Jump to content
Ultimaker Community of 3D Printing Experts
Christoph13524

Druckbett-Stabilisierung, Duet WiFi, E3D V6 Wasserkühlung, BondTech QR, 8 mm Achsen, Direct Drive, Platinenfräse, Dual Extrusion und Druckraumheizung am UMO+

Recommended Posts

Hallo,

 

ich habe an meinem UMO+ einige große (und kleine) Verbesserungen durchgeführt, die ich mit euch teilen möchte.

Das Ziel war es stets, ein verbessertes Druckergebnis zu erzielen und weniger, unnötige Schönheiten zu verbauen.

 

Hier liste ich alle Upgrades auf:

 

1. E3D V6 Düse

Quasi ein Muss: Düsenupgrade auf die E3D V6. Verbesserung der Druckqualität, austauschbare Düsen und Temperaturen bis 400 °C. Genauso ein Muss ist der Einsatz von zwei Lüftern für die gleichmäßige und starke Kühlung der Druckteile. Meine beiden Lüfter sind 40x40 mm groß.

IMG_6185.jpgIMG_6186.jpgIMG_6187.jpgIMG_6192.jpg

 

2. BondTech QR Extruder

Der originale Extruder hat mir eigentlich nie Probleme gemacht, trotzdem schadet es auf keinen Fall auf den BondTech QR zu wechseln. Die Druckwände werden glatter/gleichmäßiger und das nervige Wechseln des Filaments am original Extruder funktioniert nun ganz simpel. Nachteil: Sehr teuer.

IMG_6191.jpg

 

3. 8 mm Achsen

Die beiden mittig über Kreuz angeordneten Achsen sind standardmäßig nur 6 mm im Durchmesser. Dadurch konnte man mit der Hand den Druckkopf deutlich rauf und runter bewegen. Da ich mehr Stabilität (vor Allem für den Platinenfräs-Aufsatz) wollte, wandte ich diese Verbesserung an. Jedoch mussten natürlich die XY-Blöcke und der ganze Druckkopf neu gestaltet werden. Vorhandene XY-Blöcke auf thingiverse.com hab ich auf 8 mm Bohrungen ausgelegt und der Druckkopf ist eine Eigenkreation. Es müssen natürlich auch neue 8 mm Linearlager gekauft werden.

IMG_6193.jpg

 

4. Modularer Druckkopf

Um den UMO+ auch anderwärtig zu verwenden, wurde ein modularer Druckkopf entwickelt. So kann man z.B. mit passender Vorrichtung auch eine Dremel, Laser oder einen Druckaufsatz für Dual Extrusion einspannen. Alle Druckteile sind so designt, dass sie keine Gewinde, sondern nur Durchgangslöcher besitzen.

IMG_6210.jpgIMG_6209.jpg

 

5. Druckbett-Stabilisierung

Die mit Abstand aufwendigste Verbesserung ist die Druckbett-Stabilisierung. Warum diese notwendig ist: Druckobjekte, die weit vorne am Druckbett liegen, können wackeln, wenn die Düse druckt (schon bei normal-schnellen Geschwindigkeiten). Diese starken Vibrationen sind im Nachhinein sichtbar und können im Extremfall während dem Druck die Glasplatte verschieben, weil die Düse ständig am Objekt vibriert und leicht hängen bleiben kann. Außerdem wollte ich einfach mehr Stabilität bezüglich der Platinenfräse, da es hier auf wenige Mikrometer ankommt.

Lösung: Zuerst habe ich überlegt, ob ich auch vorne 12 mm dicke Z-Achsen (wie hinten), zusammen mit einem 2. Trapezgewindespindel anbringen soll. Die 12 mm Achsen würden aber das Druckbett zu stark verkleinern, sodass ich mich nur für ein 2. Trapezgewindespindel entschieden habe. Jetzt war nur noch die Frage ob Verbindung mit Riemen oder ein zweiter Z-Schrittmotor. Da aber ein 2. Schrittmotor nochmals Strom saugt und eigentlich nicht nötig ist, wurde ein Riemen verbaut.

Das Druckbett ist nun extrem stabil und wackelt kein bisschen mehr. Absolut empfehlenswert!

Aufwand: Löcher in Aluminium-Druckbettplatte bohren, einige Teile im Internet kaufen und paar Löcher im Holzboden des Druckers bohren. Das Druckbett/Heizbett bzw. die Glasplatte muss nämlich nach hinten gesetzt werden.

IMG_6206.jpgIMG_6207.jpg

 

6. Platinenfräse

Ich wollte Platinen selber herstellen. Wozu mit "gefährlichen" und teueren Substanzen arbeiten, wenn man einen 3D-Drucker hat? ':D

Einfach den Aufsatz für die E3D V6 Düse abschrauben und den Aufsatz für die biegsame Welle der Dremel anschrauben. Man braucht dafür keine 3 Minuten.

Alle Kabel, die zum Druckkopf führen (Lüfter, Heizelement und Temperatursensor) wurden mit einem Steckverbinder ausgestattet (Lötarbeit).

IMG_6189.jpg

IMG_6212.jpg

IMG_6211.jpg

 

7. Schrittmotor-Kühlung

Wer kennt's nicht? Seine Schrittmotoren sind zu heiß. Gefährlich? Wird was kaputt? --> Nein. Aber verbrennen will man sich nicht und die Temperatur senkt man auch locker um 20 °C. Einfach an alle 4 Schrittmotoren 40x40x10 mm große Kühlkörper mit einer Wärmeleitpaste/Wärmeleitkleber ankleben.

 

8. Duet WiFi

Habe die ganze Elektronik mit der Duet WiFi Platine getauscht. Vorteile: Extrem leise Schrittmotoren durch 256 Mikroschritte. Die Platine ist übers WLAN steuerbar. Der Ulticontroller fällt weg. Duet WiFi ist RepRap, also kein Marlin mehr. Das System finde ich um einiges besser. Auf die Schrittmotortreiber habe ich Kühlkörper geklebt. Sowohl oben als auch unten. Die Treiber sind so konzipiert, dass die Hauptwärme nach unten geleitet wird. 2 Radiallüfter, die zusätzlich aktiv die Kühlkörper Kühlen, sind ebenso montiert.

IMG_4570.thumb.jpg.4463230aa0ee004fdbcfb42771533645.jpg

 

9. LED-Beleuchtung

Das ist eher eine Spielerei und keine Verbesserung. Trotzdem, wenn man am Abend druckt, sieht man in meinem Raum die Druckobjekte sehr schlecht. Die LED-Beleuchtung sieht sehr schick aus, ist an der Hauptplatine angeschlossen und dadurch PWM-gesteuert.

IMG_6202.jpgIMG_6203.jpg

 

10. Beschleunigungswerte reduziert

Ich habe die XY Werte von 4000 auf 1600 reduziert und den Jerk auf 12 gestellt --> keine "Wellen" in den Wänden mehr!

 

11. End-Caps

Die original Holz-End-Caps wurden mit einstellbaren Caps von thingiverse.com getauscht.

 

12. Wärmedämmmatte unter dem Heizbett

Ich habe eine Wärmedämmmatte unter das Heizbett geklemmt, da ich bei hohen Heizbetttemperaturen (100 °C) Probleme hatte, die Temperaturen zu halten, während die Lüfter an sind. Dies ist nun nicht mehr der Fall. Bild siehe oben.

 

13. Direct Drive Schrittmotoren

Warum? man erspart sich die beiden kurzen Riemen --> Backlash wird auf die Hälfte reduziert. Man muss zwei neue längere 8 mm dicke Wellen kaufen. Es gibt auch Varianten wo man die originalen Wellen behalten kann --> in Thingiverse suchen. Die neuen Wellen habe ich mit biegsamen Wellenkupplungen an den Schrittmotoren befestigt. Bei meiner Variante müssen keine Löcher in den UMO+ gebohrt werden. 

Sieht nicht wirklich schön aus aber bringt extrem viel.

IMG_4589.thumb.jpg.c672872435a21b90740dd29766b5dc29.jpg

 

14. GT3 statt MXL

Die originalen Riemen am UMO+ haben das MXL-Profil (Trapezförmig). Der UM2 hat schon die neueren Riemen mit GT2-Profil, welche weniger Backlash aufzeigen. Mein UMO+ besitzt nun GT3-Riemen. Diese haben das selbe Profil wie GT2, sind jedoch 30% belastbarer --> neuere Version der GT2. Ich habe die Gates PowerGrip GT3 Riemen. Diese Markenriemen kosten das 10-fache der no-name China Riemen, haben aber ein viel besseres gleichmäßigeres Profil.

 

15. Wasserkühlung E3D V6

Der kleine und extrem laute original 30 mm Lüfter am Cold-End der E3D V6 wird durch eine selbst gebaute, kaum hörbare Wasserkühlung ersetzt. Diese besteht aus Pumpe, Radiator mit Lüfter, Ausgleichsbehälter und dem Aufsatz für das E3D V6. Eine Wasserkühlung ist besser, ermöglicht einen geschlossenen Druckraum und sieht schön aus. Den Alu-Kühlkörper der Düse habe ich bearbeitet, sodass die Kühlflüssigkeit optimal hindurchfließen kann.

IMG_4595.thumb.jpg.289ffeb94024de36a3af11d89cf97faa.jpgIMG_4597.thumb.jpg.b6242a470fa9c6fbb6d7eaaba6615831.jpg

IMG_0039.thumb.jpg.3d3c29c6bd460098481b3ddfa7093276.jpgIMG_0044.thumb.jpg.7c6e3d30981f9d79c6c5630551e7679f.jpg

 

16. Leise Noctua Lüfter

Die zwei 40 mm großen Noctua Lüfter am Hot-End sind gegenüber billigen China Lüftern kaum hörbar. Die Kühlleistung ist leider etwas gesunken aber immer noch absolut ausreichend.

 

 

Resümee: Das Druckbett wurde 2 cm in alle Richtungen kleiner (185x185x185), was ich für diese großen Verbesserung verkraften kann. Ein End-Stop-Schalter muss auch ein bisschen versetzt werden. Der UMO+ ist jetzt durch das Duet Board und die Wasserkühlung extrem leise geworden.

 

Die aufgelisteten Upgrades bringen den UMO+ auf ein ganz neues Level. Durch austauschbare Aufsätze, die man in in wenigen Minuten austauschen kann, erschafft man neue Möglichkeiten. Ich denke in naher Zukunft an Dual-Druckkopf oder zum Beispiel, wie bereits oben genannt, eine Laser-Diode.

Der Drucker bzw. das Druckbett ist durch die 8 mm Achsen sehr stabil geworden und die Druckqualität hat sich deutlich verbessert.

 

Edited by Christoph13524
  • Like 4

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hallo Christoph!

Danke herzlich für Deinen Bericht.

4 Fragen:

- Wie geht das Drucken von PLA mit der E3D-Düse? Problemlos?

- Hast Du die Vorlagen für die gedruckten Teile?

- Welche Änderungen an der Firmware des UMO+ muss vorgenommen werden, damit die E3D läuft?

- Mit welchem Material hast Du die Lüfterhalter gedruckt?

 

Danke herzlich für Deine Antworten.

Peter

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hi doktormac,

 

-) PLA geht natürlich optimal; damit sollte man ja nirgends Probleme haben. 

-) Ja die stl-Files hab ich noch. Es gibt auf Thingiverse oder YouMagine einige E3D V6 Halterungen für den UMO, bei denen man keine zusätzlichen Teile, z.B. neue Lager, benötigt: https://www.thingiverse.com/thing:397518

-) Man muss gar keine Änderungen vornehmen, wenn man einen PT100 Temperatursensor, statt dem standardmäßigem Thermistor nimmt. PT100 geht bis ca. 400 °C: https://e3d-online.com/pt100-sensor-cartridge 

Man nimmt die 24 V Version der E3D V6.

-) Die Lüfterhalter sind aus PETG (mein Lieblingsmaterial).

Share this post


Link to post
Share on other sites
9 hours ago, Christoph13524 said:

-) PLA geht natürlich optimal; damit sollte man ja nirgends Probleme haben. 

 

Also ich habe mich mit den Thema noch nie so richtig beschäftigt, aber Ich habe gelesen das bestimmte E3D V6 Versionen nur vor allem für Hochtemperatur Materialien gedacht sind und diese bestehen meist aus voll Metal Hotend und da verklebt ganz gerne PLA.

Es gibt bzw. soll auch welche geben die mit PTFE oder ähnlichen Materialien ausgekleidet sind diese sollen mit PLA besser funktionieren

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ich weiß nicht warum, aber seitdem ich den Drucker hab, ist mir noch kein einziges mal während dem Druck die Düse stopft worden (sowohl original Düse als auch E3D V6).

 

Hab erst ca. 20 Stunden PLA mit der E3D V6 gedruckt, da ich allgemein kaum mit PLA drucke. Aber das hat bestens geklappt. 

 

Die E3D V6 hab ich mir auch nur geholt, damit ich mit mehr Materialien experimentieren kann, die hohe Temperaturen benötigen.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Herzlichen Dank für die Antworten,

mein E3D v6 ist angekommen…

Dieser hat ja nun eine Ventilator-Halter dabei.

Werde wohl die Vorlage https://www.thingiverse.com/thing:397518 etwas abändern!

Noch eine Frage:

Wo hast Du den Ventilator (der fürs HotEnd) angeschlossen?

 

Herzlich

Peter

Share this post


Link to post
Share on other sites

Gerne. Ja die Lüfter-Halterung brauchst du ja nicht. Der Lüfter wird ja auf die neue Düsenhalterung geschraubt. Oder was meinst du? Wieso abändern?

 

Am Mainboard gibt es 2-3 (oder noch mehr) 24 Volt Ausgänge für Lüfter, die dauerhaft laufen sollen. Sollte eh beschriftet sein. Im Notfall mit Voltmeter nachmessen. Aber nicht abrutschen und kurzschließen an den Kontakten. Wenn du sie nicht findest schick ich dir ein Bild. Ein 24 V Ausgang ist z.B. ganz im Eck beim Stromkabel. 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hallo Christoph!

Herzlichen Dank!

Werds wohl erst Mitte März fertig ausprobieren können - und da Rückmeldung geben.

Erst Mal hab ich wieder das Problem, dass die Drucke nicht mehr haften. Da bin ich zwischendurch am Verzweifeln…

 

Herzlich

Peter, Bern, Schweiz

Share this post


Link to post
Share on other sites

Schlechte Haftung mit PLA hab ich noch nie gehabt. Wenn der Abstand zum Druckbett passt, dann sollte das funktionieren. Ich hab drucke quasi jeden Druck auf Kapton Tape. Bei schwierigeren Materialien verwende ich zusätzlich den Dimafix-Spray. Der funktioniert super. Da klebt dann wirklich alles bombenfest...

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hi,

viel Unterschied wird es nicht geben, denke ich. In Z-Richtung wird hald der ganze Druckkopf stabiler. Aber XY bleibt ungefähr gleich. 

 

Hab derzeit noch Probleme mit schwergängigem Druckkopf.

 

Schlussendlich sind Schuld:

1. Die billigen LM8UU Lager sind schwergängig. Außerdem haben die großes Spiel und somit wackelt der Druckkopf. 

Habe von Igus die Polymerlager bestellt. Diese laufen sehr leichtgängig, aber auch nur, wenn sie noch nicht montiert sind. Wenn man sie nur mit geringster Kraft mit 2 Finger zusammendrückt, sind sie schon schwergängig, weil sie sich verformen. Man benötigt eine perfekte Presspassung, um sie wirklich komplett gleichmäßig von allen Seiten einzuspannen. Das kann sehr schwierig sein und deshalb hab ich das gleich lassen.

Jetzt hab ich mir Sinterbronze Lager mit 3 mm Wandstärke gekauft. Die sind perfekt. Selbstschmierend, komplett leichtgängig und 100 mal weniger sensibel als die Igus Polymerlager (vor allem bei 3 mm Wandstärke). Für 3D Druck meiner Meinung nach viel besser geeignet als die LM8UU.

 

2. MXL-Belts. Vor allem die Pulleys haben eine zu große Bohrung und eiern auf der Welle, was zu ständiger Ausdehnung der Belts führt. Das merkt man auch richtig, wenn man den Druckkopf bewegt. 

Ich steige jetzt auf GT2 Belts um. Hoffentlich sind die Pulleys besser (haben auch 2 Madenschrauben statt nur 1) und minimal weniger Umlenkspiel hat man auch durch das bessere Profil.

 

3. Zu stramme Belts. Hab sie gelockert und hat sich auch viel verbessert. Aber der Druckkopf ist trotzdem noch immer schwergängig wegen Punkt 1 und 2.

 

Bis die Belts von China ankommen, vergehen noch einige Tage. Dann baue ich alle Wellen usw. auseinander und schau was da so schwergängig ist. Aber kann jetzt nur noch Punkt 1 und 2 sein. Hoffe ich mal.

 

—> Unbedingt Sinterbronzelager kaufen. Wenn du auf Genauigkeit stehst, dann schmeiß die wackligen (und schwergängigen) LM6/8UU weg. Hab schon öfter jetzt gelesen, dass man von den LMxxUU einige mehr Stück kaufen soll und die besten auswählen soll, aufgrund der billigen und schwankenden Qualität. Sinterbronzelager sind noch dazu nicht teuer. 

Edited by Christoph13524

Share this post


Link to post
Share on other sites

Die Igus Teile finde ich sehr gut, weil es zu allen STL Dateien als Download gibt. Man kann sie also, wenn man will, mit eigenem Material oder Filament von Igus selbst ausdrucken.

 

Sinterbronze schaue ich mir mal an, danke für den Tipp.

 

Die 6 mm Wellen kann ich nicht so einfach ersetzen, weil ich einen 4-fach Extruder aus dem fernen Osten bestellt habe (4 Nozzle in einem Alublock mit den zwei Ultimaker Bohrungen), bin mal gespannt, ob das klappt!

Edit: ich habe jetzt Sinterbuchsen 8/12/20 bestellt, damit klappt 8er Welle und der Extruder.

Edited by JoergS5

Share this post


Link to post
Share on other sites

Wenn man 2 Sinterbronzelager hintereinander einpresst, ist bei dir mit hoher Wahrscheinlichkeit die Welle extrem schwergängig. Die Buchsen müssen zu 100% in einer Linie ausgerichtet sein. Hab das öfter probiert aber nie geschafft. Den Plastikteil mit den eingepressten Buchsen hab ich dann im Ofen erwärmt, also erweichen lassen. Dann den Teil aus dem Ofen genommen, die Wellen durchgesteckt, bisschen herum gewackelt und auskühlen lassen. So hab ich die Sinterbuchsen ausgerichtet.

 

Habe in der Zwischenzeit wieder einiges am UMO+ herumgebastelt:

  • Duet WiFi Board statt der original Platine verbaut, da ich die RepRap Firmware mehr mag, den Drucker nun über WiFi bedienen kann und extrem leise 256 Mikroschritt-Schrittmotortreiber habe!
  • E3D V6 Wasserkühlung: Kaum hörbar und beheizbarer Druckraum in Zukunft möglich.
  • Direct Drive der Linearwellen: Schrittmotoren außen direkt an neuen längeren Wellen montiert, sodass man sich die kurzen Belts erspart.
  • Die beiden lauten Lüfter, die das Druckobjekt kühlen, werden ebenfalls gegen teure Noctua-Lüfter ausgetauscht.

Bin gespannt auf das Endergebnis, da der Drucker dann extrem leise ist. Die 256 Mikroschritte sind schonmal extrem geil!

Bilder folgen, sobald ich fertig bin.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ich hatte Sinterbronzelager gesucht, die länger als 20 mm sind, hatte aber kein Glück. Beim Zusammenfügen von zwei Stück hat man vermutlich Probleme mit der Genauigkeit. Die Lager habe ich inzwischen und möchte Tests machen im Vergleich zu den LM8. Tests in Richtung backlash und Widerstandswerte (aus Ruhe heraus und während Bewegung).  Dazu suche ich einen Druck/Zugmesser, der genau ist, aber die sind leider teuer...

Zusätzlich ist wohl wichtig, dass das Sinterlager innen immer gut geölt ist. (Es gab ein pdf vom Thema. Dort stand, dass die Ölung durch die Rotation der Welle passiert. Das Öl wird dann gleichmäßig aus der Sintermutter gedrückt. Also müßte man die Welle/Mutter(?) ab und zu drehen).

 

Zu den Wellen habe ich noch die Idee, ob man Titanwellen verwenden könnte, die müßten mehr Biegefestigkeit haben. (edit Korrektur: Titan hat eher weniger Biegefestigkeit als Stahl...).

 

Ein Bild von dem Direct Drive würde mich interessieren. Ich suche noch nach einer guten Lösung.

Edited by JoergS5

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ich bin ebenso kläglich gescheitert, Sinterbronzelager bei 8 mm Innendurchmesser mit einer Länge von mehr als 20 mm zu suchen. Habe auch einige Firmen angeschrieben, die solche Lager herstellen. Jedoch hat mir keine einzige Firma solche langen Lager herstellen können.

 

Ich glaube das mit der Welle drehen ist überflüssig. Die Ölung mag dann evtl. besser funktionieren, funktioniert aber durch Linearbewegungen auch ganz gut (man spürt die Ölschicht auf der Welle, nachdem man das mal ausprobiert hat). Wobei zusätzliches Fetten/Ölen natürlich nie schadet. Die Lebensdauer solcher Lager ist ja eh irrelevant lange.

 

Titanwellen klingt auch interessant aber finde ich bisschen zu überdimensioniert :strong:. Die 8 mm gehärteten Stahlwellen reichen da völlig aus..

 

 

Neues Thema: Titan Heatbreak für die E3D V6 völlig nutzlos?

Hab letztens auf der E3D Seite den Heatbreak-Teil aus Titan gesehen (leider nur für 1,75mm Filament --> warum auch immer?). Schweineteuer aber soll Verbesserungen mit sich bringen.

Natürlich härter aber die Wärmeleitfähigkeit interessiert mich.

Vorweg: Ein Test hat gezeigt, dass das Filament ungefähr bis zur Mitte des Heatbreaks schmilzt --> Der Heatbreak muss ziemlich heiß sein.

Titan hat eine geringere Wärmeleitfähigkeit und soll somit die Wärme des Hot-Ends weniger aufnehmen. Aber das stimmt nur teilweise? --> Schwierig zu erklären aber einerseits will man auch eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit des Heatbreaks. Nämlich von Kühlkörper zum Heatbreak. Deswegen soll man dort auch Wärmeleitpaste dazugeben. Titan würde hier wieder viel schlechter abschneiden und somit hat die Kühlung des Kühlkörpers weniger Wirkung!

Optimal wäre doch, wenn Kühlkörper und Heatbreak 1 Teil wäre. Was spricht dagegen? Und am wirklich optimalsten wäre es wenn der Heatbreak unten beim Hot-End aus Titan wäre und oben beim Kühlkörper Stahl/Aluminium ;p.

 

Was sind eure Meinungen zum Titan Heatbreak? Es wird gleichzeitig was verbessert und verschlechtert. Wird jetzt hoffentlich mehr verbessert, als es verschlechtert wird?

 

Angenommen die 3 Teile Hot-End, Heatbreak und Cold-End wären 1 Teil aus dem perfekten Material, das unendlich hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt --> Dann würde das Hot-End dauerhaft vom Cold-End gekühlt werden und würde sich gar nicht erwärmen (wenn Kühl- und Heizleistung gleich hoch). 

 

Dadurch, dass der Heatbreak deutlich mehr Auflagefläche am Kühlkörper hat, als am Hot-End, ist die Kühl- und Heizleistung ungefähr gleich (Kühlkörper wird bei mir im Betrieb auch kaum warm). Kühl- und Heizleistung gleich --> Heatbreak hat halbe Temperatur vom Hot-End; also genau die Mitteltemperatur von Hot- und Cold-End --> sagen wir einmal um die 120°C (natürlich unten am Hot-End mehr als am Cold-End --> dieser Temperaturunterschied unterscheidet sich wieder von der Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffes). Aber 120°C kann ungefähr stimmen, weil wie oben geschrieben, haben Tests ergeben, dass das Filament schon (bei der Mitte) im Heatbreak schmilzt/ heiß wird / sich ausdehnt. Und bei der Temperatur wird es ja in der Tat schon weich und kommt zu Verformungen.

Meiner Meinung bleibt die Durchschnittstemperatur vom Titan-Heatbreak und Edelstahl-Heat gleich. Das einzige was sich ändert is der Temperaturunterschied im Heatbreak.

Unten am Hot-End hat der Heatbreak ungefähr die selbe Temperatur, egal ob Titan oder Edelstahl, da der Heatbreak ja die Nozzle berührt und somit fast identische Temperatur hat. Da jetzt Titan eine schlechtere Wärmeleitfähigkeit hat, kühlt der Heatbreak weiter oben vom Hot-End schneller aus bzw. die Wärme kann nicht so gut übertragen werden. Am Cold-End kann der Titan Heatbreak aber nicht so gut gekühlt werden, wiederum aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit --> Also ist in der Hinsicht der Titan Heatbreak am Cold-End wärmer --> warmes Cold-End und schnell Temperatur-absinkender-Hot-End-seitiger-Heatbreak gleicht sich wiederum aus.. --> macht 0 Unterschied zum Standard Heatbreak

 

Am optimalsten wäre dann doch, wenn Heatbreak und Kühlkörper 1 Teil wäre und dieser unten aus Titan und oben aus Aluminium bestände.

 

Fazit: Titan Heatbreak macht absolut keinen Unterschied... Aber da es eh nur eine 1.75 mm Variante gibt, ist es so oder so unbrauchbar.

 

Kompliziertes aber spannendes Thema. Eine Wärmebildkamera bzw. verschiedene Temperatursensoren am und im E3D V6 würden helfen.

Edited by Christoph13524

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ich habe zurm Thema Hotend nur die Idee, dass eine Simlationssoftware die beste Lösung ergeben sollte. Einflüsse der Temperaturen, Drücke, der Materialien.

 

Mich interessiert bei Extrudern vor allem der 3-in-1 Extruder, bei dem in einer Messingdüse drei Filamente gemischt werden (was dann alle Farbmischungen oder Materialverbindungen erlaubt). Das würde ich gern selbst herstellen können, auch für Stahldüsen.

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Hab mal ein Video gesehen, wo wer Materialmischungen mit TPU und ABS oder so gemacht hat. War ganz interessant. Da wird sich in der Zukunft sicher viel tun. Brauche so etwas aber garnicht. Wenn dann nur eine 2. Düse für Stützmaterial.

 

Es gibt eh ein paar 3 in 1 Düsen --> google mal. Sind aber relativ groß mit allem drum und dran. Eine Dreh- und Fräsbank müsstest du für die Herstellung haben; sonst wirds schwer.

 

Ich erkundige mich gerade an neuen Riemen. Als E3D das neue 3D Drucker Konzept vorgestellt hat, hab ich den Blog dazu gelesen. Die haben anscheinend sehr hochwertige Riemen von der Firma Gates verbaut. Diese Riemen haben mehrere Schichten und bessere Qualität --> weniger Umkehrspiel. Es steht aber nicht genau, welches Modell sie verbauen. Gates hat zu extrem viele unterschiedliche Riemen und bei den Webseiten anderer Länder sind paar andere Produkte. Bisschen verwirrend alles. Weiß wer welches exakte Modell E3D verbaut hat?

 

Ich bin auf die PowerGrip GT3 2MGT gestoßen: https://ww2.gates.com/Germany/brochure.cfm?brochure=11047&location_id=15647

Ich glaube, die sind am besten geeignet. Haben das Profil der GT2, nur neuere Version --> Riemen ist dicker für 30% mehr Festigkeit.

Nur die gibt es als Endlosriemen mit 600 mm oder das nächste 660 mm Länge. 600 mm wird sich nicht ausgehen glaube ich? Und 660 mm ist viel zu lang.

 

Oder vielleicht die GT3 3MGT? Haben einen Zahnabstand von 3 mm anstatt 2 mm. Aber ich denke 2 mm Pitch und 6 mm Breite des Riemen ist ok. Bei 9 mm Breite, was eigentlich besser wäre, muss ich wieder neue XY-Blöcke entwerfen.

 

Pulleys werde ich dann auch von Gates nehmen, weil die sind auch genauer gefertigt.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Es gibt aus dem fernen Osten einen 4-fach Extruder, der die 4 Düsenausgänge separat hat, und der zwei Ultimaker Bohrungen für die Achsen hat. Es ist ein einzelner Alublock mit 4 Messingdüsen unten.

 

Die 3-in-1 interessiert mich, weil man nur eine Düse hat, die man nicht in der Höhe kalibrieren muss.

 

Bei Riemen habe ich in Foren schon Glaubenskämpfe gesehen: rundes Profil vs. eckiges und breit vs. schmal bzw. schwer gegen leicht. GT2 sind rund, ohne backlash. Die eckigen (z.B. gut soll sein MXL-037, oder HTD mit 9/10 mm Breite) sollen genauer sein, aber backlash haben. Für 3D Drucker sollen leichtere besser sein. Aber ich denke das hängt von der Stabilität der Mechanik ab.

 

Bei Pulleys habe ich schon überlegt, eine Übersetzung zwischen Stepper und Riemen zu machen, dann kann man z.B. noch einer Untersetzung 1:3 machen, z.B. 20 Zähne am Stepper, 60 Zähne für Achsenriemen. Dann braucht man weniger Microsteps.

 

Für Riemenverbindung hatte ich gesehen, dass man die Riemen durch heißkleben/verschweißen verbinden kann. Zusätzlich mit reißfestem Faden sichern (Kevlar?).

 

Edited by JoergS5

Share this post


Link to post
Share on other sites

Wieso willst du weniger Mikroschritte? Je mehr, desto leiser ist der Schrittmotor! Außerdem hätte das nicht viel mit Mikroschritte zu tun. Meinst du Schritte / mm? Habe übrigens den ursprünglichen Post um das Duet WiFi Board (mit 256 Mikroschritten) erweitert. Weiteres folgt, wie die Wasserkühlung.

 

Riemen will ich ungern kleben. Sowas kann nicht gut und ewig halten. Wenn dann eine formschlüssige Verbindung mit einem 3D-Druck Teil. Die Riemen drehen sich ja eh nicht 360° herum, sondern immer hin und her. So ein Teil würde nicht stören. Aber gleich ein Riemen in richtiger Länge wäre natürlich besser.

 

Aber wenn ein Riemenprofil kein Backlash hat, ist er am genausten (?). Wie kann einer mit mehr Backlash genauer sein?

Egal, ich nehm das GT2 Profil, bzw. GT3. Nur möchte ich hochwertige Riemen. Wenn ich meine alten MXL Riemen anschaue, besteht das Profil nur aus Stümmel und hat nicht viel mit Trapezprofil mehr zu tun. Wer weiß, ob es überhaupt mal schöner war. Hab mir das nie genau angeschaut.

Ich hab einen neuen billigen China GT2 Riemen bei mir und es könnte auch besser sein. Es ist meistens rund aber nicht immer ganz perfekt.

Die Markenriemen von Gates sind sicher um einiges besser. Kosten auch das 5-10 fache.

Wie gesagt, E3D-Online verwendet ja auch Gates Riemen und die sagen, dass die um einiges besser sind!

Ich schreib die mal an und frage nach, welches genaue Produkt sie da verwenden.

Edited by Christoph13524

Share this post


Link to post
Share on other sites

Bei Backlash meinte ich, je weniger, desto besser. GT2 soll besser = weniger Backlash haben, weil das Runde Profile der Zähne ein "einschnappen" erzeugt, während das eckige Profil zwar exakter für die absolute Position ist, aber eben ein Backlash hat. Es gibt auch Code, um Marlin um Korrekturen zu erweitern.

Ich möchte den Backlash gerne mal messen. Idee: optische Skala aus dem Mikroskopbereich und per Kamera auswerten = keine Ungenauigkeit durch Erschütterungen.

 

Mit den Microsteps meine ich, dass Microsteps ja kein stabiler Zustand sind. Das gilt vor allem für die Z-Achse, wo ein Zustand im Microstep ja dann zurückfällt zum Step. Aber auch bei X-Y-Achse erwarte ich solche Fehler, die sich summieren, bzw. Rundungsfehler, die sich summieren. Ich stimme Euch aber zum Argument leise zu. Ich finde die TMC2130 und TMC2660 wirklich interessant.

 

Bei Riemen kleben gibt es Anwender, bei denen es eine Weile gehalten hat, aber es gibt auch Frustrierte. Vermutlich ist doch besser, eine feste Länge zu suchen oder beim Lieferanten anzufragen.

 

Edited by JoergS5

Share this post


Link to post
Share on other sites

So ein Backlash Test würde mich auch massiv interessieren. Vor allem mit unterschiedlichen Riemenprofilen oder unterschiedlichen Riemenspannungen bzw. Leichtiggängigkeiten des Druckkopfes. Ist aber jede Menge Arbeit. 

 

Aber man könnte auch, um einen schnellen Eindruck (ist eigentlich ziemlich genau) zu bekommen, ein Testobjekt drucken, wo genau so etwas begutachtet werden kann. Wo eine ebene Fläche aus 2 Teilen entsteht, wobei die beiden Teile jeweils von der anderen Backlash-Richtung entstehen. Je kleiner dann der Versatz in der Fläche, desto weniger Backlash. Hoffe das versteht man. Kann grad kein Model-Bild erzeugen.

 

Zu den Motoren: Das geringere Drehmoment (wie viel ungefähr weniger?) und die langsamere Geschwindigkeit ist für die meisten sowieso egal. Ist allemal noch komplett ausreichend.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ich melde mich, sobald ich den Meßaufbau gemacht habe, dann können wir verschiedene Aufbauten testen. Ich habe noch mehr Ideen zum Thema, z.B. automatisiertes Testen der Ebenheiten durch Haarlineal. Nicht nur mit dem Auge, sondern durch Kamera.

Share this post


Link to post
Share on other sites
14 hours ago, Christoph13524 said:

Zu den Motoren: Das geringere Drehmoment (wie viel ungefähr weniger?) und die langsamere Geschwindigkeit ist für die meisten sowieso egal. Ist allemal noch komplett ausreichend.

 

Mir wurde dies Seite verlink

 

https://www.duet3d.com/forum/thread.php?id=786

 

Ich habe auch diesen test gemacht bei 256 bei 200mm/s, von drehmoment kann ich dir auch keine zahlen sagen die Feedern lasse ich ertmal bei 64 laufen muss ja nicht gleich voll durchstarten, bei X, Y habe ich diese Interpolation angeschalten.

Aber in diese Post (siehe link) steht 

 

Quote

 

Sie sollten die Schrittfrequenz vorzugsweise auf etwa 100 kHz pro Motor begrenzen. Bei einem kartesischen oder CoreXY-Drucker ist die Schrittfrequenz Ihre Schritte / mm multipliziert mit der Verfahrgeschwindigkeit in mm / s. Hier ist ein Tisch, der maximale empfohlene Geschwindigkeiten bei Verwendung von 20-Zahnscheiben, GT2-Riemen und 1,8-Grad-Motoren angibt:

Mikroschritt, Schritte / mm. Max. Geschwindigkeit 
16x, 80, 1250 
32x, 160, 625 
64x, 320, 312 
128x, 640, 156 
256x, 1280, 78

Bei Motoren mit 0,9 ° dividieren Sie die Höchstgeschwindigkeit durch 2. Multiplizieren Sie die maximale Drehzahl bei anderen Zähnezahlen der Riemenscheibe mit Riemenscheibe / 20.

Auf der Firmware-Arbeitsliste ist variable Mikroschritt zu implementieren, so dass Sie 256x konfigurieren können, aber es wird automatisch bei hohen Geschwindigkeiten reduziert.

 

 

Da habe ich erstmal geschluckt bei 265x nur noch 78mm/s aber nach diesen Test bekomme ich bei 265 und 200mm/s nur auf 30 MaxReps. Aber von Motoren und Riemen scheiben habe ich keinen so richtigen durchblick aber 1,8° haben wir doch auch oder?

 

Gruß

Share this post


Link to post
Share on other sites

Die meisten Stepmotoren sind 200 Schritt = 360/200=1,8°, es gibt aber auch 400 Schritt Motoren, die haben dann 0,9°.

Danke für den Link, das Video finde ich sehr anschaulich.

Schnell hat auch seine Probleme, es können Steps verloren gehen. Ist wohl alles eine Sache von austesten.

 

Zu backlash wollte ich noch sagen, dass es Calibration Things aus thingiverse gibt, z.B. 2040624.

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!

Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.

Sign In Now

  • Our picks

    • Taking Advantage of DfAM
      This is a statement that’s often made about AM/3DP. I'll focus on the way DfAM can take advantage of some of the unique capabilities that AM and 3DP have to offer. I personally think that the use of AM/3DP for light-weighting is one of it’s most exciting possibilities and one that could play a key part in the sustainability of design and manufacturing in the future.
        • Like
      • 3 replies
×

Important Information

Welcome to the Ultimaker Community of 3D printing experts. Visit the following links to read more about our Terms of Use or our Privacy Policy. Thank you!