darkdvd
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Curieux de voir le résultat !
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5.65 mm and 5.95mm for me
Colorfabb PLA white @ 180°
Olsson block with 0.4 JET Nozzle @ 20 mm/s
5.95mm
5.95mm
My setup for the fans
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0.025 ?
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filetage dans le bloc : on a une épaisseur de 4 mm.
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ou faire ça :
J'étudie la possibilité de supprimer le coupleur en acier qui selon moi transfert trop de chaleur en provenance du bloc de chauffe à notre cher coupleur.
L'idée est d'avoir deux platines en alu séparées par une ch'tite plaque en PTFE de 1mm
Le seul contact serait la base du coupleur avec le haut du bloc de chauffe...
Pour assurer le montage, l'alignement et les opérations de maintenance, on utilise les fixations actuelles plus le petit trou situé devant au centre de la platine inférieure.
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Sur l'imprimante, dans le menu "Maintenance" > "Advanced"
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1. Soit les deux ventilateurs sont morts, ce qui est très peu probable
2. Soit les deux ventilateurs sont débranchés au niveau des petits connecteurs près de la tête, sous la gaine souple
3. Soit ils sont débranchés au niveau de la carte électronique (sous la machine)
4. Soit il n'y a plus de jus envoyé par la carte électronique
5. Soit ils sont désactivés dans les réglages de l'imprimante : "Maintenance" > "Fan settings"
6. Ils sont désactivés dans CURA : "Expert settings" > Onglet "Advanced" : "Cool" : "Enable cooling fan" décochée
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Bonjour qui es-tu ?
Sinon à froid : trop vitre et trop chaud.
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Donc j'aurais tendance à dire qu'il faut le serrer oui mais pas a fond. Les 2mm sont une valeur donnée par un technicien de chez Ultimaker lors de ma visite chez eux. Visiblement, moins peut causer des fuites.
Ok pour le problème de compression du ressort sur le coupleur.
Je pense que la "bonne distance", c'est de faire en sorte que la base du coupleur en PTFE soit située au plus près de la platine alu qui supporte l'isolateur en acier :
- plus bas : c'est chaud
- plus haut c'est plus assez froid
Cette discussion traitait justement du coupleur : https://ultimaker.com/en/community/view/6953-idea-on-underextrusion
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Le seul problème, c'est la jonction isolateur/plaque inférieur car c'est bien là qu'il faut refroidir.
Je cherche un moyen d'augmenter la surface de contact....
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Mais là tu remets en cause la conception complète du bloc buse
Pas du tout !
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J'aime assez ce concept, mélangé au système actuel :
https://ultimaker.com/en/community/view/17306-header-upgrade-ideas
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- ventilation ? en fait si. Il faut bien refroidir le liquide qui passe par le radiateur externe, lui-même refroidi par un ventilateur, non ?
- mouais...
- ok
J'ai jamais trop aimé le refroidissement liquide... mais je peux changer d'avis !
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Pour info, lors du changement du coupleur teflon, j'en ai profité pour vérifier la planéité du bloc alu du bas, celui qui est en contact avec l'isolateur en acier : c'est moche.
Du coup, ni une ni deux ! Petit passage au "marbre" et hop !
En théorie, plus il y a de surface de contact entre l'isolateur et son support en alu et mieux il sera refroidi...
Avant passage au "marbre"
Après passage au "marbre"
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Ce que l'on cherche c'est passer rapidement de froid (filament a température ambiante) à chaud (filament a sa température d'extrusion), et le plus vite possible.
Dans l'idéal, il faudrait pour du PLA passer de 20° à 210° en moins de 10 mm...
Le problème de l'effet peltier, c'est que la quantité de chaleur produite et disproportionnée par rapport au froid produit !
Pour passer de 20° à 2° tu vas chauffer à 200° !
Donc peltier, c'est mort.
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Ha ! le refroidissement liquide...
Etant donné que nous avons à faire à du chaud et du froid, le plus simple ne serait-il pas de faire appel à une cellule à effet peltier ?
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sans oublier le trou dans le mur !
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Oui, bon, ok.
L'article dont tu parles date de 2013.
L'essai consistait à mettre en évidence l'émission de nanoparticules par les imprimantes 3D en imprimant du PLA et de l'ABS et oui, les imprimantes 3D que nous utilisons rejettent des nanoparticules de PLA ou d'ABS quand on imprime.
Par contre, si l'on sait déjà depuis longtemps que le styrène contenu dans l'ABS c'est mal, on sait aussi que les nanoparticules de PLA sont utilisés pour l'administration de médicaments (sic !).
Avant de commencer à batir un bunker autour de nos imprimantes, commençons par virer les baies en PVC et autres plastiques étranges...non ?
A lire : "l'étude" en question
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2 solutions : arrêter d'imprimer de l'ABS (S = styrène) et fabriquer un caisson qui rejette l'air à l'extérieur.
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Retenir sa respiration ?
ok, je sors...
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ça doit aider pour la rétraction d'avoir plus de filament rigide (froid).
La transition froid > chaud doit aussi aider à maintenir le filament à la température ciblée.
Dans son article, Jamesracer explique que la transition entre froid et chaud doit être la plus rapide possible ce qui permet d'obtenir une meilleur pression dans la tête et facilite le glissement du filament.
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Et pourquoi pas !
La fin du warping et décollage facilité ?
in Français
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Vu sur 3ders.org : Flesk3D