Digibike

Könnte zwar sein, da es dann herunter hängt, aber ich hatte es 2 mal. Und die Klappe wurde definitiv aufgedrückt von nachströmendem Filament. Das Bauteil klebte noch schön an der Düse und fuhr mit Ihr spazieren... Gruß, Digibike

Wie du die Adhäsion verloren hast, können wir nur Spekulieren. Bei mir war es ein relativ schmales, aber hohes Teil. Das wurde irgendwann mitgerissen und PLA klebt wie "Hulle", wenn es heiß ist. Also hat es sich regelrecht an die Düse "geheftet". Somit war der Weg nach unten versperrt und das Material kann nur außen an der Düsenwand wieder nach oben kriechen. Bis es den Magnetverschluß überwindet und somit der Lüfter außer Gefecht gesetzt ist. Damit wird dann alles "schön eingegossen". Kommt mir wieder mein Beitrag in den Sinn, warum nicht einfach an dem Magnetverschluß ein Reedschalter angebracht wird, der den Temperatur-Fühler der Core´s dann brückt. Damit würde die FW automatisch, sobald die Klappe geöffnet wird, sei es durch mich oder eben durch dieses Problem, ein Unplausibles Signal bekommen und abbrechen. kaputter Druck ist ärgerlich, aber der Druck ist in dem Fall sowieso kaputt und das Ärgernis umso größer. Meine Core´s gingen noch. Deine sind Tot? Hast Sie mit "Gewalt" rausgeholt? Ich habe - wie ich es hier auch beschrieben hatte, einfach mit einem Heißluftfön und Schraubenzieher freigelegt. Bei UM3 E kann man den schön auf das Druckbett stellen und so die Core´s mit 220 Grad anblassen - aber so ausrichten, dass er nicht nach hinten bläßt - die Kontakte und Lötpunkte mögen das nicht so sehr, vermute ich... Und dann immer schön mit dem Schraubenzieher eine "Schippe" voll von dem angelösten abziehen, bis soweit wieder alles gangbar ist. Aber wenn Sie "Tot" sind, wird´s blöd. Da mußt Ersatzteile bekommen und löten. Das Problem ist ärgerlich und im Prinzip simpel zu vermeiden... Vielleicht greifen Sie das ja mal auf?! Schließlich kostet so ein Core ja immer schlappe 120 Euro - und das bei einem Drucker der Preisklasse. Muß nicht sein... Gruß, Digibike

… Oder wenn der S5 bei kauf (noch) nicht angekündigt/zur Verfügung stand. Hätte ich halbes Jahr später gekauft, wäre es wohl jetzt auch der S5 - so war der größte zu der Zeit halt der UM3E. Aber ich komm mit den Limitationen zurecht. Dual hat Vor- und Nachteile, wie Single auch. Genauso Direct Drive (RF1000) oder Bowden (Ultimaker). Es kommt halt drauf an, was man vor hat. Gruß, Digibike

Wollte dir keine Schlaflose Nacht verursachen.... Von meinem Bruder weiß ich, dass er die Pausen gern durchgeschafft hat, als er in der Kolbenfertigung war. Grund: Bis die Maschine wieder eingerichtet ist, hatte er Zuviel Ausschuß - Wir reden von Abkühlzeit von 15 min. bzw. 30 min.. Und das sind keine Billig-Maschinen. Aber die Toleranzen sind eng und Physik läßt sich nicht ausschalten... Generell druckt der Ulti ja so fein, nur muß da alles genau passen. Wieviel Längung er hat, weiß ich nicht. Beim RF1000/2000 ist der Extruder-Aufbau ein besonderer insofern, dass der Extruder nicht gekühlt werden muß. Da ist in der Übergangszone ein Zement-Gürtel mit Einschnürungen, der verhindert, dass die Wärme "hochkriecht". Aber auch er kann so fein drucken. Hab damit keine Probleme. Mit meinem UM3E auch nicht. Wie gesagt, ich drucke mit den selben Vorraussetzungen, wie ich gescannt(RF1000) oder kalibriert (UM3E) habe. Also Düse(n) Leer auf Temperatur und Heizbett auf Temperatur und 15 min. so köcheln lassen, bevor ich scan/kalibrier/Drucke und dann sollte es klappen, wenn das das einzige Problem war. Gruß, Digibike

Denke nicht, dass das hier ein Wettbewerb ist - zumindest betrachte ich dass weder bei mir im Forum noch hier so. Betrachte es mehr so als Anerkennung für die Hilfestellung, aber kenne/achte auf meine eigentlich nicht. Hauptsache man hilft sich Gegenseitig weiter - geht ja um Erfahrungsaustausch und weitergabe von Wissen, damit andere nicht in die selben "Fettnäpfchen" treten müssen und jedesmal das Rad neu erfunden werden muß... Ist ein geben und nehmen. Zumindest seh ich das so. und wenn´s hilft, ist das doch ein Erfolgserlebnis - und wenn dann auch noch die Rückmeldung kommt, was es war und das es Erfolgreich war - Top! Die meisten verraten das mittlerweile schon gar nicht mehr ob es das war bzw. was es letztlich war... Gruß, Digibike

Ich kenne sowas in der Art in Form von "Nachlängung". Das Phänomen tritt etwa die ersten 20 min. auf, dass sich der Abstand von Düse und Heizbett etwas verringert aufgrund Thermischer Ausdehnung. Bei dem RF1000 hat ein Kollege mal 0,15 mm rausgemessen. Das ist bei so filigranen Teilen, die auch noch so niedrige Layerhöhe haben, verherrend. Ich selbst habe das Problem noch nie beobachtet, liegt aber daran, dass ich mir seit meinem ersten 3D Drucker einen Workflow angeeignet habe, dass ich, bevor ich das Bett Nivelliere oder den Druck starte, erstmal 15 min. auf Soll-Temperatur aufheize und derweil CAD-Export, Slicen usw. erledige. Daher habe ich so gut wie nichts mit dem Problem zu tun. Möglicherweise ist das dein Problem. Aber Achtung! Material am Anfang bzw. bei Druckende zurück ziehen - das mag nämlich solanges Köcheln überhaupt nicht... Kenne den Aufbau nicht, aber hört sich verdächtig danach an. Wenn die erste Schicht länger bräuchte, würde man es vermutlich sogar sehen, wie die letzten Teile mehr so Folienartig werden gegenüber den ersten Teilen. Gruß, Digibike

Hast du mal die Kontakte der Core gereinigt, sowie Gegenstück in der Aufnahme? Eventuell anderen Core mal eingesetzt? Hast ja 2 "normale" und einen PVA mitgeliefert bekommen. Vielleicht hilft das was... Wenn du Glück hast, ist es nur ein Kontaktproblem, aber könnte tatsächlich auch ein Kabelbruch sein. Gruß, Digibike

welcher Drucker?

Das eben kann man in Simplify3D so nicht direkt. Das würde, wie gesagt, mit den Prozessen kollidieren. In Simplify ist alles diesen Untergeordnet und darin beschreibt man, wenn man will sogar jeden einzelnen Layer - wenn´s spaß macht, auch mit mehreren Objekten. Aber eben nur innerhalb dieses Layers. Das man zusätzlich zu dieser Beschreibung des Layers nochmal , wie hier z.b. außen, nochmal separat am selben Modell etwas extra einstellen kann, geht, meines Wissens nach nicht und würde das Prozesssystem wie gesagt aushebeln... Aber erwähnte ja schon, dass ich da auch keinen Vorteil sehe, da das Infill nicht viel zur Stabilität beiträgt. Da bringen 1 oder 2 Perimeter mehr erheblich mehr. Und wenn er in diesen Bereich in den "freien Raum", den er so füllen will, ein paar Kugelförmige Hohlräume einzeichnet, erreicht er mehr wie mit dem Infill. Das verursacht nur eher Hitzestau im Inneren, was ungleiches Auskühlen begünstigt - mit all seinen bekannten Auswirkungen... In Simplify, wenn ich das so machen wollte, müßte ich das Teil dritteln, entweder im CAD, wenn es meine eigene Konstruktion wäre, oder halt in Blender, dass ja kostenlos ist und sehr gut mit STL´s umgehen kann. Aber mit der Vorgehensweise geht es nur in Cura direkt. Gruß, Digibike

Ah, ok! Ne, meines Wissens geht das in Simplify so nicht. Da ist alles in den Processen Abbildbar und entsprechend Änderbar. Sowas würde im Prinzip die Prozesse, auf denen ja Simplify sockelt, aushebeln... Wenn ich sowas machen wollte, würde ich die Teile im CAD oder, wenn es fremde Teile sind, in Blender o.ä. entsprechend "zerstückeln" und dann "überlappend" drucken. Da es dann ja unterschiedliche Teile sind, kannst du Sie alle einzeln definieren. Aber so wie in Cura mit diesen Bereichen funzt in Simplify so nicht... Aber wie gesagt, 100% bringt nicht wirklich Vorteile - eher Nachteile... Da würde ich eher im Inneren der Enden kleine Kugelförmige Hohlräume konstruieren. Da ist der Slicer dann gezwungen, Sie mit Perimeter zu Umschließen, was wesentlich fester als Infill ist... Gruß, Digibike

Grundsätzlich schon, aber von welchem Slicer sprichst du eigentlich? Allerdings bleibt bei der Optimierung und Druckzeit Ersparnis zu überlegen, ob das wirklich so gut ist...? Wenn die Layer zu schnell gedruckt werden, ist das Material zu lange zu heiß - es muß also mindest eine gewisse Zeit dauern, bis der nächste Layer angefangen wird, sonst bekommst Probleme mit Unscharfen und verlaufenen Kannten etc... Ich habe 10-15 sec. meist als minimale Zeit pro Layer... Gruß, Digibike

Hi, also, wenn ich das Video richtig verstehe - hab grad schnell die erste hälft überflogen, geht es um Z (höhe). Das ist kein Problem! Du definierst einfach 3 Prozesse und da kannst du jeweils beliebig dein Infill einstellen. Allerdings würde ich dir 100% nicht empfehlen... Zum einen ist ab ca. 70% keine Verstärkung mehr im Verhältnis zur Gewichtszunahme, sprich, ist eigentlich nur Material und Zeitverschwendung - und obendrein handelst dir auch schnell andere Probleme ein, da mit steigendem Infill immer mehr Wärme eingeschlossen wird, während die Außenfläche schön abkühlen kann. Das kann recht schnell zu Problemen führen. Um ein Objekt zu Verstärken gibt es effektiveres als das Infill. Das erste wäre die Anzahl der Perimeter und dann gibt es noch den Trick mit den Löchern im Objektinneren - da muß er dann Perimeter drum herum drucken - bringt mehr, als mit 100 % Infill zu stopfen - aber das nur als Tip am rande. Gruß, Digibike

Wo es bei mir am Verständnis hapert, ist das Links und rechts?! In der Höhe kann ich das ganze zerlegen in einzelne Prozesse und entsprechend definieren, aber links und rechts wäre entweder X-Achse oder Y-Achse bzw. bei entsprechender Ausrichtung sogar beide Achsen aber innerhalb des Layers. Wie das bei einem Teil funktionieren soll und wie das aussehen soll ist mir noch nicht ganz klar. Kannst du das mal skizzieren und/oder einen Screenshoot von Cura einstellen? So steh ich da auf dem Schlauch - da fehlt mir die Vorstellung, wie das aussehen soll... Gruß, Digibke

Hättest du was, bei dem ich mir ein Bild davon machen kann, was du genau meinst? Vermute ich richtig, dass mit Füllstruktur Infill gemeint ist? Gruß, Digibike

Dann würde ich mal die Düse/Hotend sauber machen. Wenn du dir bei 2,85er Filament das anschaust, wenn es so heraus kommt, begleitet es vermutlich ein clogg clogg geräusch beim versuch zu fördern. Das deutet darauf hin, dass versucht wird, mehr Material zu fördern, als die Düse verlassen kann. Dafür gibt es mehrere Gründe, warum das so ist: 1.)Temperatur zu "kalt" und/oder zu schnell gedruckt - Je schneller du druckst, desto weniger Zeit "verweilt" dein Material an dem Heater und kann ergo umso weniger Wärmeenergie aufnehmen. Die 2 sind also immer direkt voneinander abhängig... 2.) Düse bzw. Heater hat Ablagerungen, die den Querschnitt verengen - dadurch kommt es zum Rückstau 3.) Zu dicht am Druckbett/Druckobjekt - führt ebenso zu Rückstau 4.) Zu wenig Anpressdruck, so dass der Stepper nur "Rüber" rutscht 5.) Zu viel Retract in zu kurzen Abständen - Damit wandert Zuviel zu heißes Material nach oben und "Überwindet" sozusagen die Übergangszone und kommt in die Coldzone, Damit verstopft es dort, weil da keine Erhitzung vorgesehen ist und somit das halbflüssige Material "breit" drückt. Da wir nicht genau wissen, was du wie drucken wolltest und auch keine Bilder/kleines Video sehen, wird es schwer, nachzuvollziehen, was davon genau jetzt zu trifft, Theoretisch wäre auch noch Verschleiß eine Ursache, aber dazu müßte man wissen, wieviel er gedruckt hatte, bevor er lange bei der Familie rumstand... Aber würde erstmal die oberen 5 Punkte abchecken. Gruß, Digibike

Der Core ist eh "Verschleißteil" - da gibt´s noch nichtmal einzelne Düsen. Was auch möglich ist, der Mittlere Lüfter hinter der Klappe kann auch schonmal etwas Schmutz ansaugen. Damit geht der Luftdurchsatz auch ganz schnell zuweit runter, obwohl der Lüfter eigentlich noch läuft. Den vielleicht mal mit dem Staubsauger von außen absaugen, so daß er von der Seite sauber ist. Das ist jedenfalls das, was ich in den 19 Monaten bei meinem UM3 Extended beobachtet habe. Leider erwies sich das Heizbettkabel bei meinem Gerät auch als anfällig, weshalb ich vor 2 Wochen das Teil eingeschickt habe. Die "Schelle" auf dem Heizbett ist nicht wirklich eine Zugentlastung - kabel bewegt sich darin und der Extended macht halt recht schnell recht viel Weg - sowohl beim Start als auch bei Objektausgabe... Zumindest meine Beobachtung/Erklärung für den Ausfall... Aber das ist ein anderes Thema... Gruß, Digibike

Hi @rupobk, bist du dir da sicher, dass das hin haut? Er mag fertig gedruckt haben, aber was ist mit der "Cooldown"-Phase des/der Hotend(s)? Die Lüfter brauchen kaum Strom, aber Sie sollten laufen - hat einen Grund... Bei unter 100 Watt ist da, glaube ich, keinesfalls sichergestellt, dass die Hotends auch runter gekühlt haben. Dazu müßtest wirklich mal messen, was dein UM und der Raspi im Leerlauf benötigen. Der Lüfter ist da kaum höher (hat er 1 Watt oder 1,2? - mehr wohl nicht), aber es ist durchaus empfehlenswert, dass erst nach Abschalten selbigen auch tatsächlich abgeschalten wird. Optimal wäre wohl 10 min. nach Druckende - bis dahin sollte alles runter gefahren sein - Heatbed kühlt von selbst aus, aber eben im Hotend die Übergangszone sollte aktiv bis unter 45 Grad gekühlt werden... Gruß, Digibike

Hohe Auflösung? Knacken am Extruder? In die Luft weiter gedruckt? Hohe Auflösung heißt niedrige Schichthöhe. Knacken am Extruder heißt, Gegendruck von der Düse her ist zu hoch. In die Luft weiter gedruckt heißt, die Verbindung zum Druckteil ist für den aufzutragenden Filamentfaden abgerissen, falls dein Teil noch auf dem Drucktisch stand... Andernfalls dürfte die Düse das Objekt mitgerissen haben. Dann hattest Glück, dass er den Core nicht eingegossen hat - das Zeug klebt nämlich gern an der heißen Düse und dann kann das geförderte Material nur noch seitlich außen an der Düsenwand hoch - ähnlich, wie wenn du zu viel förderst oder zu dicht am Druckbett bist - dann "kriecht" es auch z.T. außen an der Düse hoch... Auch ohne Bild: Du hast entweder zu kalt (oder schnell, was letztlich wieder das selbe für´s Filament - nicht für die Qualität (!) - ist) gedruckt. Das führt zu Rückstau und somit zu diesem "Knacken". Dabei kann sich die Düse (teilweise) zusetzen. Wenn nun das Material für 5 Hunderstel höhe "rausgepresst" werden soll, aber es kommt nur für 2 hunderstel Höhe raus, "liegt" der heiße Faden nur lose auf der letzten Schicht und folgt immer mehr der Düse, statt auf dem Objekt liegen zu bleiben und sich zu verbinden. Da er auch viel zu Dünn ist, kühlt er auch viel zu schnell aus, was die Verbindung mit dem vorhergehenden Layer nochmal verschlechtert - das Knäuel ist Vorprogrammiert. Überprüf mal, ob du nicht Zuviel Material förderst und ob die Temperatur zur Geschwindigkeit paßt. Deine Düse bekommst eventuell mit einem Cold Pull frei. Einfach hoch heizen, bis auf Drucktemperatur, PLA reinschieben, bis es aus der Düse raus drückt und 1 Minute köcheln lassen. Dann runter kühlen lassen auf 85 Grad. Bowden, falls vorhanden, weg vom Druckkopf. Dann Beherzt das PLA wieder aus dem Core rausziehen. PLA klebt bei 85 Grad wie Patex und zieht dir den schmodder aus der Düse/ dem Hotend. Da das aber etwas verdickt, geht es schwergängiger.

EIN eingegossener? Musste beide freilegen - funzen übrigens beide noch - war sehr behutsam. Nur die Magnetverriegelung des Core Lüfters will nicht mehr, aber hab mir ne Spange gedruckt... Was mich aber daran ärgert ist, daß das Vermeidbar ist... Wenn Objekt mitgerissen wird und die Düse blockiert, so daß Material nur seitlich nach oben kann, drückt es über kurz oder lang - eher kürzer... - die Klappe auf, da nur ein Magnet hält... Darf man mit Offener Klappe drucken? Nein, weil Core keine Kühlung mehr haben und die Klappe zwangsläufig irgendwo hängen bleibt - wenn nicht an Gehäuse/Druckbett, dann doch an dem Druckteil... Ein simpler Reedschalter im Deckel, der bei öffnen die Temperatur Fühler Leitung auf Masse brückt, und der Druck bricht ab mit Unplausible Temperatur. Damit wäre zumindest sichergestellt, dass er sich selbst nicht eingiest. Es heisst zwar immer nicht unbeaufsichtigt drucken, aber ein Bauraum von 20*20*30 cm fülle ich nicht Mal eben in 30 min, oder...? Da sind teilweise Druckzeiten von 2 Tagen je nach Komplexität und Qualität drin... Aber ist Offtopic... Gruß Digibike

Danke für die Rückmeldung! Scheint ja ´ne nette Mischung zu sein. Leider kenn ich deine Druckgeschwindigkeit nach wie vor nicht. Temperatur ist nämlich Statisch - du druckst aber, heißt Dynamisch. Einfaches bsp.: wenn du einen Topf auf 210 Grad erhitzt und das Zeug da rein kippst, wird es nach ner Weile ne schöne "Suppe". Wenn du das aber mit 80 mm/s an einem kleinen Heater mit knapp 40 Watt vorbei jagst, bleibt von den 210 Grad nicht mehr allzu viel übrig... Temperatur und Geschwindigkeit gehören immer zusammen! Änderst du das eine, hat das Auswirkungen auf das andere... 😉 Gruß, Digibike

Du hast in Simplify neben Retract noch Extra Restart Distance - da kannst auch negative Werte eingeben... Und Coast at end - Coasting Distance. Ersteres gibt an, wieviel Strecke nach Retract wieder gestartet werden soll und 2teres gibt an, wieviel Strecke vor Retract aufgehört werden soll, zu fördern - dient also dem Druckabbau in der Kammer. Gruß, Digibike

Hi, da magst recht haben - bei Ihr, sofern Sie einen Bowden-Drucker hat - weiß ich nämlich nach wie vor nicht... - wäre das bei Ihrem Problem wirklich besser. Bis jetzt weiß ich nur, dass Sie das Gerät noch nicht lang hat (Welches Gerät? Gebraucht/Neu?) und es scheinbar etwas "zugekleistert" hat,,, Ich mache das halt so, weil ich zu Faul bin. Allerdings mach ich das bei jedem Rollenwechsel so und habe schon Ewigkeiten keine Probleme mehr damit. Einzig letztes Jahr ein gelöstes Objekt, dass mir die Nozzle mitgeschleift hat, war mal ein Problem - aber da mußte ich eh alles zerlegen, bis ich die beiden Core´s samt Druckkopf wieder freigelegt hatte... In 16 h geht halt ´ne Menge Material durch und wenn das Problem nach 7 h auftritt, während ich gerade auf der Arbeit bin, dann ist da immer noch ´ne Menge Material im Spiel... 😉 Gruß, Digibike

240 Grad bei PLA? Wow! Und welchen Speed? Also, meine Corsair habe ich mit 239 Grad erster Layer und 237 Grad die weiteren ohne Lüfter gedruckt. Aber das war PLA + und sehr Grenzwertig - aber bombige Verbindung. Ich nutze Cura nicht, daher kann ich mit "Grundeinstellungen" nicht viel anfangen, aber ich weiß, das 240 Grad schon sehr heftig für normales PLA sind - eigentlich jenseits von Gut und Böse... Aber der Reihe nach. Was für eine Düse - anderer Durchmesser oder andere Düse aber gleicher Durchmesser?! Was für ein Infill? Filamentdurchmesser gemittelt? Wie schnell druckst du? Wieviel mm Retract und was für ein Drucker genau? Hast du eine Begrenzung drin, die Retracts nur ab einer bestimmten mindest-Strecke zuläßt oder läßt du Ihn einfach werkeln? Wie reinigst du die Düse? Ich beschreibe mal, wie ich das bei PLA mache: Core auf 220 Grad aufheizen, Filament nachschieben, bis es aus der Düse rausdrückt und 1 min. dort einpendeln lassen. Dann Temperatur runter auf 85 Grad, sobald er die Temperatur erreicht hat, Filament am Stepper Entspannen (bei meinem UM3 ist es ein Hebel) und von Hand beherzt zurück ziehen. In der Übergangszone bildet sich nämlich ein Dichtpropfen und vorn der Düsenabdruck. Sind zwar Warm, aber müssen Rückwärts durch. Nicht erschrecken, da kommt vermutlich einiges angekokeltes mit raus... Gruß, Digibike

Das vermute ich auch - zu niedrig mit Lüfter obendrein... Sieht zwar schön aus - wenn alles soweit paßt, aber eben nicht sehr gute Verbindung der Layer untereinander. Wenn dann noch das Infill recht hoch gewählt ist, kommt eins zum anderen... Schön eingeschlossene Wärme, von außen vorzeitiges ungleiches auskühlen und mangelnde Layerhaftung... Aber ist halt alles Spekulation, da wir eigentlich nur ein Foto haben - sagt zwar mehr als tausend Worte - bietet allerdings auch Raum für Millionen Interpretationen... 😉 Gruß, Digibike

Könnte es sein, dass da etwas viel Lüfter im Einsatz war? Die Layer, die aufgerissen sind, wirken wie gebogen, was auf Warping hin deuten würde... Gleiche Druckdaten - Perfekte Ergebnisse? Selbes Material und Modell? Oder eher beides nicht ganz...? Verrätst uns, welches Material, welche Temperatur, welcher Speed, Welche Düse und Wie hoch dein Bauteillüfter läuft (hoffe, keine 100% oder sowas...) Gruß, Digibike