Jump to content
Ultimaker Community of 3D Printing Experts
leon-knook

Zaag filament/plastic shredder

Recommended Posts

Ik maak maar even een nieuwe topic voor het vervolg van mijn pogingen een plastic/filamentshredder te maken. Ik heb weinig geld dus het moet van materiaal komen wat ik toevallig heb liggen. Dit is mijn derde type machine. De laatste zaag-shredder bracht mij toch op het idee dat een hoog toeren hard getande cirkelzaag, prachtige mooie stukjes uit plastic hapt. Vandaar dat ik hier op door ben gegaan. Mijn gedachten kwamen plotseling op een oude slijpmachine die ik nog had liggen. En verder had ik nog twee scherpe zaagbladen van mijn schoonvader gekregen waar ik jaren niets mee gedaan heb. Volg de foto's van de bouw van mijn niet mooie waar redelijk functionele zaagblad-shredder. Kijk voor grotere foto's in mijn gallery http://umforum.ultimaker.com/index.php?/gallery/album/1909-saw-shredder/

sml_gallery_36494_1909_782991.jpg

sml_gallery_36494_1909_1253701.jpg

Ik heb een aantal ringen geprint in massief hard ABS om de zaagbladen te bevestigen.

sml_gallery_36494_1909_131332.jpg

sml_gallery_36494_1909_1910787.jpg

sml_gallery_36494_1909_1249275.jpg

sml_gallery_36494_1909_2192927.jpg

sml_gallery_36494_1909_901063.jpg

sml_gallery_36494_1909_1042903.jpg

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

sml_gallery_36494_1909_1431415.jpg

En nu direct testen of het allemaal wel zin heeft om door te bouwen.

Ja, ik ben tevreden mooie kleine stukjes.

sml_gallery_36494_1909_1627355.jpg

enge zagen afgetimmerd en het is meteen een koker naar de vloergericht

om de stukjes op te vangen.

sml_gallery_36494_1909_471300.jpg

sml_gallery_36494_1909_1898097.jpg

Hier een metalen bak met mislukte 3D prints. Alvast wat klein gestampt met een grote voorhamer en een doek er omheen om opspattende stukken filament weer terug te ketsen in de bak.

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

sml_gallery_36494_1909_15885.jpeg

Een paar uur bezig geweest en heel mijn voorraad mislukte 3D prints erdoor.

Ik schat dat 60% van deze korrels al geschikt is om door een filastruder-achtig apparaat heen te halen

maar die heb ik nog niet gebouwd ;-)

Misschien dat drie keer erdoor halen voldoende is om alles te verwerken, deze zak weegt anderhalve kilo.

Zachte shampooflessen gaan niet zo goed, je kan maar door blijven shredden, maar blijft zitten met vrij grote dunne stukken van ongeveer 2cm. Dat plastic ga ik nog door een blender heen halen wat als tweede run prima kan om de laatste verkleining toe te passen. De doppen gaan wel weer goed. Hele dunne filamentplakjes zijn niet geschikt voor deze machine, ze komen vrij snel rechtop tussen bladen te zitten waardoor je een vastloper krijgt. Die stukken gaan naar de blender toe. De komende tijd zoveel mogelijk plastic shredden om ervaring op te doen en om voorraad op te bouwen voor de diy filastruder.

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Er kan nog wel wat verbeterd worden aan de machine om de toevoer van plastic makkelijker te maken. Ik heb nu een trespa plank er op gehad en die steeds vastgeklemd met twee klemmen. Ik ga dus nog een trechter er op maken met een tussenschuif om continue te kunnen doorvoeren.

Er is een hoop scepsis over het recyclen van filament en andere plastics. Volgens mij vaak door mensen die er op één op andere manier belang bij hebben dat we dure rollen filament blijven kopen. Hoe dan ook, langdurig testen en printen zal uiteindelijk uitwijzen wat er gedaan kan worden en welke eigenschappen de verschillende plastics hebben.

We gaan het zien!

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Haha promotie is een kunst ;)

Resultaten vind ik eigenlijk wel prima. Ongefilterd .ateriaal wat je ter plaatste snel shred en extrude en dan print.. Dan vind ik het nog behoorlijk knap.

Misschien kun je eens vragen wat vokr shredders zij ge ruiken? Ik denkd at je met tegen elkaar draaiende bladen moet gaan werken wil je echt gaan shredden, nu is het meer verpulveren..

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hoi...

Ik zal ook weer eens iets tiepen (op het nieuwe forum) dacht ik net.

Vandaag in de weer geweest met shredderen voor Precious Plastic.

Deze keer geen zelfbouw maar een aangepaste granulator, maar dat mag hier ook wel hoop ik..

ik ben wel bezig met een eigenbouw shredder, dus met 2 tegen elkaar in draaiende mes-assen.

Maar de combinatie, shredderen (plastic in stukken trekken) en granuleren (stukjes van 5mm max) kan ik voorlopig nog niet in een

werkgang combineren.

Fijne vertanding op de messen, is nog niet envoudig te combineren met intrekken van bv. een petfles of een grotere verpakking.

De output van een standaard filamaker is nog vrij grof, het zelf laseren of watersnijden van dunnere messen met fijne vertanding is

ook een dure hobby.

Maar... nou stond er in de werkplaats een granulator (ooit door dave hakkens op de kop getikt) een joekel van een motor, zware

vertragingskast, zware snijkop.

Veel kabaal, maar het resultaat is super, heb er wel een trechter voor gemaakt met een aanduwer erin, zodat je wat druk op het

product(petfles/jerrycan) kan uitoefenen.

Kost wel iets 2e hands natuurlijk (500€ ?), maar voor dat geld denk ik niet dat jezelf een shredder met deze output kan maken (Blijft

wel het doel natuurlijk ;) )

(poging3 om er fotoos bij te krijgen pffff.)

IMAG0156.thumb.jpg.78b3ca526d5d82963eb6f12b8d6b91c3.jpg

De snij kop

IMAG0169.thumb.jpg.2daa123e6b53b4ecfe5c3833db5e189c.jpg

Het thuis gespaard afval

IMAG0170.thumb.jpg.55eb3c34502e33d86d0871469cebdf99.jpg

De troep in het bakkie

IMAG0171.thumb.jpg.7f35af326f4ee9f86f18f55512943c93.jpg

en het eindresultaat(misschien nog wel iets aan de fijne kant)

 

 

IMAG0156.thumb.jpg.78b3ca526d5d82963eb6f12b8d6b91c3.jpg

IMAG0169.thumb.jpg.2daa123e6b53b4ecfe5c3833db5e189c.jpg

IMAG0170.thumb.jpg.55eb3c34502e33d86d0871469cebdf99.jpg

IMAG0171.thumb.jpg.7f35af326f4ee9f86f18f55512943c93.jpg

  • Like 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Woow dat is een mooie machine. Ik kan het formaat van de korrels niet goed zien eigenlijk. Een close-up-foto met wat korrels op je hand zou mooi zijn voor de beoordeling. Ik ben zelf nog steeds bezig met een korrelsmelter. De eerste proeven zijn hoopvol, al ben ik er wel meteen achter gekomen dat het scheiden van de verschillende plasticsoorten van cruciaal belang is. Ook mislukte prints van b.v. colorfabb XT geven slechte resultaten in de onderlinge kleuren! Dus ik heb geleerd: verzamel zoveel mogelijk kilo's van 1 gelijke soort en kleur plastic. Het verschil zorgt voor klonten in je filamentdraad, eigenlijk ook wel logisch allemaal. We weten dat de ene kleur lekkerder print dan de andere van 1 merkt en type. Korrelsmelter is klaar, waterkoeler is klaar, ben nu bezig met de draadpuller en dan nog als laatste de draadwikkelaar. Veel vallen en weer opstaan, maar ik blijf doorgaan. Plastic recyclen is mijn einddoel.

  • Like 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Update 28-5-2015

Doel is niet te bereiken helaas (niet door mij althans). Ik heb een aantal filastruder-achtige varianten gebouwd en geen van allen kon een constante filamentdraad produceren. Althans niet van gerecycled plastic. Pellets heb ik niet geprobeerd maar dat is voor mij niet interessant, het ging er om plastic te recyclen en geen nieuwe plastics de wereld in te pompen.

Het grote probleem met gerecycled plastic is dat kleine stukjes plastic tussen de metalen wokkel en de buiswand klem komen te zitten. Hierdoor moet de motor immense krachten leveren om het plastic er door te drukken. De aandrijving van de motor draaide verschillende keren aan stront. Ook heb ik een variant geprobeerd waar het toevoer-gat in de wokkel zo dicht mogelijk bij de hittezone zat. Mijn idee daarbij was dat het plastic vrijwel direct zou smelten en zo soepel getransporteerd kon worden zonder klem te komen zitten. Dat soepele klopte, maar er bleek vrijwel geen druk opgebouwd te kunnen worden om op deze manier om het plastic door de nozzle te krijgen. De plastic-smurrie bleef zeg maar ronddraaien om de wokkel heen zonder getransporteerd te worden. Als je naar professionele filamentwokkels kijkt, dan zie dat deze in het begin veel diepgang hebben maar dat dit langzaam steeds minder wordt naar de nozzle toe. Vlak bij de nozzle is er nog maar nauwelijks profiel te zien wat dus de druk veroorzaakt om het plastic er door te krijgen. Dit soort wokkels haal je niet bij de bouwmarkt, dat is duidelijk.

Nou ja daar zit ik dan met een voorraad gemalen plastickorrels en een plastic-cruncher zonder er iets zinnigs mee te kunnen doen :-(

Laat deze ervaring een hulpmiddel of afschrikking zijn voor toekomstige wereldverbeteraars :-))

Wat nu nog mogelijk zou kunnen zijn is een injection molding machine te maken. 3D-Print een vorm en vul deze met gerecycled plastic. Een hoop beren op de weg. Hoe raak je de hitte snel kwijt als de vorm gevuld is.

Mwa, misschien horen julie nog wel eens iets van mij ;-)

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!

Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.

Sign In Now

  • Our picks

    • Introducing Ultimaker Cura 3.6 | Beta
      Ultimaker Cura 3.6 | Beta is available. It comes with new features, bug fixes, and UX improvements. We would really like to have your feedback on it to make our stable release as good as it can be. As always, you can download the beta for free from our website, for Windows, MacOS, and Linux.
        • Like
      • 95 replies
    • Print Core CC | Red for Ruby
      Q: For some users, abrasive materials may be a new subject matter. Can you explain what it is that makes a material abrasive when you are not sure which print core to use?
      A: Materials which are hard in a solid piece (like metals, ceramics and carbon fibers) will generally also wear down the nozzle. In general one should assume...
        • Like
      • 30 replies
    • "Back To The Future" using Generative Design & Investment Casting
      Designing for light-weight parts is becoming more important, and I’m a firm believer in the need to produce lighter weight, less over-engineered parts for the future. This is for sustainability reasons because we need to be using less raw materials and, in things like transportation, it impacts the energy usage of the product during it’s service life.
        • Like
      • 12 replies
×

Important Information

Welcome to the Ultimaker Community of 3D printing experts. Visit the following links to read more about our Terms of Use or our Privacy Policy. Thank you!