie ja nur von
einem Magneten gehalten wird. Wäre hier nun auch ein Microschalter, der bei Öffnen dieser Klappe automatisch
die Filamentzufuhr stoppen würde (Plus der Stepper unterbrechen), wäre der Druck zwar für die Tonne und immernoch
Filament genug zu putzen, aber eben nur zu putzen und kein neuer Core für 120 Euro fällig...
Jetzt muß ich obendrein halt noch schauen, wie a) die Silkonpads unten genau montiert waren und wo ich die wie beziehen
kann und den Lüfter sollte ich wohl besser auch zumindest auf "Lager" legen, wenn das Geräusch heftiger wird. Nicht das
diie Extruderkühlung ebenfalls ausfällt und ich dann als nächstes ein massives "Cloggen" habe...
Mal sehen, wo ich den beziehen kann und was der kostet. Der dürfte aber vermutlich (hoffentlich) das kleinste übel sein, da
da vermutlich nichts besonderes verbaut ist und man im Elektrobereich da viel Auswahl hat...
Gruß, Digibike
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Hi,
ich hatte, etwas zu selbstsicher, einen Crash gehabt. Hochkantes Bauteil hat während des Drucks die Haftung verloren und ist der Düse "gefolgt".
Ergebnis war ein vollständig vergossener Core.
Ärgerlich und führte zur Zerstörung der Kabel des Thermistors und der Heizpatrone. Sehr Ärgerlich!
Klar weiß ich, warum das passierte und das man den Druck nicht unbeaufsichtigt lassen sollte - tolle Theorie bei ´nem 18 h Druck...
Kann man diesen Core noch retten? Im Prinzip brauchts ja eigentlich nur die Platine mit dem Heater/Thermistor und unten das Silkon, da das
Filament dieses permanent gegen die heiße Düse gepreßt hat, bis ich es merkte - etwa 1,5 h. Der Lüfter gehört wohl auch erneuert. Er läuft,
aber beim einschalten der Start klingt "erbärmlich". Schätze, der hat auch etwas Druck abbekommen und läuft nun nicht mehr sauber - zumindest
tut er das im Anlauf beim Einschalten nicht...
Was ich jedoch eigentlich ärgerlich finde, ist, dass das öfter mal vorkommt (man liest es immer mal wieder...) und eigentlich simpel lösbar
wäre/ist...
Wenn man mal beobachtet, was da passiert, ist es logisch: Das Filament schafft sich immer mehr nach oben und drückt unweigerlich die
zwingend nötige Hotend-Abdeckung auf. Dieses klappt immer runter, weil mit jedem zehntel Luftspalt die Magnetkraft extrem nachläßt,
die die Klappe mit dem Lüfter hoch hält. Ein Simpler Microschalter an dieser Klappe, der die Filamentzufuhr zu den beiden Cores
unterbricht über Reset oder Spannungsunterbrechung und das Problem wäre ausgeschlossen. Wenn es soweit ist, dass die Klappe
aufgedrückt wird, ist der Druck sowieso für die Tonne, aber wenigstens bleibt es bei dem verbratenen Filament und der Zeit sowie Strom
und nicht noch zusätzlich Core´s für 120 Euro das Stück...
Gruß, Digibike
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... oder einfach mal die Extrusionsmenge reduzieren? Würde jedenfalls erklären, warum du an den Ecken größer bist als in der Mitte!
An den Ecken finden nämlich Richtungswechsel statt, bis dahin schiebt er das zuviele Material mit der Düse rum, bis eben der Richtungswechsel
kommt. Damit schafft sich das immer weiter nach außen... In Richtung Mitte kommt nur vom Infill er das Zuviel an Material nach außen - und das
ist abhängig, wie dicht dieses Gedruckt wird (große Hohlräume, viel Platz, aber unsauberes Infillmuster, wenig Hohlräume, Material wird nach außen
geschoben...).
Das mit der Schichtdicke ist nicht ganz korrekt. Eher die Schwerkraft würde dafür sorgen. Bei Z kommt es darauf an, ob man eine logisch Passende
Höhe dafür gewählt hat. Kleines Bsp.: Ich drucke einen Würfel mit 10 mm Kantenlänge. Dafür wähle ich 0,15 mm Layerhöhe.
Da bekomme ich 66,67 Layer raus. Anders gesagt hat er nach 66 Layern 9,9 mm Höhe. Wie soll er da nun auf 10 mm kommen? Der letzte
Layer - oder eben der erste müßte entweder 0,1 mm höher sein, damit es aufgeht. Also bei Z hast du es beim Einteilen der Layer in der Hand.
X und Y sind, wenn die Steps nicht passen auf gern mal größer oder kleiner - oder wenn zu schnell gedruckt wird und die Riemen lockerer sind - dann
werden i.dr. die Ecken aber auch nicht mehr "eckig" sondern immer rundlicher. Der Druckkopf wird dann nicht mehr schnell genug abgebremst und
folgt den gesetzen der Masseträgheit (schiebt etwas weiter, bevor er den Richtungswechsel korrekt ausführt, was die Firmware aber nicht weiß/mitbekommt).
Aber das nur als Ergänzung...
Gruß, Digibike
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Das ist schwierig zu beantworten und ist letztlich deine Entscheidung. Der Vorteil ist, das Gerät ist (war) günstig zu erwerben und du kannst nicht viel kaputt machen,
aber viel lernen. Ob dir Zeit, kosten und Aufwand das Wert sind, mußt du jedoch selbst entscheiden.
Allerdings wird er immer Einschränkungen in Sachen Leistungsfähigkeit (Qualität und Geschwindigkeit) haben.
Allerdings als Einstieg um die 3D Drucktechnik zu lernen und einen Robusten 2. Drucker (nach Modifikationen) für´s Grobe zu haben, dürfte er nicht so schlecht sein,
Allerdings wirst vermutlich sehr schnell die Grenzen kennenlernen und nach einem 1. Drucker für´s genauere und feinere suchen...
Aber, wie gesagt, das kannst nur du selbst entscheiden. Aber mach dich gefasst auf eine kleine "Hassliebe" und einen langen Atem.
Übrgiens, bei 3D-Druck-communtiy.de (falls ein verweis auf andere Foren an der Stelle gestattet ist..?) sind ein paar mit ´nem A8 unterwegs. Da könntest sicher
einige Tips lesen und dich kurzschließen was Modifikationen und was davon Sinn macht oder was man anders machen kann/sollte...
Gruß, Digibike
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3 mm ist schon extrem in die "Luft"!
Da läuft etwas gewaltig schief. Bei meiner DDP war das Problem umgekehrt, dass er dann ins Bett drucken wollte.
Also bekleben mit Tape oder DDP reduziert eigentlich eher den Abstand, da er den Abstand ja nicht per Kraftsensor
wie mein RF1000 oder der RF2000 bei Conrad ermittelt, sondern Induktiv. Dadurch "sieht" und fühlt er ja nicht, das
was auf der Glasplatte ist. Die FW weiß nur, wenn sie von dem Heizbett (Metall) soweit weg ist, dann paßt es mit
der Glasplatte zusammen soweit.
Aber mir kommt da ein Gedanke: Was, wenn die Druckdaten auf Core 2 (rechter, in den eigentlich auch der PVA vorgesehen ist)
geschickt werden, aber keine Absenkung (Hebel umlegen) ausgelöst wird? Die FW muß ja automatisch die Höhe je nach Core
ändern. Aber eigentlich müßte die FW beim Core-Wechsel das ja automatisch berücksichtigen/machen!
Vermutlich lieg ich falsch, war nur so ein Gedanke, aber das wäre in etwa so ein Sprung in der Höhe. Ein Druck mit neuem
Material einer alten Datei halte ich bei 2-3 zehntel durch Core-Wechsel oder so für möglich, aber bei 3 mm ist die Abweichung
doch extremst... Oder hast du versehentlich in Cura einen Höhenkorrektur für den ersten Layer eingestellt? In Simplify kann ich
das ja beliebig korrigieren (Offset für alle 3 Achsen). Vermutlich hat sowas Cura auch. Nicht das da versehentlich etwas drin steht.
Z.B. 0,03 mm korrektur einstellen wollen und statt dessen 0.03 mm eingegeben. Die Software erwartet , und erhält Dezimalpunkt
(oder Umgekehrt - nervt bei meinem CAD und Excel - Excel will , und CAD .) und ignoriert das und schon hat man keine 3 Hundertstel
sondern 3 mm korrektur mit entsprechenden Auswirkungen...
Gruß, Digibike
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Hast du mal die Standby-Temperatur angehoben auf 170 Grad? Du müßtest wirklich die M104-Befehle gegen M109
ersetzen - wenn man das in Cura kann. Dann setzt er nämlich die Temperatur und wartet, bis diese auch erreicht ist,
bevor er weitere Befehle abarbeitet (also den Druck weiter macht).
Das Problem ist da einfach, das er zu schnell die Toolchange ausgeführt hat und die Differenztemperatur von Standby
auf Einsatztemperatur zu hoch ist, als das er das in der kurzen Zeit bewerkstelligen könnte... Zumal Temperatur am
Thermistor heißt ja noch lange nicht, dass das auch im Material ist und dieses komplett die Wärmeenergie aufgenommen
hat...
Gruß, Digibike
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Leider kann ich bei Cura nicht wirklich mitreden, aber A) würde ich keine 130 Grad als Standby verwenden, sondern eher bei 200 Grad Drucktemperatur sowas um 175 Grad (da muß er sich ja massiv "gequält" haben, um das zähe PLA da raus zu "pressen") und b) welchen Befehl verwendest du bzw. Cura für das setzen der Temperatur?
Hier gibt es ja 2. M104 setzt die Temperatur. M109 erlaubt es die weitere Abarbeitung der Gcodes, wenn die Temperatur erreicht und eingependelt ist.
mit letzterem wird genau das vermieden. Dadurch dauert der Druck aber auch länger, aber bei so großen Temperaturdifferenzen macht das auch definitv mehr Sinn!
Ich bin auch dran, daß ich die Temperatur des "kühleren" Filaments auf die Temperatur des "heißeren" setze, wenn es angewählt wird, und da gewartet wird, bis es
eingependelt ist und dann gleich die Temperatur auf die eigentliche setze (über M104) und den druck starte. Dadurch ist das Filament anfangs zu heiß, kühlt aber im
laufe des Layers langsam auf die eigentliche Drucktemperatur runter, aber "frißt" sich richtig in den darunterliegenden Layer rein. Damit habe ich in beide Richtungen nämlich perfekte Verbindung!
Auf das Problem bin ich nämlich bei meinem ersten Testdruck - ein Pylon - gestoßen. Diesen habe ich mit Ultimaker PLA Gelb und Extrudr PLA weiß gedruckt.
Das Extrudr PLA ist ja HDPLA - hält 120 Grad aus, aber braucht auch mehr Temperatur. Die Pylonen sahen toll aus, das weiße PLA hat auch Perfekt am Gelben PLA
gehalten. Aber umgekehrt Gelb auf weiß war nur "gebebt". Konnte man so wieder wegdrücken. Da bin ich auf dieses Problem bei Dual das erste mal gestoßen.
Ich weiß jetzt nicht, ob der M-Befehl da die Wurzel allen übels ist, aber es klingt für mich, als ob Cura bzw. du den schnelleren M104 verwendest und vermutlich keinen
Abstreifturm, also direkt auf´s Modell...
Gruß, Digibike
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Hi,
ne, das Material habe ich leider noch nicht verdruckt. Schon einige Sorten, aber Faser-Materialien eben aus aufgeführten
Gründen gar nicht - sozusagen mir das Geld für anderes gespart...
Ich bin mit Cura nie so warm geworden, arbeite eigentlich nur mit Simplify, daher kann ich deine kleinen
Bildfotos nicht so richtig entschlüsseln. Was mir ins Auge sticht ist der Durchmesser.
Hast du den übernommen oder rausgemessen? 2,85 wäre ja eine Punktlandung...
Und was das unmotivierte nachtropfen angeht: Welche Düsengröße verwendest du den?
Nur eine Theorie, muß nicht stimmen, aber könnte es sein, dass diese Faseschnipsel sich ab und zu
quer stellen und dann den Druck etwas zurück stauen, was beim Retract dann beim lösen "losgerissen"
wird und eben solche "Nachläufer" verursachen? An meinem RF1000 könnte ich dir das vermutlich genauer
untersuchen - da ist der Extruder ja auf Messzellen montiert. Da siehst du sofort, wenn sich was ändert -
da schnellen die Digits gleich in die Höhe, wenn sich der Wiederstand erhöht...
Bei dem Holzfilament ist das mit den Fasern ja schon bekannt und extrem. Ist weich und bildet gern dann in
der Verengung einen "Pfropfen" - da sollte man nur mit 0,8er drucken...
Dieses bestreben werden vermutlich alle mit Partikeln gelösten Filamente mehr oder weniger deutlich
aufweisen, schätze ich. Nur je fester, desto weniger "Pfropfen". Ein Kollege hatte da auch mit "Metallfilament"
und 2,85er bei feinem Druck ein Problem: Das Material war zu lange im Hotend, was dazu führte, dass sich das
Metallpulver raus löste und der Schwerkraft folgend am Düsenboden sich ablagerte - War nach 1h 30-1h 40 min. etwa immer
zu. Mit 1,75er hat es dann geklappt. Aber das sind extreme Beobachtungen und wohl auch der Grund mitunter, warum
ich an meinem RF1000 eine Aufrüstung in Form eines "Dirty Dual" gemacht habe. Ich habe dort einen 2,85er und einen
1,75er Extruder. Der frist alles... Bis max. 400 Grad... Directdrive kommt auch ganz gut mit Flexmaterial zurecht.
Das vermisse ich an meinem Ultimaker 3 noch - die Wahlmöglichkeit auf 1,75er zu gehen. Aber vielleicht bringt da Solex
mal was - zumindest haben sie mich nicht ausgelacht, als ich das bei monierte... Ist aber OT...
Das wäre das, was ich mir so auf die schnelle vorstellen könnte bzw. Frage.
Gruß, Digibike
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Hi,
bist dir sicher, dass du neben Optik nicht eher nur Nachteile hast? Ich habe das Material noch nicht verwendet, aber
schon das eine oder andere mal im Hobby-Bereich damit zu tun. Und Carbon ist extrem Zugfest entlang der Faser,
weshalb man ja auch in verschiedenen Winkeln die Lagen ausrichtet und dann unter mit Harz laminiert und unter
Vakuum dann in der Form aushärtet. Da ist aber genau das Problem: Welche Faser? Es sind doch nur Schnipsel,
die zwar extrem fest, aber nur über Träger (PLA oder HD PLA etc.) verbunden sind. Da erwarte ich kaum eine
signifikante Verbesserung über das Bauteil - eher nur Punktuell, wenn überhaupt. Da wäre meine Wahl eher
Richtung bedampftes ABS, Nylon oder MaxPLA. Das Zeug mordet, wenn ich mit meiner Vermutung richtig
liege, eigentlich nur deine Düse... Wäre als Aussenhaut als Optikbringer vielleicht und innen mit gröberer
Layerauflösung o.g. Materialien vermutlich deutlich fester - und weniger Düsenmordend, als Massiv aus Carbon-Filament...
Aber bin gespannt, was deineTests rausbringen.
Gruß, Digibike
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Hi,
I do not know if an automatic correction so purposeful is ... Here also the thermal expansion plays a role.
The hotter the bed and the nozzle, the tighter the gap will be.
So if I print nylon or ABS, I have other distances
as with Ninjaflex or PLA, since I already clearly at the pressure plate
other temperatures drive, not to mention the nozzle, the
but has much less mass.
As can fast 0.1 to 0.16 mm (I have in ABS at
set me as a correction in the slicer).
And the temperatures vary so synonymous with the same material ever
according to speed and nozzle size because the amount of material
which heats per second and must pass through the nozzle.
I can currently imagine no automatic correction.
With my RF1000 yes, since it permanently via measuring cells the
Counter-pressure detected and thus conclusions about the pressure
can lead to the nozzle and thus can counteract. This works
but only the first layer and is our unofficial FW Hack (Nibbels
did a great job there!). But this is not in the Ulitmaker
available but only an inductive measurement on the Heizbettlage
(automatic Bedleveling). But that does not work with one anymore
DDP, as I have you on it - that's why I complete automatic bedleveling
disabled.There remains, I think, only clean, the difference between Sliceinstellung and real distance of the individual temperature combinations to determine and korriegieren in the slicer.
Then the device should also go through cleanly for hours ...
Greetings, Digibike -
Hi,
I think you could have saved the BB Core.
Here a sprayer and hot soapy water would have been helpful.
Have seen the thread too late, because I can only bad English and
mostly follow the German thread.
I have had the problem too and have a) the extrusion back a bit
taken and b) significantly lower than in manual leveling determined.
Since then no more problems, no matter how long the prints last.
It is important that the first layers sit properly. But I also print with an oozschield around the objects (prints mostly ABS, because proper adhesion is even more important ...).
The core I have roughly cleaned with a Dremel and plastic milling attachment and then heated with hot air dryer and repeatedly removed (different fine slotted screwdriver). Also helpful is an essay that you put on top, which contains a fan and the cooling fins and just below blows. Then you can also heat up from inside (via the core) and warm up from the outside with the hair dryer and remove, without the problem can arise that the heat of the core moves upwards and in the cold zone even more "mischief" caused by constipation ...
Greetings, Digibike -
Hi,
also ich habe auf meinem UM3 solche Probleme mit S3D auch noch nicht beobachtet.
Aber wenn du die Riemen so nachgespannt hast, ist das überhaupt nicht gut!
Da mußt dich nicht wundern, wenn du mal an einem der Stepper einen Achsenbruch
erleidest... Deine Welle wird immer in Zugrichtung ausgelenkt und die Achse (Motorwelle)
dreht sich ja, so dass sich die Auslenkung immer ändert. Schonmal einen Draht durch
rechts links biegen abgeknickt, weil gerade keine Zange griffbereit hattest/bzw. keine Lust
hattest, eine zu holen? Nichts anderes machst du da eigentlich... Nennt sich wohl Ermüdungsbruch.
Generell muß der Riemen ein Spiel haben. Zwischen Zeigefinger und Daumen geklemmt,
sollte er mit ein wenig Kraft sich um 180 Grad verdrehen lassen. Nach deiner Schilderung komme
ich da wohl gerademal auf 10 Grad oder so...
Das nur als Anmerkung, nicht das du demnächst noch ein größeres Problem als versetzte Layer etc.
bekommst...
Gruß, Digibike
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Hi,
Ich habe mal markiert, was du meinen könntest... Wenn du 1 meinst, dann hängt es damit zusammen, dass hier der
Abschluß in einer Vertikal ausgerichteten Rundung sein soll/muß. Dies bekommt er so nicht hin. Die Lösung wäre
hier, dass die Anzahl der Toplayer erhöht werden müssen. Das fehlt bei deinen Hardcopy´s der Cura Einstellungen aber...
In Simplify arbeite ich bei sowas teilweise mit 4-5 Toplayern. Bei größeren und runderen (z.b. Weihnachtskugeln o.ä.
auch schonmal mit 8-12 Toplayern). Sonst klappt es nicht, die Oberfläche in den "Treppchen", die je nach Layerhöhe
mehr oder weniger stark vorhanden sind, eine wirklich geschlossene Fläche zu bekommen.
Bei 2 wäre ich allerdings überfragt. Da fehlt ja komplett der Toplayer. Kann Cura mehrere Einstellungen? In Simplify würde
ich sagen, du hättest einen Process für die letzten Layer definiert und dort vergessen, die Toplayer anzugeben, aber weiter
unten sind Sie ja vorhanden - oder kann Cura das nun auch (für einzelne Layer Perimeter und Top bzw. Bottom Layer verschieden
einstellen?). Da müßte dann jemand, der sich mit Cura mehr auseinander gesetzt hat, weiterhelfen, falls es tatsächlich um Stelle 2 geht...
Gruß, Digibike
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Hi,
Sorry, about my bad English. I Use "Tante" Google and hope, you Understand what I mean. I write it in German and English, so, if someone understand it and found a mistake, he can correct it...
Ich habe neben meinem Ultimaker 3 auch einen RF1000, den ich mit komplett anderen Extrudern (DGlass Dual) modifiziert habe.
Auch hier taucht das wohl immer wieder auf, wie man das am besten überprüft/korrigiert.
Man muß sich allerdings im klaren sein, dass sowohl Material, Temperatur wie auch Düse mit Einfluß darauf haben! Ich habe einen einfachen Versuch auf meinem RF1000 gemacht gehabt: Da es keine Vergleichswerte gibt (ist, glaube ich, der einzige existierende DGlass-Umbau auf einem RF1000...) mußte ich alles selber erarbeiten. Die bestimmten E-Steps habe ich ohne Düse, um kein Material zu verschwenden, getestet. Einfach 3*10 cm (mehr als 10 cm kann man mit dem G-Befehl nicht auf einmal auswerfen und auf 10 cm macht sich ein Messfehler zu stark bemerkbar...
Da hatte es bis auf 2 mm gestimmt - können Messfehler sein, also habe ich diese ignoriert. Aber mit 0,5er Düse kamen Plötzlich nur noch 6 cm raus.
Nun habe ich, um es genau zu bekommen, folgenden Versuch gemacht: Ich habe mein vorrangiges Filament eingelegt und die Düse 0,5. Dann habe ich einen kleinen Würfel (2 cm Kantenlänge)
im Slicer geladen, Die Temperatur in den unteren Geschwindigkeitsbereich, Retracts aus, Temperatur auf den oberen Bereich des Filaments. Das File nun Slicen. Ich verwende Simplify3d, aber im Prinzip macht ja eigentlich jeder Slicer das, dass er alle Bewegungen und damit verbundenen Materialförderungen berechnet und mir am Schluß anzeigt, wieviel cm/mm Material benötigt werden.
Dieses messe ich mit einem Massband direkt am Eingang des Filaments in den E-Stepper Rückwärts und mache an der, vom Slicer errechneten Länge, mittels CD-Marker eine Markierung.
Danach mache ich noch 2 weitere, jeweils 10 cm später. Diese brauche ich, falls Zuviel Material extruiert wird - ich kann ja sonst nicht mehr messen, wenn die Markierung eingezogen wurde...
Nun einfach den Druck starten. Am Ende brauche ich nur noch messen, wo das Filament am E-Stepper-Eingang stehen bleibt. Bleibt es vor der ersten Markierung stehen, wird Zuwenig Material gefördert. Ich brauche nun nur noch berechnen, wieviel % Zuwenig gefördert wird und die eingestellten Steps um die %-Zahl erhöhen. Wenn Sie darüber hinaus geht, habe ich Zuviel Extrusion.
Dann muß ich bis zur nächsten sichtbaren Markierung vom Stepper-Eingang aus messen. Den Wert ziehe ich von 10 cm ab, damit weiß ich, wieviel er über die letzte Markierung hinaus gefahren ist.
Wurde nur die Orginal-Markierung überfahren, ist das der Wert, der Zuviel Extruiert wird, wird die 2.te Markierung überfahren, addieren sich zu dem Wert die 10 cm noch dazu.
Nun einfach ausrechnen, wieviel % Abweichung das sind. Dann einfach die E-Steps um die errechneten % reduzieren.
Wichtig ist, das der Retract ausgeschaltet ist - Optik ist hier ja egal. Es wäre auch möglich im Vase-Modus ein Teil zu drucken. Damit habe ich die E-Steps auf die Düse und das Material bei der Temperatur auf 0 Abweichung geeicht. Alles andere korrigiere ich mit der Flow-Rate dann.
Geht einfach und schnell und hat bisher immer funktioniert.
Hoffe, das hilft jemand.
Gruß, Digibike
"Tante" Google says:
In addition to my Ultimaker 3, I also have an RF1000, which I have modified with completely different extruders (DGlass Dual).
Again, it seems that time and again, how best to check / correct this.
However, it must be clear that both material, temperature and nozzle have influence on it! I had made a simple attempt on my RF1000: Since there are no benchmarks (I think the only existing DGlass conversion on an RF1000 ...) I had to work it all out myself. I tested the specific e-steps without a nozzle in order not to waste any material. Simply 3 * 10 cm (you can not eject more than 10 cm with the G-command at once and on 10 cm a measurement error becomes too noticeable ...Since it had tuned to 2 mm - can be measurement errors, so I ignored them. But with 0.5 nozzle suddenly came out only 6 cm.
Now, to be precise, I have made the following attempt: I have inserted my priority filament and the nozzle 0.5. Then I have a small cube (2 cm edge length)
loaded in the slicer, the temperature in the lower speed range, retracts off, temperature on the upper portion of the filament. Slice the file now. I use Simplify3d, but basically every slicer actually does that it calculates all movements and associated material promotions and shows me in the end how many cm / mm of material is needed.
This I measure with a tape measure directly at the entrance of the filament in the e-stepper backwards and make at the, calculated by the slicer length, by means of CD marker a marker.
Then I make another 2, each 10 cm later. This I need, if too much material is extruded - I can not measure otherwise, if the mark was pulled in ...
Now just start printing. In the end, all I have to do is measure where the filament stops at the E-Stepper entrance. If it remains before the first mark, too little material is promoted. Now I only need to calculate how much% is under-promoted and increase the set steps by the% -number. If you go beyond that, I have too much extrusion.
Then I have to measure to the next visible mark from the stepper input. The value I subtract from 10 cm, so I know how much he has gone beyond the last mark.
If only the original mark was overrun, this is the value that is being overpowered, the second mark will be run over, adding up to the value of 10 cm.Now just calculate how much% deviation is. Then simply reduce the E-Steps by the calculated%.
It is important that the retract is switched off - optics are not important here. It would also be possible to print a part in vase mode. With that I calibrated the E-Steps to the nozzle and the material at the temperature to 0 deviation. Everything else I correct with the flow rate then.
Goes easy and fast and has always worked.
Hope someone helps.
greeting, Digibike -
Super, wenn du das Problem selber finden konntest!
Viel Spaß und guten Druck noch! Ich würde mir allerdings eine Fühlerblattlehre zulegen.
Meine Orginalkarte hab ich weg. Die wichtigsten Maße sind 0,2 und 1,0 mm. Damit wird
i.dr. alles kalibriert. Aber manchmal ist es auch ganz gut, wenn man mal überprüfen will,
ob die Düse die richtige Layerhöhe ansteuert... Aber das nur als Tip, wenn du mal wieder
im Baumarkt bist und nicht weißt, was du kaufen sollst...
Gruß, Digibike
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Ah, so! Das ist im Prinzip die selbe Vorgehensweise, dich ich auch am UM3 mache - die Automatik habe ich abgeschaltet.
Die macht bei meiner DDP nämlich nur Müll... Von daher. Ich mache das allerdings nicht mit Karte, sondern mit
den Metallfühlerblattlehren. Die nutzen sich auch weniger ab, wie Papp-karten...
Aufgrund der Karte erklärt sich auch, warum kalt kalibriert wird - das würde die Papp-Karte nicht allzu lange mit machen,
schätze ich... Nun fehlt noch das Video...
Gruß, Digibike
colorfabb XT-CF20 - Keine Extrusion
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Hi @SKDesign,