darkdvd

J'aime assez ce concept, mélangé au système actuel : https://ultimaker.com/en/community/view/17306-header-upgrade-ideas

- ventilation ? en fait si. Il faut bien refroidir le liquide qui passe par le radiateur externe, lui-même refroidi par un ventilateur, non ? - mouais... - ok J'ai jamais trop aimé le refroidissement liquide... mais je peux changer d'avis !

Pour info, lors du changement du coupleur teflon, j'en ai profité pour vérifier la planéité du bloc alu du bas, celui qui est en contact avec l'isolateur en acier : c'est moche. Du coup, ni une ni deux ! Petit passage au "marbre" et hop ! En théorie, plus il y a de surface de contact entre l'isolateur et son support en alu et mieux il sera refroidi... Avant passage au "marbre" Après passage au "marbre"

Ce que l'on cherche c'est passer rapidement de froid (filament a température ambiante) à chaud (filament a sa température d'extrusion), et le plus vite possible. Dans l'idéal, il faudrait pour du PLA passer de 20° à 210° en moins de 10 mm... Le problème de l'effet peltier, c'est que la quantité de chaleur produite et disproportionnée par rapport au froid produit ! Pour passer de 20° à 2° tu vas chauffer à 200° ! Donc peltier, c'est mort.

Ha ! le refroidissement liquide... Etant donné que nous avons à faire à du chaud et du froid, le plus simple ne serait-il pas de faire appel à une cellule à effet peltier ?

sans oublier le trou dans le mur !

Oui, bon, ok. L'article dont tu parles date de 2013. L'essai consistait à mettre en évidence l'émission de nanoparticules par les imprimantes 3D en imprimant du PLA et de l'ABS et oui, les imprimantes 3D que nous utilisons rejettent des nanoparticules de PLA ou d'ABS quand on imprime. Par contre, si l'on sait déjà depuis longtemps que le styrène contenu dans l'ABS c'est mal, on sait aussi que les nanoparticules de PLA sont utilisés pour l'administration de médicaments (sic !). Avant de commencer à batir un bunker autour de nos imprimantes, commençons par virer les baies en PVC et autres plastiques étranges...non ? A lire : "l'étude" en question

2 solutions : arrêter d'imprimer de l'ABS (S = styrène) et fabriquer un caisson qui rejette l'air à l'extérieur.

Retenir sa respiration ? ok, je sors...

ça doit aider pour la rétraction d'avoir plus de filament rigide (froid). La transition froid > chaud doit aussi aider à maintenir le filament à la température ciblée. Dans son article, Jamesracer explique que la transition entre froid et chaud doit être la plus rapide possible ce qui permet d'obtenir une meilleur pression dans la tête et facilite le glissement du filament.

Et pourquoi pas !

Je suis en train de voir si je ne peux pas fabriquer (ou faire fabriquer) des supports alu en petite série... Le support arrière fait considérablement baisser la température du radiateur et influence pas mal la transition froid/chaud.

Je profite d'être un peu au calme pour vous faire partager ma dernière réalisation. L'idée de base était d'avoir un support de ventilos plus léger et réglable en hauteur. Vous me direz qu'il y en a moult sur Youmagine et vous aurez raison. Donc, dans un premier temps, j'ai laissé tombé. Puis il y eu le remarquable article de Jamezracer qui expliquait les améliorations faites sur son Ultimaker 2. Ce qui attira le plus mon attention, ce fut le support pour le ventilo arrière (celui du radiateur) qui permet d'augmenter le flux d'air et par la même améliorer le refroidissement du support de bloc de chauffe (isolation froid/chaud). Je l'ai imprimé et monté (non sans mal : il y a pas mal de fil qui passent...ou pas). Ce tout petit bloc me donna alors la possibilité de monter mon support de ventilo réglable que je vous présente ici : Les supports montés Le montage vu de face Vu de dessus : vous remarquerez que les ventilos sont avancés de manière à ce que le flux d'air soit mieux réparti en direction de la buse Les ventilos montés sur les supports Les pièces à imprimer... Quelques remarques : Seules les 4 vis du support UM d'origine sont utilisées Le support arrière est modifié pour que les vis d'origine soient utilisées également Les supports sont réglables en hauteur de manière indépendante pour être montés sur une UM2 non modifiée "Olsson Block" Il est super léger et à cet endroit, c'est bien. Si vous avez des remarques : c'est à vous !

Et le firmware de VW permettra d'imprimer encore plus vite ! 200 mm/s ! avec des buses de 4 mm histoire de remplacer les nanoparticules pas des mégaparticules !

Punaise !

C'est ici : https://ultimaker.com/en/blog/view/17982-the-olsson-block-a-community-invention-by-anders-olsson Sera-t-il monté en standard sur les prochaines UM ?

La précision avancée par les constructeurs est plus une précision dans le repositionnement en X/Y/Z que la précision de l'objet fini qui dépend du matériau employé : le PLA a moins de retrait que le XT ou l'ABS par exemple, c'est pour cette raison qu'il est utilisé pour les "prototypes". L'erreur de certains, c'est de vouloir substituer sans adaptation une fabrication traditionnelle par l'impression 3D en FDM : ça marche pas ou très mal. Un objet est conçu en fonction du matériau employé : un verre en cristal n'aura pas les mêmes caractéristiques qu'un verre en terre cuite ou en inox. 3 matériaux, 3 méthodes de fabrication pour 3 contraintes différentes. Un objet conçu pour être réalisé en feuille d'aluminium pliée de 0.5 mm ne sera pas imprimable facilement avec une UM2 et sa buse de 0.4 Moi je crois plus à la production de pièces développées spécifiquement pour l'impression 3D.

Tu parles de la graisse cuivrée (ou graisse au cuivre). C'est une formulation haute température qui permet un démontage plus facile des pièces qui sont soumises à la chaleur. Tu en trouves dans les boutiques automobiles...

Concernant cet espace entre le coupleur en téflon et l'isolateur en acier : le coupleur doit être en contact avec le bloc de chauffe, non ? De mon côté, j'ai fait en sorte que l'isolateur en acier vissé le plus bas possible sur le bloc de chauffe. Ensuite, je pose simplement le coupleur en téflon à sa place. Plus haut est le bloc de chauffe et plus grand est l'écart entre l'isolateur et le coupleur.

Buse garantie à vie : http://www.3ders.org//articles/20151103-dura-gem-jewel-tipped-3d-printing-nozzle-last-a-lifetime.html

Et bienvenue ! Chapeau bas pour les prints (et la 3D aussi !)

Espace entre le coupleur et le bloc ? Sinon la buse est certainement coupable.

ça, c'est fait.

Le signe d'un bon départ....

C'est clair que dès que tu sors du PLA, du atteins vite les imites de la bestiole "sortie de boite". Par contre et je rejoins @Didier, en changeant deux trois choses, tu arrives a des résultats très pertinents. Pour certains, nous sommes allés très vite au-delà des capacités prévues de la machine. Heureusement, il y a ici une communauté qui nous permet d'outrepasser ces capacités en changeant un truc ici et en améliorant un truc là, et pour pas cher en général. Tu pars de la voiture de bobonne et tu finis au rallye des milles lacs : pas mal non ?