Digibike

Nein. In X gibt es einen Düsenversatz von 18 +/- 2 mm. In Y gibt es den nicht. Da gibt es nur die +/- 2 mm Versatz aufgrund von Toleranzen. Einzig die Klammern sind begrenzend - wäre nicht gut, da drüber zu "Räubern" Dual oder Single ist dabei unerheblich - die Auswirkungen wären beide male nicht so gut für die Düsen... Aber der Raum zwischen den Klammern ist bei mir 218 mm groß. Könnte also Theoretisch auch in Y etwas größer als 215 mm drucken. In X bewegt es sich bei Dual bei 179 mm +/- 2 mm, aber das weißt du, wenn du kalibriert hast, ja genauer wie wir hier. Gruß, Digibike

Aber wenn du genau gelesen hast, hat Smithy die Info schon gegeben. Der Düsenabstand beträgt ca. 18 mm. Allerdings muß man das mit 2 Multiplizieren, den was für die rechte Düse links gilt, gilt in der Regel auch für die linke Düse rechts außen. Damit ergibt sich 215 mm - (2*18 mm) = 179 mm ca.. Ca. deshalb, weil das eine grob Kalibrierung für den Slicer. Die Feinjustierung wird dann von der FW mit der X/Y-Kalibrierung vorgenommen. Hier kann es bis zu 2 mm (+/-) nochmal korrigiert werden. Bevor die Fragezeichen aufkommen: Soweit ich das rausgelesen habe, hat das damit zu tun, dass, wenn man mehrere Drucker betreibt, Cura wohl selbstständig die Druckaufträge auf die einzelnen Drucker verteilen und verwalten kann. Dazu muß der Slicer aber wissen, wie groß der Druckraum der einzelnen Drucker nun ist. Aufgeteilt hat man das in Slicer und FW aus dem einfachen Grund: Der grobe (große) Brocken ist in Cura hinterlegt. Das ist dann immer gleich. Das Feintuning bekommt der Slicer nicht mit, daher ist das recht gering (max. +/- 2 mm) wird am Drucker vorgenommen und gleicht Herstellertoleranzen sowohl an den Core´s als auch am Druckkopf aus. 0 Fertigungstoleranz gibt's ja nicht, aber je kleiner die Toleranzen in der Fertigung, desto Teurer werden die Teile. Daher geht man auf Nr. sicher mit +/- 2mm. Im schlimmsten Fall, könntest du also letztlich nochmal 4 mm (2*2mm) verlieren, im günstigsten Fall sogar 4 mm gewinnen. Also wird sich dein Druckbereich zwischen 175 mm und 183 mm im Dual-Betrieb bewegen. Da wird auch deutlich, dass du, wenn du es so genau haben willst, es an deinem Drucker auch selbst ausmessen mußt - wir haben ein gleiches Modell, aber eben nicht Identisches. Da tut sich auch Ultimaker schwer, es exakt anzugeben. Mehr wie so eine Bereichsangabe wird da recht schwierig werden - liest sich irgendwie eher unprofessionell für einen außenstehenden, aber das ist eigentlich überall so. Wenn ich Teile benötige, die Universel in einen Typ einer Reihe passen sollen, muß ich ein Toleranzfeld definieren. Nur wenn ich ein Teil habe, dass nur auf diesem einen speziellen Gerät passen muß (also Einzelanfertigung) kann ich dieses Toleranzfeld vernachlässigen. Gruß, Digibike

Ich mag das Geräusch nicht, daher bleibe ich von den Bereichen weg. Aber wenn du es ganz genau wissen willst, kannst du ja Kreppband nehmen, den Druckkopt ganz nach Links vorn schieben, so dass er ansteht am Gehäuse und gerade noch Frei an den Klammern vorbei gehen würde.Nun direkt unter der rechten Düsenmitte einen Punkt machen. Dann ganz nach Rechts bis zum Anschlag schieben und dort einen Krepp-Streifen. Dort mußt du dann direkt mittig unter der linken Düse einen Punkt setzen. Nun kannst du in X den Abstand messen. Das ist der max. Bereich, den beide Düsen in X erreichen können und somit für beide erreichbar ist. In Y hast du ja nun schon min., das müßtest du nun noch nach hinten machen, damit hast du dann auch in Y, nach Abzug der Klammern, den Druckbaren Bereich. Ich hatte bisher einfach nicht die Muse das zu tun und auch jetzt nicht den bedarf gesehen - ich ziehe in X einfach 22 mm ab und fahre nach innen und gut ist. In Y orientier ich mich an der Purge-Raupe und gut ist... Gruß, Digibike

Ist eigentlich egal, ob du mir Stützmaterial PVA oder komplett ohne irgendwas sonstiges, also Single druckst. Der 2.te Druckkopf ist fest vorhanden und muß sich innerhalb der Grenzen mitbewegen können. Die Maße sind in Z 300 mm, Y 215 mm und X wird auch mit 215 mm angegeben, wobei ich Links 22 mm kleiner halte. Da bin ich auf der sicheren Seite. Wie gesagt, es ist unerheblich ob und was du mit dem 2.ten Core machst - er ist Physisch da und benötigt damit Platz. ausbauen würde auch nichts helfen - macht das die FW überhaupt mit? - weil das Gehäuse mit den Lüftern drum rum trotzdem noch da wäre... Gruß, Digibike

Dann wäre es aus meiner Sicht ein Rückschritt... Sowas wollte ich nicht. Autoleveling ist gut und schön, aber diese Kapazitive Messung ist nicht unfehlbar... Da zieh ich manuelles Leveln vor. Auf meinem RF1000 ist Autoleveling auch integriert. Da geht es über Dehnmessstreifen - da ist der Untergrund egal - im Gegensatz zur Kapazitiven Messung. Da wird nur der Gegendruck gemessen - und denn verursacht Alu genauso wie Glas oder ne DDP oder Pertinax oder oder oder... Leider hat der Hersteller nicht die komplette Tragweite seiner Patentierten Level-Methode erkannt. Aber das haben wir bei uns im Forum behoben - da ist einer gaaanz Tief in die FW eingestiegen und mittlerweile kann der Drucker nicht nur das Bett automatisch Leveln, sondern sogar über die Permanent Rückgemeldeten Werte der Dehnmessstreifen die Layer fein justieren und sogar die Geschwindigkeit bei sich zusetztender Düse runter regeln bis der Flow sich wieder stabilisiert. Wenn man mal Flexmaterial mit 50 mm/s gedruckt hat und sieht, wie er sich dann bei der optimalen Geschwindigkeit wie von Geisterhand einpendelt, weiß, wie genial das für die verschiedensten Materialien ist. Da ist es ein leichtes, den ersten Layer Perfekt zu setzen oder die Optimale Geschwindigkeit von Material raus zu bekommen - oder eben einen Druck doch noch zu ende zu bringen trotz zugesetzter Düse - zumindest besteht, allerdings mit saftigem Zeitaufschlag logischweise - die Chance den Druck doch noch sicher zuende zu bringen... Aber sowas geht eigentlich nur mit direkter Kraftmessung. Kapa setzt halt ein bestimmtes Umfeld voraus und in diesem kann es in den Grenzen arbeiten. Aber das hilft dir hier nicht. Aber würde mich wundern, wenn das Leveln nicht mehr funzen würde. Du kannst doch die Intervalle auswählen, ob er bei jedem Start, Wöchentlich oder.. Da sollte doch auch die Option niemals vorhanden sein. Oder gibt es das tatsächlich beim S5 nicht mehr? Gruß, Digibike

Druckst du auf Glas, oder hast du ´ne DDP drauf? Ich drucke immer auf DDP - und da war das erste, was ich machen mußte, diese Kapazitive Messung (Autoleveln) aus. Leveln tu ich immer bei meinen Druckern in Druckbereich, d.h. Filament raus aus Düse (Extruder muß nicht, aber Düse...), Heizbett und Düse/Düsen auf Zieltemperaturen bringen, einpendeln lassen und dann leveln. Dazu nehm ich Ventilblattlehren. Da spielt auch ein "Krümmel" keine große Rolle, da der in der "Hitze des Gefechts" sich eh "verflüssigt"... 😉 Allerdings habe ich nur einen UM3 E. Aber Prinzipiell sind die jetzt nicht so Unterschiedlich (Konzept der Core´s, Leveln läuft auch so ab - eben nicht das Rad neu erfunden, sondern etwas größer und ein paar Neuerungen bezüglich Filament Überwachung und bezüglich Abrasivem Material)… Gruß, Digibike

Vielleicht solltest die Cura- Datei, bei der er sich so verhält hier Mal teilen, am besten mit Ergebnis Bildern. Damit kann man nachvollziehen, was genau ein/oder verstellt/aktiviert wurde bzw. Ob da eventuell ein Bug oder Defekte STL das Problem ist. Hier gibt es, wie du merkst, eventuell nicht nur eine mögliche Fehlerquelle... Gruß Digibike

das wundert mich etwas - soweit ich das mitlesen konnte, funktioniert diese "Glättung" so, dass die heiße Düse über die Oberste Schicht nochmal mit 20% des eingestellten Flow´s drüber führt. Die heiße Düse soll die Oberfläche noch mal anlösen und mit dem 1/5 tel der normalen Menge soll die Oberfläche "zugeschwemmt" werden. Klingt eher, als ob da andere Einstellungen etwas "Querschießen"... Aber dazu kann der eine oder andere hier, der die Funktion kennt/nutzt vielleicht mehr sagen. Bei Langlöchern o.ä. kann vielleicht der Eindruck entstehen, weil die Oberfläche sich in einem engen Kreis über mehrere Layer erstreckt?! Ich weiß nicht, in wie weit Cura das hier auch zur Anwendung bringt?! Gruß, Digibike

Schwierig, da ich Cura nur rudimentär kenne. Da kann Smiths oder so mehr zu sagen... Die Temperatur-Werte, die du aufgeführt hast, hätte ich eher bei PETG erwartet, aber keinesfalls bei ABS... Aber dann auch gleich auf 100 mm/s gehen ist schon mutig. Solche "schüsse ins Blaue" können dich Ruck zuck Mal 1 oder 2 Core kosten... Und das geht ins Geld -getreu dem Filmtitel aus den 60iger "den sie wissen nicht was sie tun..."😉 In den Forum 3d-druck-community.de gibt's den Einstell-thread, ist zwar etwas Lesestoff, würde dir aber, glaube ich, sehr viel bringen... Ist viel Hintergrundinfo, die das Verständnis erhöht. Wie ich an deiner Stelle an die Temperaturen bei deinem ABS rangehen würde, habe ich dir ja geschrieben. Ich druck sowas eigentlich nur noch bei komplett neuem Material, dass ich so gar nicht kenne. Ansonsten sieht und riecht man das mit der Zeit, ob es "hinhaut". Bei meinen 3D-LabPrint-Flugmodellen drucke ich das PLA z.b. teilweise so heiß, wie du versucht hast, dass ABS zu drucken (240 Grad)! Aber mit 55-60 mm/s! Da wird deutlich, wie allgemeingültig Aussagen und Datenbanken ohne jeden Bezug zum Hintergrund sind. Rein vom Empfinden her, wäre das vieeel zu heiß. War auch definitiv grenzwertig. Aber realisierbar, weil ich das wie gesagt als Single Parameter ohne groß Retracts gedruckt habe und b) ist bei den Teilen die Layerhaftung Essentiel! Was nützt eine Hochglanz Optik, die beim ersten Abfangen delaminiert und mir auseinander fliegt? Die Teile fliegen bis zu 186 Km/h - wenn du mal die Hand bei Tempo 100 aus dem Fenster gehalten hast, wirst du bestätigen können, dass da immenser Gegendruck herscht… Also, bei Stammtischen sind die Dinger, vor allem die 1,9 m Spannweite messende Corsair der Hingucker und bei uns im Modellfliegerverein auch hoch begehrt (Da kommt man nicht so leicht ran... 😉Und Optisch ist die Oberfläche auch mehr als ok! Die Einstellungen wären aber für kleine Figuren aus PLA wiederrum total ungeeignet - da würdest nur einen Klumpen ähnlich einem Schneemann in der prallen Sonne - bekommen... Theoretisch könntest die max. mögliche Geschwindigkeit bei der aktuellen Temperatur raus messen. Du müßtest "einfach" nur aus oszilieren, ab wann die Heizung über 80 % getaktet wird - dann kommt Sie an Ihre Grenzen und fängt an, dass Material a) nicht mehr durchheizen zu können und b) wird das Heizelement zu schnell durch das Filament wieder runter gekühlt, irgendwann regelt es dann zu langsam nach bzw. kann nicht mehr schnell genug nachregeln und es wird im Kern immer fester da Zuwenig Energie bis dorthin vor dringt. Da ist dann das Cloggen nicht mehr weit... Wegen den Core´s übrigens: Das passiert recht schnell, wenn Objekte recht kleine Auflagefläche haben, nicht richtig zur Haftung kommen, eventuell noch warpen. Dann kann die Düse das Teil mitschleifen. Es klebt dann an der Düse und "verstopft" diese. Dein Stepper "weiß" das aber nicht und fördert "lustig" weiter. Das heiße Material drückt sich durch, aber nur ein Stück weit und folgt, mangels Platz der Thermodynamik. Es kriecht an der heißen Düse nach oben. Wenn du mal gesehen hast, wieviel Material da in den Druckkopf rein paßt und wie die Core´s dann regelrecht verbacken werden, verstehst du, was ich meine mit "das kann dich schnell mal 1 oder 2 Core´s kosten...! Ganz zu schweigen von der Sauerrei, die überhaupt wieder da raus zu bekommen um neue Core´s einsetzen zu können...! Also, mit so "extremen" Tests wäre ich seeeehr Vorsichtig! Tunlichst langsam, und mit nötigem Hintergrundwissen dran tasten und genau im Auge behalten um schnell eingreifen zu können...! Das mit dem bewerben und die Umsetzung sind 2 paar Schuhe! Klar kannst du. Aber wenn du dich in einen DTM-Rennwagen hockst, wirst du um Welten langsamer sein, als ein amtierender Fahrer - trotz selbem Material! Wenn du genauso schnell bist, kannst du im Prinzip auf den heftigen "Abflug" warten. So bewegst du gerade deinen Drucker - zumindest aus dem, was ich gerade sehe und rauslese. Er ist mit den schweren Core´s nicht Optimal gerüstet, aber können kann er es. Aber das erfordert schon einiges an Optimierungen und eventuelle Qualitätseinbußen im ein oder anderen Bereich. Und, wie gesagt, PLA kann man einfacher drucken als ABS, auch in Bezug auf´s Tempo. PLA braucht deutlich weniger Energie als ABS um "Druckbar" zu werden. Wenn PLA schon ab 190 Grad "druckbar ist und ABS ab 240 Grad, wird ja schon deutlich, dass hier mehr Probleme zu erwarten sind. Bei 0,25er Düse dürfte es aber Problemlos sein - da mußt sogar hoch mit dem Tempo... Bei 0,8er Düse wirst im Gegenzug schon mit 60 mm/s Probleme bekommen, dass zu verflüssigen - zumindest bei ABS... Du siehst, realisierbar schon, aber da spielen einige Sachen mit rein um das auch umsetzen zu können. Gruß Digibike

Liste? Parameter? Kopieren? Was versprichst du dir davon? 3D Druck hat keine Abkürzungen parat... Du scheinst auf Speed zu stehen (fällst immer wieder auf deine 100 mm/s zurück) ohne einen wirklichen Plan oder Verständnis von der Materie zu haben - das wird aber nicht wirklich gut funktionieren. Dabei können dir aussenstehende auch nicht wirklich viel helfen, da wir nicht dein Material haben und auch nicht deine Umgebung - Kunststoffe reagieren auch auf Temperatur und Luftfeuchtigkeit... Auch dein Modell hat Einfluß. Eine Tragfläche, die nur aus einem Perimeter besteht, kann ich anders drucken wie eine Massive Platte. Du siehst, da gibt es viele Fragezeichen. Zu deiner Geschwindigkeit: Das das einher geht mit Qualitätsverlusten hatte, wenn ich mich recht erinner, Smithy dir ja schon erklärt. Aber das ist das eine. Die Physikalischen zusammenhänge hast du wohl auch nicht verstanden, also geb ich dir ein Bsp., dass du gern, auf eigene Gefahr, ausprobieren kannst: Schalte die Herdplatte auf volle Leistung, so dass Sie glüht. Das ist die max. Leistung, die die Platte (Heizung) erzeugen kann. Nun mache deinen Zeigefinger feucht und zieh Ihn ganz schnell über die Platte. Wird warm, oder? Aber nicht mehr. Nun wiederhol das ganze, wenn du mutig bist ganz langsam. Leg dir aber Brandsalbe und Schmerztabletten parat - wirst Sie brauchen... Was sagt das dir? Richtig! Geschwindigkeit korrospondiert mit der (begrenzten) Temperatur des Heaters. Je mehr Material pro sekunde vorbei muß, desto mehr Wärmeenergie wird benötigt.Der Heater liefert aber seine max. 40 Watt (eher 36 Watt). Damit wird auch noch ein weiteres Stellglied deutlich, wenn man weiter denkt... Die Düsengröße. Das benötigte Filament berechnet sich ja aus Fläche mal höhe=Volumen. Also nehmen wir mal eine 0,25 er Düse. Die hat eine Fläche von 0,04908739 mm². Bei einer 0,4er Düse sind es schon 0,12566371 mm² also das 3-fache. Bei 0,8er Düse 0,50265482 sind es schon das 10 fache bzw. das 4 fache gegenüber die 04er Düse. Bei selber Heizung, selber Schmelzkammer usw. Also mußt du auch das dabei berücksichtigen! Das ist der Grund, warum du bei 0,8er extrem langsam fahren mußt, während du bei der 0,25er extrem schnell fahren mußt. Du hast hier 2 Variablen, mit denen du da arbeiten kannst. Du kannst das Tempo erhöhen, sofern deine Heizung die Leistung noch mitmacht - oder die Temperatur erhöhen, aber auch hier gibt es Limits (neben der Heizleistung selbst)! Im Kern ist die Flußgeschwindigkeit höher als am Rand. Je näher an der Düsenwand, desto mehr Reibung, desto langsamer (Vorraussetzung: Die Zeit reicht noch, um bis zum Kern "durchzuheizen"). Bis es zu Anhaftungen kommt. Wenn du nun, um deine Geschwindigkeit zu fahren, die Temperatur hoch drehst, kommst du irgendwann in einen Bereich, bei dem das Material bei Stillstand verbrennt! Das gibt "Ruß" und kann die Düse zusetzen - zumindest unschöne schwarze stellen... Und da kommt dein Modell ins Spiel! Wenn es, wie bei der Tragfläche, oder dem Vasemodus keine bzw. so gut wie keine Retracts gibt, ist das Filament ständig in Bewegung und wird "durchgespült" - es wird etwas mehr Temperatur "vertragen". Eine Massive Platte mit einigen Bohrung wird mehr Retracts haben - fatal für zu hohe Temperaturen, da der Fluß im ohnehin grenzwertigen Temperaturbereich zum stocken gebracht wird und sogar heißes Material wieder etwas zurück gezogen wird. Eigentlich mußt du für dein Material erstmal die Optimale Temperatur ermitteln. Das machst du am besten mit einem einfachen kleinen Teil, dass alle 5 mm eine Temperaturänderung von 5 Grad erfährt. 5mm deshalb, damit du das Druckbild über mehrere Layer in der Temperatur beobachten kannst (Layerverbindung untereinander, homogenes Druckbild). Bei ABS würde ich bei 240 Grad anfangen und bis 260 Grad hoch gehen - das wird schon zu heiß sein... Dabei eine Geschwindigkeit von 50-60 mm/s - den ersten Layer würde ich nie schneller als 30 mm/s fahren - eher langsamer. Wenn Flow und Abstand stimmen, braucht es kaum Hafthilfe, sofern das Heizbett auf Glasübergangstemperatur geheizt und eingependelt ist. Bei ABS spielt die "Musik" wie gesagt bei 90 bis 100 Grad ab... 1.ter Layer minimal mehr als Optimale Flowrate, die heiße Düse hilft bei dem geringen Tempo, in Verbindung mit dem leichten überschuß, dass Material in den Untergrund zu arbeiten. ABS ist wesentlich länger "Temperaturstabil" wie PLA - dass schon bei 60 Grad ja schon "weich" wird. Ausgangs- Temperatur ist die selbe. Damit wird klar, dass PLA leichter mit höherem Tempo zu verarbeiten ist. Daher gibt es auch spezielle Hotendaufbauten (Vulcano z.b.), bei denen die Heizzone verlängert ist. Diese können wesentlich mehr Material in der selben Zeit durch bringen, da das Material länger auf Temperatur geheizt wird und die Kammer größer ist, soweit ich weiß. Aber für kleine Düsen und langsamer ist das wieder kontraproduktiv... So, war jetzt etwas viel Lesestoff, aber ich hoffe, ich konnte dir die zusammenhänge etwas näher bringen, warum man sich mit allgemeinen Empfehlungen sehr schwer tut und wie was zusammen hängt. Gibt noch mehr, aber wenn du das verstanden hast, hast du schonmal eine gute Grundlage - und wirst schnell von dem "Speed-Wahn" weg kommen... 😉 Sorry, dass ich da keine "das mußt du so und das so"-Anleitung gebe. Die würde dir eh nur in diesem Fall vielleicht helfen, aber schon morgen stehst du mit dem nächsten Problem da, weil einfach noch die zusammenhänge fehlen... Gruß, Digibike

70 Grad bei ABS? Für das Druckbett? Unter 90 Grad "nodelt" es ABS kaum.Das Bett sollte Glastemperatur haben - bei ABS spielt i.dr. bei 90 bis 100 grad die Musik.... 240 Grad dürfte auch unterste (Temperatur-) Schublade für ABS sein - zumal du das Zeug mit Vollgas an der Heizung vorbei quetscht...(100 mm/s). Wenn der Druck länger ginge, würdest vermutlich cloggen bekommen, weil er das mit der Zeit immer weniger durchgepresst bekommt... Sieht vermutlich schön aus, aber keine gute Laserhaftung... Und mit dem Lüfter - und dann noch Vollgas - gibst ihm den Rest... Vergiss bei ABS die PLA- Einstellungen...! Die beiden Materialien sind sowas von unterschiedlich - fatal, die Einstellungen übernehmen zu wollen und nur ein paar Grad rauf... Gruß Digibike

Das ist schön, riesen Sauerrei und haftet gut. Löst aber dein Problem mit der Zugluft nicht. Das Teil kann so stark schrumpfen, dass es dir, bei der Haftung, sogar die Glassplatte kaputt Platzen kann - zumindest kenn ich das vom RF1000 mit Glasbett. Wenn du das Abkühlungs- und Zugluft-Problem nicht löst, kannst du Haftung wie Beton erzeugen - irgendwas wird nachgeben! ABS muß bis zum Schluß (am besten min. 30 min. nach Druckende bei so großen Teilen) gleichmäßig auskühlen, damit die Schrumpfung gleichmäßig einsetzt! Aus dem Grund ist auch ein Bauteillüfter bei ABS eine gaaanz schlechte Idee... Wie gesagt, du mußt Zugluft, und wenn Sie noch so minimal ist, weg bekommen. Die Haftung kommt dann eigentlich auch so, wenn die Betttemperatur paßt. Aber sobald da was zwischendurch zuweit runterkühlt, nützt dir alle Haftung nichts - das gibt Bananen und zerstörte Druckbette, aber sonst nix... Nicht umsonst drucken viele lieber PETG oder PLA... ABS ist nicht so Pflegeleicht (und dünstet beim Druck aus...) Gruß, Digibike

Wenn deine "Achstreuen" (X und Y-Ausgerichtet) 0,4 mm sein sollen, sind deine Diagonalen Linien definitiv nicht 0,4 mm. Hast du mal versucht, alle Linien auf 0,45 mm breite zu zeichnen? Ich vermute, dass das nicht funzt, wenn Linienbreite exakt so breit ist, wie der Diameter. Das an den Schnittpunkten "Türmchen" sind, dürfte damit zusammen hängen, daß es da durch die "abgänge" in die verschiedenen Richtungen "dicker" - also eher Richtung größer 0,4 geht und damit der Flow für den Bereich berechenbar... Gruß, Digibike

Ich habe mal Bilder von meinem derzeit größten ABS-Projekt angefügt. Ich habe für die NSU Quickly´s die Scheinwerfer/Tacho-Aufnahme (Gehäuse mit Anschluß zum Schutzblech) nachkonstruiert und 2-Teilig gedruckt. Bei so einer größe darf es zu keiner Zeit dazu kommen, dass die Temperatur größer abfällt. Bei einer Temperatur-Differenz von größer 8 Grad kommt es unweigerlich schon zu Verspannungen und damit Warping oder sogar Layerdelaminierung innerhalb des Teils. ABS ist da, egal von welchem Hersteller, extrem anfällig. Es gibt zwar unterschiede von Hersteller zu Hersteller in der Anfälligkeit, aber die Neigung haben Sie grundsätzlich immer. Ist in der großen Schrumpfung begründet. Aber machbar ist das, wie du siehst... Der Druck für die beiden Teile ging übrigens über 28 h - Highspeed ist da, wie du siehst, fehl am Platz... 😉 Ich habe auch mal das alte Orginal Maßlieferteil angehängt, dessen hälfte mir als Vorlage diente - da wird deutlich, warum er das neu haben wollte, denke ich... 😂 Gruß, Digibike

Hast du einen Abdeckung vorn? Wenn nein, wirst du bei der größe rein gar nichts hinbekommen... Ich drucke so große Teile a) mit Abdeckung vorn und b) Oozeshield. Tip, falls du so eine "Türe" (noch) nicht hast: Nimm eine Tageszeitung oder Werbezeitung und 2 Klebestreifen und Klebe sie über die Öffnung. So kannst du von oben reinschauen während dem Druck reinschauen und nach dem Druck hochklappen und die Teile entnehmen. Wie schnell druckst du? und mit welchen Temperaturen? Nähere Ansicht zusätzlich von den Layer sagt manchmal auch noch etwas mehr... Gruß, Digibike

Hi, Wie sieht den deine Slicing-Vorschau aus? Hast du da Bilder? Breite 0,4 mm? Nozzle 0,4? Wie ist den der Diameter? Auch 0,4 mm? Oder größer? Wie hoch ist die Layerhöhe? Gruß, Digibike

Hi, kannst du mittels normalem Texteditor öffnen... Zumindest ging es gerade eben mit deiner angehängten Test_normal_dog.gcode... Hat dein Drucker sowas wie automatisches Bett-Leveling? Solche Features muß man nämlich im Gcode aktivieren. Wenn nicht, läuft der Drucker komplett unter deiner Kontrolle... Das sind dann teilweise gaaaanz andere Ergebnisse... Hast du diese bsp. Datei mit dem selben Material, das du für obiges Druckergebnis verwendet hast, ausgedruckt? Und mal die Temperaturen im Bsp. mit deinen verglichen? Oder war das eine mitgelieferte kleine Proberolle von denen? Wie gesagt, ich drucke teilweise noch heißer, allerdings kenne ich das Material und das Modell und diese Flugmodelle bestehen nur aus einem Single-Perimeter. Da kann keine Wärme innen stauen und somit großartiges "Nachfließen" begünstigen wie bei einem "massiven" Teil. Da geht es mehr darum, optimale Layerhaftung zu erreichen. Ich drucke da mit 240 Grad bzw. knapp drunter und 60 mm/sec komplett ohne Bauteillüfter - manche teile, je nach größe - bis zu 20 h am Stück. Aber das sind spezielle Teile und du solltest das Material genau kennen und wissen was du tust. Also bitte nicht im Internet downloaden nach dem Motto, da sind Profile dabei oder so... Das geht schief... Das nur im Vorfeld in bezug auf "fertige" Profile... Was bei dem einen paßt, muß nämlich bei dir noch lange nicht genauso funzen… Willkommen in der 3D Welt und dem Kunststoffdruck! 😉 Gruß, Digibike

Bett ist hinten rechts höher wie vorne links?! Da ist kein Platz für dein Material mehr...! Richte dein Bett mal richtig aus, dann sollte es auch funzen… Gruß, Digibike

Könnte sein, allerdings drucke ich meine Flugmodelle (Corsair, Me109...) auch mit 239 bis 240 Grad mit PLA. Allerdings kommt es darauf an, dass die Einstellungen zu den Geschwindigkeiten/Objekt passen... Wenn Material im Überschuß vorhanden ist, muß es irgendwann weg - da bietet sich das "offene Feld", also der Außenperimeter sehr gut an... Daher vermute ich da ein Problem... Aber zumindest am Heizbett ist die Temperatur schon viel zu hoch. Wie gesagt, ich vermute da Temperatur-Probleme und Kalibrierungs- Defizite sowohl beim Filamentdurchmesser als auch beim Druckbett. So wie ich das sehe ist das Material geladen, was gezeichnet und los probiert, aber 3D Drucken ist nicht Plug & Play - da muß sorgsamer vorbereitet werden... Ich vermute, die Temperaturen wurden auch vom Hersteller übernommen und, weil´s nicht funzt, einfach immer weiter erhöht, bis irgendwas "brauchbares" raus kam. Definitiv sind mehrere Fehler im "System" und die Nozzle-Temperatur könnte auch zu hoch sein und/oder zuviel Material (Flow auf 100%? Wird auch gern gemacht - Ist bei PLA für gewöhnlich Zuviel des guten...). Gruß, Digibike

Das ausgefranste könnte von nicht gemitteltem Filamentdurchmesser herrühren. Ich vermute, der Durchmesser ist etwas größer, als der angegebene und du hast eben den Herstellerseitig angegebenen eingesetzt, oder? Wenn 1,75 mm drauf seht, heißt das nur, dass es für einen 1,75er Extruder ist. Man sollte aber trotzdem sich die Mühe machen, es auszumessen (erster Meter alle 10 cm 2 Messungen 90 Grad zueinander versetzt und den durchschnitt aus diesen 20 Messungen). Das andere ist die Haftung. Ich kenne das Material jetzt nicht und will nicht ausschließen, dass es damit ein Problem gibt, aber PLA ist eigentlich mit Haftmitteln selbst ohne Heizbett recht gut zum Haften zu bringen. Leider sieht man nicht den ersten Layer. Wäre interessant, wenn du das Teil nur einen Layer hoch gedruckt hättest. Dann sieht man nämlich, wie die Kalibrierung deines Bettes ist. Ich vermute da in erster Linie das Problem. Ich habe den Gcode jetzt nicht angeschaut, aber ich vermute mal, die hast min. 2 Top-Flächen eingestellt, oder? Trotzdem drückt das Infill deutlich durch. Das kommt von zu hoher Betttemperatur. Du bekommst es damit zwar besser zum Haften, aber um´s mit dem Auto zu verbildlichen: Wenn die Bremse an einem Rad fest ist, macht es dann Sinn, das Problem zu beheben, indem man mehr Gas gibt? Ich vermute, dein Drucker ist noch gar nicht richtig kalibriert und präsentiert entsprechend "seine" aktuellen Möglichkeiten... Ich habe In einem Forum, indem ich auch unterwegs bin, einen guten Thread dazu gefunden. Den solltest du vielleicht mal durchlesen - wenn du das durchgelesen hast, ist viel am Anfang, aber lohnt sich! Findest du dort Hoffe, dass ist in Ordnung, dass ich auf ein anderes Forum verweise, aber das ist recht Grundlegend und habe es so ausführlich noch nicht in anderen Foren gefunden. Gruß, Digibike

Richtig. Eigentlich ziehe ich das Material nach dem Druck, wenn er auf ca. 80-85 Grad abgekühlt ist, wieder zurück. Somit brauch ich erst beim nächsten Druckstart nur in die heiße Düse wieder vorschieben... Ja, mach ich über Maintaince. Erst Druckbett auf Temperatur stellen (braucht eh am längsten) und während er dann dieses heizt, stell ich den/die Core auf Zieltemperatur(n) und lass diese ebenfalls heizen. Hab ich mir mal beim RF1000 so angewöhnt, weil die Hotends zum Nachlängen teilweise neigen. Ob das bei der Konstruktion des UM-Core auch so stark ausgeprägt ist, habe ich noch nicht getestet, aber eine gewisse Nachlängung wird immer im System sein - heißes Material dehnt sich nunmal etwas... Gruß, Digibike

Mach ich bei meinem UM3 so, aber Laden benutze ich nur bei neuer Rolle zum "Anlernen". Du hast hinten einen Kleinen Hebel - den kannst du drücken und somit die Anpreßrolle entlasten. Damit kannst du das Filament "frei" bewegen. Da genügt 1 cm zurück ziehen, damit ist es aus der Düse. Sobald er wieder drucken soll, wieder Hebel drücken und Filament in die Düse schieben und er ist wieder druckbereit. Bei PLA oder PVA empfiehlt es sich eh, es nicht allzu lange zu belassen (PVA sowieso nicht, aber PLA neigt zu "Entlastungsbrüchen"...). Wollte nur darauf hinweisen... Gruß, Digibike

Hi, Also, ich lass meine Drucker immer eine viertel stunde auf Zieltemperatur einpendeln, bevor ich den Druck starte. Allerdings habe ich keine Filament in der Düse!!! Das Zeug mag das nämlich so gar nicht, solange zu köcheln... Das schiebe ich von Hand, wenn ich den Druck starte, in die Düse, bis es leicht anfängt raus zu laufen. Den Rest erledigt die FW und die Purge-Raupe dann. Auf die Weise kann sich alles sauber einpendeln und die Temperatur sich gleichmäßig verteilen, Bauraum (habe ich zu) sich aufwärmen und eventuelle Nachlängungen spielen keine Rolle mehr. Beim UM3 habe ich es noch nicht nachgemessen, aber beim Rf1000 sind bis zu 0,12 mm Nachlängung problemlos drin. Das tritt innerhalb der ersten 20 min. auf, was erklärt, warum die letzten Bahnen der ersten Schicht teilweise so Dünn (fast Folienartig) ist. Wenn ich 0,2 mm als Layerdicke einstelle und er hat gegen Ende nur noch 0,08 mm Abstand, wird's verdammt lumpig, da noch das Material raus zu bekommen... Da ich aber zum kalibrieren und zum Drucken die Vorgehensweise habe, hab ich da noch nie was in der Richtung beobachtet... Gruß, Digibike

Das sieht man in der Vorschau, ob er Infill setzt oder komplett füllt. Wenn Teile deutlich breiter als Perimeter Anzahl sind und trotzdem gefüllt ist (Ausnahme Top und Bottem), dann würde ich die STL Mal anschauen/reparieren (lassen). Wenn da Fehler in der Ausrichtung sind, kann der Sliced nicht mehr unterscheiden, was Perimeter und was Infill ist und macht nur noch Perimeter... Gruß Digibike

Ist nicht perfekt, aber weniger Pfusch zum Korrigieren bei neuem Modell. Dein Netzteil ist schon relativ ausgereizt, würde also kaum stärkere Heizpatrone schlucken... Nächste Problem ist, dann müsstest bei jedem Core Wechsel nicht nur heizbett Leveln, sondern auch den PID anpassen... Meines Wissens macht das keiner... Gruß Digibike