Digibike

Du weißt aber schon, dass, wenn deine Motoren Stromlos sind, Sie verschiebbar sind, also niemand gewährleisten kann, dass Sie noch an der ursprünglichen Stelle stehen? Wenn jemand im Dunkeln stolpert und dagegen stößt, war es das mit der Position - ein halber mm und der Druck ist definitiv für die Tonne je nach Modell.... 😉 Es muß also auf jedenfall gewährleistet sein, dass X und Y gehomed werden kann. Wenn sich das Bauteil aber in der Zwischenzeit gelöst hat, rumpelt es gewaltig (hebt sich ja etwas vom Bett...). Ich wollte und bräuchte das nicht. Das lös ich lieber mit ner USV und hab keine "blobs" beim fortsetzen. Da wäre mir sympathischer, wenn die Förderung unterbrochen wird, wenn sich die Frontklappe des Druckkopfs (mit dem Hotendlüfter) öffnet... Wenn das nämlich passiert ist der Druck eh zum "Tode" verurteilt, aber größerer Schaden wird verhindert (wenn z.b. bei schmalen hohen Teilen die Haftung verloren geht und mitgerissen wird und dadurch die Düse verstopft wird, so daß das Material nur noch nach oben in den Druckkopf kann...). Aber da hat wohl jeder andere Prioritäten... 😉 Gruß, Digibike

Die Funktion mit dem Position merken bei einigen Druckern kenn ich und klang erstmal verlockend. Doch da gibts 2 Knackpunkte, die man gern vergisst: Das gedruckte ist bei Fortsetzung vermutlich abgekühlt, was kontraproduktiv für die Layerverbindung ist und ich drucke z.b auf DDP. Wenn die 40 grad unterschreitet, verliert das Teil jede Haftung und fährt mit der Düse spazieren... Da ist es schön, das der Drucker noch weiß, wo er aufhörte, aber was nützt das dem Druck, wenn das Teil keine Haftung mehr auf dem Bett hat...;-) Taugt also nur für sehr kurze Aussetzer bis 1 min. Oder so... Da sorg ich lieber dafür, das es erst gar nicht zur Unterbrechung kommt, sofern möglich... Gruß Digibike

Könnest aber im Slicer an der Höhe einen "Schnitt" machen und an der Stelle das Teil fertig drucken und zusammen kleben. Ich habe für solche Sachen ein USV, damit kann ich bis zu 10 Minuten Stromausfall überbrücken, ohne dass es ein Problem gibt. Und Griffbereit ein Notstromaggregat, für den Fall, dass nach 8 Minuten noch kein Strom wieder da ist... Damit hast das meiste in Griff. Wenn du halt unterwegs bist, bleibt halt nur die Hoffnung, dass in den 10 Minuten der Strom wieder da ist... Hausanlage wäre etwas übertrieben... Gruß, Digibike

Hi, Ich habe für einen Kollegen ein paar Fersenstücke für seine Skischuhe (Salomon Evolution Serie - gibt es keine Ersatzteile mehr...) nach konstruiert und gedruckt. Auf den Kopf gestellt, sieht außen die Sohle super aus, aber das "Innenleben" wild, entspricht nicht meinem Anspruch... Auf der Sohle stehend gedruckt ist das Problem, die feinen Details "freigelegt" zu bekommen, ohne zu beschädigen. Ist sehr Zeitaufwändig. Ich kann in Simplify zwar die Trennschichten erhöhen, aber damit reduziert sich der Gegendruck bei Auflage auf dem Support. Damit leidet im Kontaktbereich die Oberflächenqualität. Was könnte man da als Supportmaterial verwenden? Das TPU-Material ist flexibel und sehr klebrig, so dass das normale Supportmaterial (Breakaway u.ä.) vermutlich nicht wirklich weiter helfen... PVA wird vermutlich nicht wirklich harmonieren... Eine Idee (hab ich noch nicht probiert, wäre vielleicht ABS? Das wird sich zwar hervorragen verbinden, aber TPU ist ja recht Chemieresistent - wenn das auch für Aceton gilt, wäre das die Lösung - ich drucke ja recht oft Teile aus ABS und bedampfe Sie danach. Einfach dazu schmeißen und als letztes raus holen, mit Schraubenzieher das "weichgekochte" ABS rauskratzen - wird ja klebrig weich... Oder hat jemand schonmal damit gearbeitet und Erfahrungen/Tipps? Das Fersenstück hat nun sogar seine Initialien drin - er war jedenfalls begeistert - die Initialien waren nur "Gimmick", meinte, er läuft doch nicht im Schnee, er will Skifahren, aber es hat etwas... 😉 Gedruckt hab ich es auf meinem UM3 E mit knapp 30 mm/sec. - scheint eine recht flotte Geschwindigkeit angesichts der Empfehlungen und der Werte, die Direct Drive-Drucker verwenden, zu sein... Gruß, Digibike

Das ist ja auch genau mein Ansatz bezüglich Ultimakers "Strategie" bezüglich Industri tauglich und Bevormundung des Users... Fehler können und werden immer wieder mal passieren, sei es durch unwissentheit, sei es durch mangelnde Erfahrung, sei es durch Zeitdruck oder sei es aus "Routine" wie in deinem Fall. Aber im Prinzip läßt sich sowas simpelst, ohne großen Aufwand, verhindern. Im Bereich der Magnetverriegelung einen Reedschalter, wenn der unterbrochen ist (also Klappe zuweit vom Druckkopf = geöffnet), wird die Ansteuerung der Extruder-Stepper unterbrochen = kein weiteres Filament. Da mit offener Klappe keine zwangskühlung mehr gewährleistet ist, ist der Druck eh über kurz oder eher sehr kurz, eh zum scheitern verurteilt. Sonst wird doch auch alles Bevormundet: S-Modelle zwangsleveling, max. 25 Grad Temperaturkorrektur, keine Höhen Nachjustierung... Wenn ich schon die Möglichkeiten "an Board" habe, wirkt das irgendwie Inkonsiquent angesichts der sonstigen Strategie. In dem Fall wäre das ja noch Hilfreich/sinnvoll, weil damit solche Probleme auf ein Minimum begrenzt wird - den Deckel drückt es nämlich sehr schnell/früh schon auf bei Rückstau und ein Reedschalter sowie Relais kann bei dem Preis ja nicht wirklich preislich das Ko-Kriterium für die Umsetzung sein... Gruß, Digibike

2 Sachen: Bist du dir sicherdass die Klappe aufgegangen ist und nicht eher am austreten gehindertes Material die Düse hochwanderte und dann die Klappe aufgedrückt hat? Passiert z.b wenn Objekt nicht richtig haftet und von Düse mitgenommen wird... Und das andere ist, Komunikation ist gut und schön. Die brauchen aber das Gerät um es zu begutachten und ab zu reparieren. Da kannst 3 Wochen einplanen. Du weißt, welchen Monat wir haben und wie stark die Mitarbeiterstärke vermutlich derzeit ist...? Ich mach das lieber so, da ist der Drucker in 2 h wieder Einsatzbereit... Kam in den ganzen Jahren aber auch nur 2 mal vor - ärgerlich, keine Frage, aber sowas gänzlich verhindern wird technisch schwierig, da da Material und Objekt Einfluss drauf haben und damit der Anwender, der es nutzt... Gruß Digibike

Halte ich für keine gute Idee! Verschiebt das Problem nur, aber löst es nicht. Wenn die Klappe sich nicht öffnen läßt, passiert nur das eine, dass das Filament den Core, den Druckkopf und die Klappe mit Lüfter fest backt. Damit wird eine Befreiung ohne Zerstörung fast unmöglich, aber die Verstopfung nicht verhindert! Die Spange wird nie nachgeben! Hatte eine ähnliche Version in Gebrauch - und nutze Sie nicht mehr! Dem Magnetverschluß traue ich aber auch nicht wirklich. Wenn die Klappe aufgedrückt wird - sei es durch Erschütterungen oder auch durch eben solche Verstopfungen, bricht sofort die Kühlung komplett ab. Schade, dass das von Ultimaker nicht mittels Microschalter als abschaltsignal für die Förderung durch den Stepper genutzt wird - würde viele Probleme verhindern/reduzieren - In anderen Fragen gehen Sie ja auch Bevormundender zwecks "Industrietauglichkeit aufgrund Fehlbedinungen ausschließen durch Bevormundung" vor (Stichwort reglementierter Temperatureingriff beim Druck/Scan etc...). Ich nutze einfach einen Gummiring, den ich um den Druckkopf Horizontal gespannt habe. Der gibt nach, zum Wechseln einfach hochschieben und Core wechseln und den Rest machen die Magnetverschlüsse. Zu deinem Problem: Du kannst einen Heißluftfön auf etwa 230 Grad oder so stellen, so reinstellen, dass er nach vorn oben bläßt. Damit kannst du Ihn auf dem Druckbett abstellen und er strahlt nicht auf die Rückwand mit den ganzen Kontakten... Unbedingt eine Punktdüse verwenden - flächig ist keine gute Idee... Vorab aber die 4 langen und 4 kurzen Schrauben des Druckkopfs entfernen und nach unten abziehen. Danach hinter dem Druckkopf mit einem Gummi oder Kabelbinder an den Stangen fixieren - der Lüfter und die Kabel sollten nicht "gegrillt" werden... Somit hast du nun erstmal größtmöglichen "Freigang" um dran zu kommen. Nun ist geduld gefragt. Mit dem Fön immer Bereiche erwärmen und mit Holzspachtel o.ä. vorsichtig abtragen. Vorsicht: hinten sind im Filament Kabel für Heizung und Sensor "Verbacken", also schön vorsichtig in dem Bereich vortasten. Wenn du die abreißt, ist er definitv kaputt. Zwischendurch immer wieder mal probieren, ob sich der Core lösen läßt. Aber das wird dauern. Wenn du den Core dir mal genau anschaust (hast ja drei bekommen...), wirst du sehen, dass er zum entriegeln innen (Unterhalb vom Kühlkörper etwa 2 mm Weg macht. Kann er diesen nicht machen, bewegt sich zwar was, aber er kann nicht entriegeln! Er wird brechen, wenn du Zuviel Kraft anwendest! Also nur versuchen, nicht mit gewalt wollen... Wenn sich da noch nichts tut, sind da noch "Klumpen" in dem Freiraum, die blockieren. Wenn der "Führungsblock" des Druckkopfs und dieser Bereich soweit befreit sind, dass er eigentlich schon raus will (sich bewegt, aber die letzten Grade zum raus kommen fehlen), den Core auf Drucktemperatur aufheizen, 2-3 Minuten auf der Temperatur heizen lassen, und dann Core entnehmen. Der Bereich sollte durch die Temperatur vollends erweicht sein, so dass es sich "verdrängen" läßt. Achtung: Lüfter von Filamentresten befreien nicht vergessen - die mögen Unwucht, blockieren und Verstopfungen nicht sonderlich... 😉

Warum nur immer wieder, wenn Probleme mit 3D Modellen im 3D druck auftauchen, Sketchup auftaucht und warum es immer wieder so gern genommen wird... 😋 Immer die üblichen Verdächtigen - aber komischerweise spricht sich das, im Gegensatz zu anderen Halbwahrheiten, nicht rum... ☹️ Gruß, Digibike

NX11 sagt mir jetzt nicht viel, Sorry. Selbe Position und selbe Datei schon etwas mehr, allerdings nicht wirklich alles. Zum einen, war es der selbe Slicer (Falls alles Cura - auch die selbe Version?). Die Slicer sind nämlich auch unterschiedlich "Fehlertolerant"... Und du brauchst kein Support an der Stelle, aber vielleicht ist an der Stelle ein "Häckchen" rein gerutscht. Und dann macht der Slicer gnadenlos überall, wo er denkt, es wäre besser, auch Support hin... Aber ich vermute da ja von Anfang an fehlerhaft Ausgerichtete Polygone in dem Bereich. Von daher einfach mal Netfab o.ä. drüber "jagen". Vermutlich ist das Problem dann "Geschichte"... Gruß, Digibike

Das Rohr liegt doch flächig auf. Eventuell schafft er mit großzügigem Lüftereinsatz die Schraubplatte. Er fährt im Bogen Schicht für Schicht nach außen (In der Mitte liegt es mit dem Rohr ja auf). Kürz es doch einfach mal, so dass nur kurzes Stück vom Rohr und diese Schraubplatte da sind und versuch es mal. Aber er wird schon in dem Bereich ordentlich Kühlung brauchen, bis er die max. Breite erreicht hat. Danach geht der Druck dann "normal" weiter... Gruß, Digibike

Eventuell könnte es ohne Support so gehen, wie du es im ersten Foto abgelichtet hast... Wenn die Seite noch abgeflacht ist, ist die Auflage Perfekt. Gruß, Digibike

Hast du die STL mal überprüft? Würde darauf tippen, dass in dem Bereich die STL Fehlerhaft ist... Woher hast du Sie, oder wie hast du Sie erstellt? Ich hoffe nicht, mit Sketchup oder sowas...? Gruß, Digibike

Doch, Du kannst wechseln, auch ohne Solex. Allerdings nur die Core komplett. Gibts in verschiedenen Größen. Neuerdings auch für Abrassives Material, die CC, wenn ich das richtig mitbekommen habe. Allerdings vorsicht: Die Düse ist nicht das einzige, das dem Abrassiven Verhalten ausgesetzt ist - da gibts noch ein Förderritzel... Musst mal unter Bondtech bei Igo3D schauen. Falls mal der Wunsch aufkommen sollte. Bei den S-Modellen ist im Prinzip sowas schon verbaut, da geht's nur um den Core, aber bei den normalen UM-Modellen geht's auch um die Fördereinheit. Da kannst nochmal ca. 300 Euro drauf schlagen, bis du Abrassives Material dauerhaft drücken kannst.. Gruß Digibike

Zu 1.) Mit Kältemittel mach ich beim Mehrfachdruck (Corsair F4U z.b. 2 Wochen 7 Tage die Woche 24 h am Tag durchgedruckt) ja gerade Zeit und Energie kaputt - Ich kühle die Glasplatte wieder runter, obwohl ich die Energie genau in der Menge für den nächsten Druck bräuchte, um Sie danach eben auf die Temperatur, aufzuheizen... 😉 Zu 2.) Darüber könnte man streiten... Wenn ich bei ABS 250 Grad um 25 Grad runter drehe, ist der Druck doch genauso kaputt, oder? Wenn ich eingreife habe ich doch einen Grund. Was macht da die Reglementierung auf diese Willkürliche Größe für einen Sinn? Was, wenn ich einfach sage, min. 160 Grad müssen anlegen und bei jedem Druckstart werden automatisch alle Paramter wieder genullt (Flow Veränderungen, Temperatur, Speed)… Wieso sollte das unsicherer oder nur für Bastler sein? Zu 3.) Im Cura-Profil werden doch alle Daten eingebettet und vom Chip übermittelt. Für gewöhnlich, egal ob Privat oder Industrie, wird doch keiner eingreifen, wenn alles paßt? Nur weil ich mit einem Ferrari 300 Km/h fahren kann, fahre ich doch auch nicht auf Kopfsteinpflaster, oder? Aber, wie du schon sagtest, dass geht dann Richtung Offtopic. Hatte den Workflow nur wegen der DDP und den Beschränkungen durch die FW erwähnt... Ob diese Bevormundung der richtige Schritt ist, bleibt abzuwarten. Aber soweit ich mit bekommen habe, entwickelt Ultimaker ja auch nur noch für Industrie und Semi… Gruß, Digibike

Kein Problem - ich schrieb ja auch, nur durch Kennung voranstellen verwenden, damit man beim Druckstart erinnert wird, was man da gemacht hat... Nicht das er mit viel zu heißen Düsen und zu kaltem Druckbett "losrattert"... Gehen tut es auch ohne, aber belastet das Druckbett halt unnötig - viel zu heiße Düsen, dass Kunststoff ist schon lange vorher an der Düsenspitze "elastisch" genug um nicht zu beeinflussen - bei PLA sowieso... und beansprucht Punktuell die DDP unnötig. Beim Druckbett ist es halt so, dass ich das Druckbett gern in der Zieltemperatur einige Minuten "Einpendeln" lasse, damit nicht nur am Temperatursensor, sondern überall auf dem Druckbett die Temperatur, möglichst gleichmäßig, anliegt. Auf die Weise habe ich überall gleichmäßige Haftung und kann niedrigere Temperaturen fahren - wenn die Temperatur nur Punktuell anliegt, mußt du am Anfang eigentlich, um die Haftung einigermaßen hin zu bekommen, etwas über Ziel fahren. Wenn du das nicht korrigierst, kann es hässliche Effekte geben (Aufsteigende Wärme, Kunststoff, der das vor allem im Bodenbereich, verhindert, Aufwölbungen im Infillmuster z.b...). Und da ist es halt Energie und Zeitverschwendung, die Mühsam angesammelte Wärme erst wieder "flötten" gehen zu lassen. Aber direktes Aufheizen (60 Grad über Autolevel und 90 dann beim ABS) dauert sehr lange und startet eigentlich zu schnell (eben, weil er direkt nach erreichen von knapp 90 Grad schon startet, aber da noch nicht flächig die Temperatur anliegt...). Wie gesagt, geht so, aber paßt nicht in meinen Workflow... 😉 Ist halt aus meinen Überlegungen entstanden, weil ich gern die Kontrolle behalte, aber Ultimaker gern "bevormundet". Wobei ich den Sinn da nicht sehe. Wenn ich Manuell eingreife, muß ich mit den Konsequenzen klar kommen (Fehldruck etc...) oder eben wissen, was ich tue. Umsonst greife ich ja nicht manuell ein. Aber lustig finde ich diese "Starre" Vorgehensweise mit 230 Grad Düsen und Heizbett 60 Grad. Es gibt genug Filamente, die da weit über dem "Zenit" bei der Temperatur sind. Und in der FW ist das Material beim Laden ja eigentlich bekannt gemacht - inkl. Drucktemperaturen. Aber wird genau 0 berücksichtigt?!? Paßt eigentlich zu der sonstigen "Bevormundungsstrategie" nicht. Der Levelprozess dauert ja eine Weile, inkl. Aufheizen. Da ist die Verweildauer bei so hohen Temperaturen eigentlich für das Filament "Kontroproduktiv", da es teilweise zu Zersetzungsprozessen kommen kann - zumindest, wenn ich z.b. Flexmaterial und einen extrem detailreichen ersten Layer habe, da da ja extrem langsam gedruckt wird (1ter Layer sowieso und Flex nochmal langsamer...). Ich begegne dem, indem ich es weiter zurück ziehe (Manuell mittel entlasten am Hebelchen) und direkt nach dem Leveln wieder vorschiebe. Aber da hat jeder sein eigenes "Patentrezept"... 😉 Ob das Optimum ist, was ich mache, wage ich nicht zu beantworten, aber ist das, was mir (bisher) die beste Kontrolle über den Druckprozess gibt - aus meiner Sicht... Gruß, Digibike

Du kannst beim UM3 doch die Levelhäufigkeit von immer bis zu Nie einstellen?! Schau mal bei System und dort beim Druckbett nach. Vielleicht wäre auch eine Filafarm DDP ´ne alternative...? Ist zwar die erste Platte recht happig, da auch die Dünnere Glasplatte dabei ist, ´ne weitere DDP mit Metallträger kostet knapp 80 Euro, aber da funzt dann das Autoleveln problemlos und du kannst direkt nach dem Druck die DDP einfach anheben und raus ziehen, nächste Drauf und direkt weiter drucken (Glas ist ja noch auf Temperatur, muß also nur die DDP auf die Temperatur bringen um weiter zu drucken. Was etwas nervt, ist das die FW sich nicht dafür interessiert, was geladen ist. Der geht immer mit 230 Grad und 60 Grad Bett Temperatur das Leveln an. Habe ich schon moniert und nervt etwas... Vor allem bei Materialien wie ABS - oberhalb von 80 Grad wird es unheimlich zäh, dass Druckbett auf Temperatur zu bringen... Und die 230 Grad sind eigentlich auch ´ne unnötige Belastung für die DDP. Man kann aber nur 25 Grad "gegensteuern". Mehr läßt die FW (derzeit?) nicht zu. Allerdings kann man, was ich gern mache, diese einrechnen... Allerdings benenne Sie mit Hot oder so vor dem Dateinamen...! Wenn du das nämlich vergißt, könnte das "blöd" werden... Bei den Datien habe ich im Prinzip die Drucktemperaturen entsprechend angepaßt (also einkalkuliert, dass die Düse(n) 25 Grad kälter sind und das Druckbett 25 Grad heißer ist). Damit kann ich Ihn direkt entsprechend beim Levelstart einstellen und wenn er fertig ist, kann er direkt, ohne das ich die korrekturen zurück nehmen muß, drucken. Muß also nicht dabei stehen. Gruß, Digibike

Wichtig ist, dass kein Filament mehr in der Zuführung ist! Ansonsten verkeilt das den Core im Schacht. Ansonsten ist es easy... Gruß, Digibike

Hi, Prinzipiell ja, aber, zumindest bei meinem UM3 E brachte mich eben das zur Puren Verzweiflung... Erst als ich den BB in den rechten Schacht geladen habe, funktionierte es Problemlos. Ob das Zufall war, oder er in der FW da noch etwas in der Höhe "Feintunning" betreibt, kann ich nicht sagen, nur das die selben Einstellungen Links absolut nichts brauchbares brachten, Rechts aber auf Anhieb Problemlos lief - hatte auch diesbezüglich einen Thread hier... Wegen Oozen: Du hast ein Loch im Boden (Düse) und oben heißes Filament. Das folgt schön langsam der Schwerkraft. Dafür gibt es verschiedene Strategien, um das mehr oder weniger Gut in Griff zu bekommen - bei PETG wird das aber vermutlich nicht wirklich fruchten... Nicht das dich da dann wunderst bezüglich dem Zeug und Dual. Jedes Material, dass kein Retract mag, ist mit Dual mit Vorsicht zu genießen... Eine der Strategien ist nun, dass Material Dickflüssiger zu bekommen. Das erreich ich durch absenken der Temperatur. Das kostet aber Zeit. Sowohl beim Abkühlen als auch beim Aufheizen. Zumal der Anfang dann eigentlich zu "Kalt" gedruckt wird. Also mußt so hoch wie möglich die Temperatur halten, aber gleichzeitig noch so tief, dass es gerade noch nicht rausläuft. Dann ist die "Suppe" mit Einpendeln der Düse auf Zieltemperatur auch soweit wieder "durchgeheizt". Ansonsten ist Sie nur Punktuell auf Drucktemperatur, was für die Druckbarkeit nicht förderlich und für die Druckzeit wenig erbaulich (lange Aufheizphase, bis die Temperatur an der Düse wieder anliegt, aber am Material halt noch nicht wirklich...). Allerdings auf Drucktemperatur kannst die inaktive Düse auch nicht lassen - erstens Oozed es dann wie "Blöd" und zweitens "verkocht" die "Suppe"... Gruß, Digibike

PVA - dafür ist der BB-Core gedacht (hast 2 AA und einen BB dabei). Gehört in den rechten Schacht, wenn du von vorn rein und auf den Druckkopf schaust - also den, der per Hebel seine Höhe ändert. Aber PVA ist kein so sorglos-Paket und funzt nur mit PLA vernünftig. Ausnahme wäre diese Varianten. Die einzelnen Varianten von PVA Helios harmoniert mit ABS/ASA sowie Atlas mit PETG. Alternativ wäre vielleicht noch die Alkohollöslichen, da da Luftfeuchtigkeit nicht so Probleme macht. Falls es zugängliche Bereiche sind, ist Breakaway auch eine gute, weil leichter händelbare, alternative. Aber 2 Sachen mußt du bedenken: 2 Core bedeuten deutlich längere Druckzeiten (Beim Core wechsel muß er jedesmal den einen Core runterkühlen und den anderen aufheizen, bis er weiter drucken kann, entsprechende Strategien zur Vermeidung/Reduzierung von Oozen, fahren) und du brauchst teures Wegwerfmaterial zusätzlich...

Hi, Im Gegenteil: Er darf gar nicht zu leichtgängig sein. Ideal ist, wenn er sich etwas in der Leichgängigkeit einstellen läßt. Bei großen (schweren) Rollen leichter, bei kleinen (leichten) entsprechend schwerer. Hintergrund: Wenn die Rolle zu leicht abspult, können Wicklungen von der Rolle "Springen". Es kommt dann zum kreuzen und damit zu "knoten". Passiert auch gern, wenn man die Rolle wechselt, aber nicht dafür sorgt, dass Sie unter "Spannung" bleibt. Bei jedem Retract wird die Rolle entlastet und wenn Sie dann noch zuleicht abrollt, ist es eigentlich nur eine Frage der Zeit, wann ein größerer Druckauftrag "in die Hose" geht... 😉 Also, leicht ist gut, aber zu leicht ist schlecht! Das Zauberwort ist da gleichmäßig. Je gleichmäßiger er von Anfang bis Ende abrollen kann, desto weniger Einfluß kann die Materialzufuhr letztlich auf die Qualität nehmen. Ist nur eins der Probleme, aber nicht zu unterschätzen. Übrigens: Ich nutze an meinem UM3 E diesen "Dorn" an der Rückwand nicht. Hat 2 entscheidende Nachteile für mich: 1.) Man sieht nicht, wieviel Material noch drauf ist (klar, kann ich auch anders ermitteln - aber meine Frau startet zwischendurch auch Druckaufträge, weil ich noch auf der Arbeit bin etc...). 2.) Das Wechseln ist seitlich um einiges einfacher, als den Drucker immer hervor und drehen, um an den "Dorn" zu kommen... Gruß, Digibike

Weil du gerade auf ABS zu sprechen gekommen bist... Ich habe für gewöhnlich von German RepRap SmartABS Natur in 2,1 Kg gebinden. Das Material hab ich seit Jahren in Gebrauch und entsprechende Erfahrungen damit. Da jemand sein Auto getunned hat (Polo G40 mit 500 PS - geht ganz gut, dass Teil...) (Ironie anfang) und das Teil für die Leistung geringfügig mehr Luftdurchsatz braucht... (Ironie ende), es aber jetzt nicht unbedingt Verbindungen vom Polo G40 Lufteintritt am Windfang zum TT RS Luftfilterkasten gibt, kam ich ins Spiel... Meine Lösung sah dann so aus, dass es Unfug ist, einen Adapter zu machen. Sinnvoller ist, den "Brocken" im Windfang entfallen zu lassen und gleich ein komplettes Stück bis zum Luftfilterkasten zu konstruieren und drucken. ABS Natur ist da aber wohl nicht so der Hit... Also sollte ich Ihm das Teil designen - was im Prinzip kein großes Problem war und - was ein etwas größeres Problem war - in Schwarz drucken. Schwarz hab ich nicht. Mag ich auch nicht - ist ´ne Sauerei mit den Russpigmenten… Aber gut. Bin da gerade auf FormFutura TitanX schwarz gestoßen. Also dachte ich mir, liest sich nicht schlecht. Paßt ja für den Einsatzzweck. Also 2 Rollen geordert und das Teil, sowie einige andere Dinge gedruckt. Was soll ich sagen? Warping ist kein Thema. Haftung ein gigantisches Problem...! Aber nicht wegen lösen, nein! Wie bekomm ich es ab? Ein Vergleich auf identischem Core mit Autoleveling und selber Grundjustierung: Smart ABS Natur Z Offset -0,07 mm, erster Layer 100% Flow,106% Extrusionsbreite, 252 Grad Core, 100 Grad Bett, 35 mm/sek, weitere Layer 97 % Flow, 100 % Extrusionsbreite, 247 Grad Core, 100 Grad Bett, 57 mm/sek. ForumFutura Schwarz Z Offset 0,00 mm, erster Layer 93 % Flow, 100 % Extrusionsbreite, 248 Grad Core, 92 Grad Bett, 47 mm/sek, weitere Layer 94 % Flow, 100 % Extrusionsbreite, 244 Grad Core, 92 Grad Bett, 60 mm/sek. Während Smart ABS nach erkalten des Betts auf unter 40 Grad praktisch sich von selbst vom Bett löst, muß ich das FormFutura nochmals auf 95 Grad aufheizen und dann "runter Hebeln". Der erste Versuch, den ich zum testen mit dem schwarzen Zeug gedruckt hatte, sah super aus. Aber ich hab es im Prinzip nur durch zerstören der Oberfläche wieder abbekommen, als ich es mit den Smart ABS Einstellungen gedruckt habe. Ich habe schon gewitzelt, ob die da Magnetpulver zum schwärzen reingemischt haben... Zeitweilig habe ich es sogar mal mit Positvem Offset versucht(!). Haftung reicht, aber da ist das Problem dann, dass du Optisch einen "besch…" ersten Layer hast - logisch, wird ja nichts breit gequetscht... Mit dem Zeug "renn" ich den ersten Layer praktisch über das Bett mit 0 Pressung - nur reine Schwerkraft-Anpressung. Wenn ich den Filamentdurchmesser erhöhe (also Flow im Prinzip feinjustiert reduziere), wird es sofort löchrig. Der Stimmt. In den oberen Layern - und vor allem in der Deckschicht, geh ich mit dem Flow gern noch etwas hoch, um wirklich eine sauber geschlossene Fläche zu bekommen. Das erste Filament, bei dem ich oben mehr (und zwar deutlich mehr) wie im ersten Layer verwende. Verrücktes Zeug. Vom Warping her erinnert es mich stark an PLA. Haftung ist bei 92 Grenzwertig. Tiefer riskiere ich wirklich bei größeren oder ungünstig geformten Teilen Ablösungen, bei höheren Temperaturen aber definitv nicht mehr mit vertretbaren Mitteln lösbar (Wenn 25 % der Druckteile zerstört werden, ist das für mich auch schon nicht mehr vertretbar - wenn auch lösbar...). Also da sind schon gewaltige Unterschiede... Aber generell: Temperaturen ermittelt man. Die Herstellerangaben betrachte ich grundsätzlich als groben Anhaltspunkt... Rechnerisch mag die Temperatur des Herstellers stimmen, aber wir haben a) weder geeichte Temperatursensoren noch b) beliebig anpassbare Heizleistung geschweige den c) Spritzguss-Verfahren, wo die ganze "Suppe" bei der Temperatur zum "köcheln" gebracht wird und dann in die Form "reingeschossen" wird. Da ist das Filament vom jeweiligen Druckerhersteller von Vorteil: Er kennt seine Drucker und deren Heizleistung und kann entsprechend "fein" die Temperaturempfehlung abstimmen. Aber er kennt nicht deine Druckgeschwindigkeit! Und auch nicht deine Layerhöhe - und damit den genauen Durchsatz pro Sekunde...! Paßt i.dr. dann auch auf den Druckern. Bei reinen Filamentherstellern ist das etwas anders. Sie haben keine Ahnung, auf welchen Druckern es zum Einsatz kommt. Entsprechend "verschiebt" sich die Temperaturempfehlung mehr Richtung Datenblatt des Kunststoffs und hat eine entsprechend große Bandbreite (von - bis - Angabe). Gruß, Digibike

Hi, Englisch brauchst eigentlich nur, wenn du im (größeren) Englisch-sprachigen Forum es einstellst. Mit Cura kenn ich mich jetzt nicht so wirklich aus, aber in meinem Slicer (Simplify) wird einmal der Düsendurchmesser und zum anderen die Extrusion Width eingestellt. Kann es sein, dass du nur einen Wert angepaßt hast und der 2.te noch auf Default (also 0,4) steht? Die andere Möglichkeit wäre noch, dass man das Profil speichern und vielleicht reinladen muß - aber das müßten die Cura-Spezialisten hier wissen. Würde mich allerdings wundern, wenn man das so händeln würde... Gruß, Digibike

Hätte mich auch jetzt gewundert. PTFE ist ein extrem Reibungsarmer Kunststoff, der max. 260 Grad aushält. Danach entstehen giftige Dämpfe und er nimmt irreparablen Schaden. Bei knapp 330 Grad ist dann komplett schluß mit lustig und er "verbrennt". Bei Metallhotend ist das nicht zwingend erforderlich, bei den RF1000/RF2000 schon. Da ist dann bei 258 Grad schluß - darüber geht das ganz schnell in Beschädigung des Röhrchens über. Diese brauchen jedoch keine Aktive Kühlung (die Hotends), da Sie mittels Zementkörper isoliert werden. Bei den Metallhotends braucht es immer zwingend eine Aktive Kühlung. Wenn diese ausfällt (Klappe wird aufgedrückt z.b.) dann kommt es recht bald zum "Cloggen". Bei PTFE zusätzlich zu giftigen Ausgasungen! Da ich das dank mitgerissener Objekte schon 2 mal in den letzten 3 Jahren hatte, hätte ich die Ausgasungen schon bemerken müssen. Schließlich verabschiedet sich das nicht geruchslos... Gruß, Digibike

Hi, Vielleicht ist das ja was für den Einsatz von Stützmaterial im verborgenen bei ABS oder ASA für dich? Generell hat PVA halt den Nachteil, wie oben schon geschrieben, dass es gern mit Luftfeuchtigkeit reagiert. Ganz nebenbei ist es auch nicht ganz billig (Kg-Preis...) und kostet einiges an Druckzeit. Wenn der Slicer die Möglichkeit bietet und das Modell es zuläßt, kann man da einiges sparen, indem man nur die Kontaktschichten mit PVA druckt, den Rest aber mit deinem eigentlichen Material. Dadurch werden in einigen Schichten die "Wechselorgien" vermieden und man "verbrät" das deutlich günstigere Material. Da werden dann sogenannte "Samples", also lose kleine Proben der Materialien interessant, den man braucht ja nur wenige g tatsächlich dann und muß es nicht ewig einlagern... Gruß, Digibike

In Simplify klappt das, aber das hat einen Knackpunkt: Deine Purge-Raupe für den anderen Core solltest dann zumindest manuell etwas länger machen (auf ganze Druckbettlänge am besten), den die Einpendelzeit fehlt dann an deinem Core 1. Kann reichen, aber kann auch zu unsauberem Anfang in der ersten Schicht führen... Gruß, Digibike