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Christoph13524

Heated-Chamber, Druckbett-Stabilisierung, Duet WiFi, Dual Extrusion, Wasserkühlung, BondTech QR, 8 mm Achsen, GT3-Belts, Direct-Drive, PCB-Mill, Metrol End-Stop-Switch und Capricorn Bowden-Tubes am UMO+

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Posted (edited) · Heated-Chamber, Druckbett-Stabilisierung, Duet WiFi, Dual Extrusion, Wasserkühlung, BondTech QR, 8 mm Achsen, GT3-Belts, Direct-Drive, PCB-Mill, Metrol End-Stop-Switch und Capricorn Bowden-Tubes am UMO+

Hallo!

 

Ich habe an meinem UMO+ einige Verbesserungen durchgeführt, die ich mit euch teilen möchte.

Das Ziel war stets ein verbessertes Druckergebnis zu erzielen.

 

1. Dual Extrusion

Ich wollte ein Dual Extrusion Setup bei meinem UMO+, um PVA bzw. HIPS als Stützmaterial zu drucken. Ich habe mich für den E3D Chimera+ in der wassergekühlten Variante entschieden. Da es den Chimera+ aber nur für 1,75mm Filament gibt, musste ich es umbauen: Bowden-Tube-Kupplungen für 3 mm sind angeschweißt worden und spezielle Heat-Breaks aus Titan wurden gefertigt. Plated Copper Düsen und Heat-Blocks sind in Verwendung. Beide Düsen gehen bis 400°C und werden durch eine Wasserkühlung gekühlt. Der Druckkopf ist als modulare Halterung entworfen worden und kann entfernt werden. So können Reparaturen einfach vorgenommen werden und meine Dremel kann als Platinenfräse angebracht werden.

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2. BondTech QR Extruder

Der originale Extruder wurde gegen zwei BondTech QR getauscht.

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3. 8 mm Achsen

Die beiden mittig über Kreuz angeordneten Achsen sind standardmäßig nur 6 mm im Durchmesser. Da ich mehr Stabilität wollte, habe ich sie gegen 8 mm dicke Achsen getauscht. Neue Linearlager von Misumi sind ebenso verbaut und die XY-Blöcke wurden neu konstruiert.

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4. Druckbett-Stabilisierung

Da das Druckbett bei mir immer vibrierte, als ich Objekte druckte, die weit vorne liegen, habe ich dieses stabilisiert. Die Vibrationen waren im Nachhinein sichtbar und können sogar während dem Druck die Glasplatte verschieben. Nun ist das Druckbett extrem stabil.

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5. Platinenfräse

Ich wollte Platinen selber herstellen. Einfach den Aufsatz für den Chimera+ abschrauben und den Aufsatz für die biegsame Welle der Dremel anschrauben.

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6. Direct-Drive Schrittmotoren

Dadurch dass man die Wellen direkt mit den Schrittmotoren verbindet, wird das Backlash halbiert. Wegen den hohen Temperaturen im beheizten Druckraum mussten die Motoren sowieso nach außen.

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7. Duet WiFi

Habe die ganze Elektronik mit der Duet WiFi Platine getauscht. Die Platine ist übers WLAN steuerbar. Der Ulticontroller fällt weg. Duet WiFi ist RepRap, also kein Marlin mehr. Dieses finde ich um einiges besser.

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8. Heated Chamber

Eine sehr aufwendige Verbesserung ist der beheizte Druckraum, welcher bis zu 90°C heiß werden kann. Den UMO+ habe ich mit Polycarbonat-Panelen eingekleidet und zusätzlich isoliert. Zwei 500 Watt PTC-Heater erwärmen den Druckraum in rund 1 Stunde auf 90°C. Ein 14x5cm metallischer Hochtemperaturlüfter sitzt innerhalb der oberen Abdeckung und kühlt die Druckobjekte auf Glasübergangstemperatur. ABS und andere schwierig zu druckende Materialien lassen sich nun wie PLA drucken - kein Warping und Splitting mehr.

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9. LED-Beleuchtung

Damit man die Druckobjekte im dunklen Druckraum auch noch sehen kann, ist eine LED-Beleuchtung montiert worden.

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10. GT3 statt MXL

Die originalen Riemen am UMO+ haben das MXL-Profil. Der UM2 hat schon die neueren Riemen mit GT2-Profil, welche weniger Backlash aufzeigen. Mein UMO+ besitzt nun GT3-Riemen. Diese haben das selbe Profil wie GT2, sind jedoch 30% belastbarer (neuere Version der GT2). Meine sind die Gates PowerGrip GT3 Riemen.

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11. Metrol End-Stop-Switch

Der originale Z-Schalter wurde gegen einen hochwertigen der Firma Metrol getauscht, welcher 0.005mm genau ist.

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12. Capricorn Bowden-Tubes

Als Bowden-Tubes verwende ich nun die Capricorn TL-Series. Qualitativ hochwertig und passgenaue Durchmesser.

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13. Softwareanpassung

Viel Druckqualität kann man auch noch über die Software vom Duet bzw. durch Einstellungen rausholen, indem man z.B. die Beschleunigungswerte reduziert.

 

Ein paar mehr Bilder und der Umbau einer E3D-V6 Düse auf Wasserkühlung findet ihr in den folgenden Kommentarseiten.

Edited by Christoph13524
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Hallo Christoph!

Danke herzlich für Deinen Bericht.

4 Fragen:

- Wie geht das Drucken von PLA mit der E3D-Düse? Problemlos?

- Hast Du die Vorlagen für die gedruckten Teile?

- Welche Änderungen an der Firmware des UMO+ muss vorgenommen werden, damit die E3D läuft?

- Mit welchem Material hast Du die Lüfterhalter gedruckt?

 

Danke herzlich für Deine Antworten.

Peter

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Hi doktormac,

 

-) PLA geht natürlich optimal; damit sollte man ja nirgends Probleme haben. 

-) Ja die stl-Files hab ich noch. Es gibt auf Thingiverse oder YouMagine einige E3D V6 Halterungen für den UMO, bei denen man keine zusätzlichen Teile, z.B. neue Lager, benötigt: https://www.thingiverse.com/thing:397518

-) Man muss gar keine Änderungen vornehmen, wenn man einen PT100 Temperatursensor, statt dem standardmäßigem Thermistor nimmt. PT100 geht bis ca. 400 °C: https://e3d-online.com/pt100-sensor-cartridge 

Man nimmt die 24 V Version der E3D V6.

-) Die Lüfterhalter sind aus PETG (mein Lieblingsmaterial).

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9 hours ago, Christoph13524 said:

-) PLA geht natürlich optimal; damit sollte man ja nirgends Probleme haben. 

 

Also ich habe mich mit den Thema noch nie so richtig beschäftigt, aber Ich habe gelesen das bestimmte E3D V6 Versionen nur vor allem für Hochtemperatur Materialien gedacht sind und diese bestehen meist aus voll Metal Hotend und da verklebt ganz gerne PLA.

Es gibt bzw. soll auch welche geben die mit PTFE oder ähnlichen Materialien ausgekleidet sind diese sollen mit PLA besser funktionieren

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Ich weiß nicht warum, aber seitdem ich den Drucker hab, ist mir noch kein einziges mal während dem Druck die Düse stopft worden (sowohl original Düse als auch E3D V6).

 

Hab erst ca. 20 Stunden PLA mit der E3D V6 gedruckt, da ich allgemein kaum mit PLA drucke. Aber das hat bestens geklappt. 

 

Die E3D V6 hab ich mir auch nur geholt, damit ich mit mehr Materialien experimentieren kann, die hohe Temperaturen benötigen.

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Herzlichen Dank für die Antworten,

mein E3D v6 ist angekommen…

Dieser hat ja nun eine Ventilator-Halter dabei.

Werde wohl die Vorlage https://www.thingiverse.com/thing:397518 etwas abändern!

Noch eine Frage:

Wo hast Du den Ventilator (der fürs HotEnd) angeschlossen?

 

Herzlich

Peter

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Gerne. Ja die Lüfter-Halterung brauchst du ja nicht. Der Lüfter wird ja auf die neue Düsenhalterung geschraubt. Oder was meinst du? Wieso abändern?

 

Am Mainboard gibt es 2-3 (oder noch mehr) 24 Volt Ausgänge für Lüfter, die dauerhaft laufen sollen. Sollte eh beschriftet sein. Im Notfall mit Voltmeter nachmessen. Aber nicht abrutschen und kurzschließen an den Kontakten. Wenn du sie nicht findest schick ich dir ein Bild. Ein 24 V Ausgang ist z.B. ganz im Eck beim Stromkabel. 

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Hallo Christoph!

Herzlichen Dank!

Werds wohl erst Mitte März fertig ausprobieren können - und da Rückmeldung geben.

Erst Mal hab ich wieder das Problem, dass die Drucke nicht mehr haften. Da bin ich zwischendurch am Verzweifeln…

 

Herzlich

Peter, Bern, Schweiz

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Schlechte Haftung mit PLA hab ich noch nie gehabt. Wenn der Abstand zum Druckbett passt, dann sollte das funktionieren. Ich hab drucke quasi jeden Druck auf Kapton Tape. Bei schwierigeren Materialien verwende ich zusätzlich den Dimafix-Spray. Der funktioniert super. Da klebt dann wirklich alles bombenfest...

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Vielen Dank für die super Ideen!

 

Mal schauen, welche ich umsetzen kann.

 

Was mich besonders interessiert, sind Genauigkeitswerte. Darum werde ich 6 mm mit 8 mm Achsen mit der Messuhr vergleichen

 

Gruß Jörg

 

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Hi,

viel Unterschied wird es nicht geben, denke ich. In Z-Richtung wird hald der ganze Druckkopf stabiler. Aber XY bleibt ungefähr gleich. 

 

Hab derzeit noch Probleme mit schwergängigem Druckkopf.

 

Schlussendlich sind Schuld:

1. Die billigen LM8UU Lager sind schwergängig. Außerdem haben die großes Spiel und somit wackelt der Druckkopf. 

Habe von Igus die Polymerlager bestellt. Diese laufen sehr leichtgängig, aber auch nur, wenn sie noch nicht montiert sind. Wenn man sie nur mit geringster Kraft mit 2 Finger zusammendrückt, sind sie schon schwergängig, weil sie sich verformen. Man benötigt eine perfekte Presspassung, um sie wirklich komplett gleichmäßig von allen Seiten einzuspannen. Das kann sehr schwierig sein und deshalb hab ich das gleich lassen.

Jetzt hab ich mir Sinterbronze Lager mit 3 mm Wandstärke gekauft. Die sind perfekt. Selbstschmierend, komplett leichtgängig und 100 mal weniger sensibel als die Igus Polymerlager (vor allem bei 3 mm Wandstärke). Für 3D Druck meiner Meinung nach viel besser geeignet als die LM8UU.

 

2. MXL-Belts. Vor allem die Pulleys haben eine zu große Bohrung und eiern auf der Welle, was zu ständiger Ausdehnung der Belts führt. Das merkt man auch richtig, wenn man den Druckkopf bewegt. 

Ich steige jetzt auf GT2 Belts um. Hoffentlich sind die Pulleys besser (haben auch 2 Madenschrauben statt nur 1) und minimal weniger Umlenkspiel hat man auch durch das bessere Profil.

 

3. Zu stramme Belts. Hab sie gelockert und hat sich auch viel verbessert. Aber der Druckkopf ist trotzdem noch immer schwergängig wegen Punkt 1 und 2.

 

Bis die Belts von China ankommen, vergehen noch einige Tage. Dann baue ich alle Wellen usw. auseinander und schau was da so schwergängig ist. Aber kann jetzt nur noch Punkt 1 und 2 sein. Hoffe ich mal.

 

—> Unbedingt Sinterbronzelager kaufen. Wenn du auf Genauigkeit stehst, dann schmeiß die wackligen (und schwergängigen) LM6/8UU weg. Hab schon öfter jetzt gelesen, dass man von den LMxxUU einige mehr Stück kaufen soll und die besten auswählen soll, aufgrund der billigen und schwankenden Qualität. Sinterbronzelager sind noch dazu nicht teuer. 

Edited by Christoph13524

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Die Igus Teile finde ich sehr gut, weil es zu allen STL Dateien als Download gibt. Man kann sie also, wenn man will, mit eigenem Material oder Filament von Igus selbst ausdrucken.

 

Sinterbronze schaue ich mir mal an, danke für den Tipp.

 

Die 6 mm Wellen kann ich nicht so einfach ersetzen, weil ich einen 4-fach Extruder aus dem fernen Osten bestellt habe (4 Nozzle in einem Alublock mit den zwei Ultimaker Bohrungen), bin mal gespannt, ob das klappt!

Edit: ich habe jetzt Sinterbuchsen 8/12/20 bestellt, damit klappt 8er Welle und der Extruder.

Edited by JoergS5

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Wenn man 2 Sinterbronzelager hintereinander einpresst, ist bei dir mit hoher Wahrscheinlichkeit die Welle extrem schwergängig. Die Buchsen müssen zu 100% in einer Linie ausgerichtet sein. Hab das öfter probiert aber nie geschafft. Den Plastikteil mit den eingepressten Buchsen hab ich dann im Ofen erwärmt, also erweichen lassen. Dann den Teil aus dem Ofen genommen, die Wellen durchgesteckt, bisschen herum gewackelt und auskühlen lassen. So hab ich die Sinterbuchsen ausgerichtet.

 

Habe in der Zwischenzeit wieder einiges am UMO+ herumgebastelt:

  • Duet WiFi Board statt der original Platine verbaut, da ich die RepRap Firmware mehr mag, den Drucker nun über WiFi bedienen kann und extrem leise 256 Mikroschritt-Schrittmotortreiber habe!
  • E3D V6 Wasserkühlung: Kaum hörbar und beheizbarer Druckraum in Zukunft möglich.
  • Direct Drive der Linearwellen: Schrittmotoren außen direkt an neuen längeren Wellen montiert, sodass man sich die kurzen Belts erspart.
  • Die beiden lauten Lüfter, die das Druckobjekt kühlen, werden ebenfalls gegen teure Noctua-Lüfter ausgetauscht.

Bin gespannt auf das Endergebnis, da der Drucker dann extrem leise ist. Die 256 Mikroschritte sind schonmal extrem geil!

Bilder folgen, sobald ich fertig bin.

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Ich hatte Sinterbronzelager gesucht, die länger als 20 mm sind, hatte aber kein Glück. Beim Zusammenfügen von zwei Stück hat man vermutlich Probleme mit der Genauigkeit. Die Lager habe ich inzwischen und möchte Tests machen im Vergleich zu den LM8. Tests in Richtung backlash und Widerstandswerte (aus Ruhe heraus und während Bewegung).  Dazu suche ich einen Druck/Zugmesser, der genau ist, aber die sind leider teuer...

Zusätzlich ist wohl wichtig, dass das Sinterlager innen immer gut geölt ist. (Es gab ein pdf vom Thema. Dort stand, dass die Ölung durch die Rotation der Welle passiert. Das Öl wird dann gleichmäßig aus der Sintermutter gedrückt. Also müßte man die Welle/Mutter(?) ab und zu drehen).

 

Zu den Wellen habe ich noch die Idee, ob man Titanwellen verwenden könnte, die müßten mehr Biegefestigkeit haben. (edit Korrektur: Titan hat eher weniger Biegefestigkeit als Stahl...).

 

Ein Bild von dem Direct Drive würde mich interessieren. Ich suche noch nach einer guten Lösung.

Edited by JoergS5

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Ich bin ebenso kläglich gescheitert, Sinterbronzelager bei 8 mm Innendurchmesser mit einer Länge von mehr als 20 mm zu suchen. Habe auch einige Firmen angeschrieben, die solche Lager herstellen. Jedoch hat mir keine einzige Firma solche langen Lager herstellen können.

 

Ich glaube das mit der Welle drehen ist überflüssig. Die Ölung mag dann evtl. besser funktionieren, funktioniert aber durch Linearbewegungen auch ganz gut (man spürt die Ölschicht auf der Welle, nachdem man das mal ausprobiert hat). Wobei zusätzliches Fetten/Ölen natürlich nie schadet. Die Lebensdauer solcher Lager ist ja eh irrelevant lange.

 

Titanwellen klingt auch interessant aber finde ich bisschen zu überdimensioniert :strong:. Die 8 mm gehärteten Stahlwellen reichen da völlig aus..

 

 

Neues Thema: Titan Heatbreak für die E3D V6 völlig nutzlos?

Hab letztens auf der E3D Seite den Heatbreak-Teil aus Titan gesehen (leider nur für 1,75mm Filament --> warum auch immer?). Schweineteuer aber soll Verbesserungen mit sich bringen.

Natürlich härter aber die Wärmeleitfähigkeit interessiert mich.

Vorweg: Ein Test hat gezeigt, dass das Filament ungefähr bis zur Mitte des Heatbreaks schmilzt --> Der Heatbreak muss ziemlich heiß sein.

Titan hat eine geringere Wärmeleitfähigkeit und soll somit die Wärme des Hot-Ends weniger aufnehmen. Aber das stimmt nur teilweise? --> Schwierig zu erklären aber einerseits will man auch eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit des Heatbreaks. Nämlich von Kühlkörper zum Heatbreak. Deswegen soll man dort auch Wärmeleitpaste dazugeben. Titan würde hier wieder viel schlechter abschneiden und somit hat die Kühlung des Kühlkörpers weniger Wirkung!

Optimal wäre doch, wenn Kühlkörper und Heatbreak 1 Teil wäre. Was spricht dagegen? Und am wirklich optimalsten wäre es wenn der Heatbreak unten beim Hot-End aus Titan wäre und oben beim Kühlkörper Stahl/Aluminium ;p.

 

Was sind eure Meinungen zum Titan Heatbreak? Es wird gleichzeitig was verbessert und verschlechtert. Wird jetzt hoffentlich mehr verbessert, als es verschlechtert wird?

 

Angenommen die 3 Teile Hot-End, Heatbreak und Cold-End wären 1 Teil aus dem perfekten Material, das unendlich hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt --> Dann würde das Hot-End dauerhaft vom Cold-End gekühlt werden und würde sich gar nicht erwärmen (wenn Kühl- und Heizleistung gleich hoch). 

 

Dadurch, dass der Heatbreak deutlich mehr Auflagefläche am Kühlkörper hat, als am Hot-End, ist die Kühl- und Heizleistung ungefähr gleich (Kühlkörper wird bei mir im Betrieb auch kaum warm). Kühl- und Heizleistung gleich --> Heatbreak hat halbe Temperatur vom Hot-End; also genau die Mitteltemperatur von Hot- und Cold-End --> sagen wir einmal um die 120°C (natürlich unten am Hot-End mehr als am Cold-End --> dieser Temperaturunterschied unterscheidet sich wieder von der Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffes). Aber 120°C kann ungefähr stimmen, weil wie oben geschrieben, haben Tests ergeben, dass das Filament schon (bei der Mitte) im Heatbreak schmilzt/ heiß wird / sich ausdehnt. Und bei der Temperatur wird es ja in der Tat schon weich und kommt zu Verformungen.

Meiner Meinung bleibt die Durchschnittstemperatur vom Titan-Heatbreak und Edelstahl-Heat gleich. Das einzige was sich ändert is der Temperaturunterschied im Heatbreak.

Unten am Hot-End hat der Heatbreak ungefähr die selbe Temperatur, egal ob Titan oder Edelstahl, da der Heatbreak ja die Nozzle berührt und somit fast identische Temperatur hat. Da jetzt Titan eine schlechtere Wärmeleitfähigkeit hat, kühlt der Heatbreak weiter oben vom Hot-End schneller aus bzw. die Wärme kann nicht so gut übertragen werden. Am Cold-End kann der Titan Heatbreak aber nicht so gut gekühlt werden, wiederum aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit --> Also ist in der Hinsicht der Titan Heatbreak am Cold-End wärmer --> warmes Cold-End und schnell Temperatur-absinkender-Hot-End-seitiger-Heatbreak gleicht sich wiederum aus.. --> macht 0 Unterschied zum Standard Heatbreak

 

Am optimalsten wäre dann doch, wenn Heatbreak und Kühlkörper 1 Teil wäre und dieser unten aus Titan und oben aus Aluminium bestände.

 

Fazit: Titan Heatbreak macht absolut keinen Unterschied... Aber da es eh nur eine 1.75 mm Variante gibt, ist es so oder so unbrauchbar.

 

Kompliziertes aber spannendes Thema. Eine Wärmebildkamera bzw. verschiedene Temperatursensoren am und im E3D V6 würden helfen.

Edited by Christoph13524

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Ich habe zurm Thema Hotend nur die Idee, dass eine Simlationssoftware die beste Lösung ergeben sollte. Einflüsse der Temperaturen, Drücke, der Materialien.

 

Mich interessiert bei Extrudern vor allem der 3-in-1 Extruder, bei dem in einer Messingdüse drei Filamente gemischt werden (was dann alle Farbmischungen oder Materialverbindungen erlaubt). Das würde ich gern selbst herstellen können, auch für Stahldüsen.

 

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Hab mal ein Video gesehen, wo wer Materialmischungen mit TPU und ABS oder so gemacht hat. War ganz interessant. Da wird sich in der Zukunft sicher viel tun. Brauche so etwas aber garnicht. Wenn dann nur eine 2. Düse für Stützmaterial.

 

Es gibt eh ein paar 3 in 1 Düsen --> google mal. Sind aber relativ groß mit allem drum und dran. Eine Dreh- und Fräsbank müsstest du für die Herstellung haben; sonst wirds schwer.

 

Ich erkundige mich gerade an neuen Riemen. Als E3D das neue 3D Drucker Konzept vorgestellt hat, hab ich den Blog dazu gelesen. Die haben anscheinend sehr hochwertige Riemen von der Firma Gates verbaut. Diese Riemen haben mehrere Schichten und bessere Qualität --> weniger Umkehrspiel. Es steht aber nicht genau, welches Modell sie verbauen. Gates hat zu extrem viele unterschiedliche Riemen und bei den Webseiten anderer Länder sind paar andere Produkte. Bisschen verwirrend alles. Weiß wer welches exakte Modell E3D verbaut hat?

 

Ich bin auf die PowerGrip GT3 2MGT gestoßen: https://ww2.gates.com/Germany/brochure.cfm?brochure=11047&location_id=15647

Ich glaube, die sind am besten geeignet. Haben das Profil der GT2, nur neuere Version --> Riemen ist dicker für 30% mehr Festigkeit.

Nur die gibt es als Endlosriemen mit 600 mm oder das nächste 660 mm Länge. 600 mm wird sich nicht ausgehen glaube ich? Und 660 mm ist viel zu lang.

 

Oder vielleicht die GT3 3MGT? Haben einen Zahnabstand von 3 mm anstatt 2 mm. Aber ich denke 2 mm Pitch und 6 mm Breite des Riemen ist ok. Bei 9 mm Breite, was eigentlich besser wäre, muss ich wieder neue XY-Blöcke entwerfen.

 

Pulleys werde ich dann auch von Gates nehmen, weil die sind auch genauer gefertigt.

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Es gibt aus dem fernen Osten einen 4-fach Extruder, der die 4 Düsenausgänge separat hat, und der zwei Ultimaker Bohrungen für die Achsen hat. Es ist ein einzelner Alublock mit 4 Messingdüsen unten.

 

Die 3-in-1 interessiert mich, weil man nur eine Düse hat, die man nicht in der Höhe kalibrieren muss.

 

Bei Riemen habe ich in Foren schon Glaubenskämpfe gesehen: rundes Profil vs. eckiges und breit vs. schmal bzw. schwer gegen leicht. GT2 sind rund, ohne backlash. Die eckigen (z.B. gut soll sein MXL-037, oder HTD mit 9/10 mm Breite) sollen genauer sein, aber backlash haben. Für 3D Drucker sollen leichtere besser sein. Aber ich denke das hängt von der Stabilität der Mechanik ab.

 

Bei Pulleys habe ich schon überlegt, eine Übersetzung zwischen Stepper und Riemen zu machen, dann kann man z.B. noch einer Untersetzung 1:3 machen, z.B. 20 Zähne am Stepper, 60 Zähne für Achsenriemen. Dann braucht man weniger Microsteps.

 

Für Riemenverbindung hatte ich gesehen, dass man die Riemen durch heißkleben/verschweißen verbinden kann. Zusätzlich mit reißfestem Faden sichern (Kevlar?).

 

Edited by JoergS5

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Wieso willst du weniger Mikroschritte? Je mehr, desto leiser ist der Schrittmotor! Außerdem hätte das nicht viel mit Mikroschritte zu tun. Meinst du Schritte / mm? Habe übrigens den ursprünglichen Post um das Duet WiFi Board (mit 256 Mikroschritten) erweitert. Weiteres folgt, wie die Wasserkühlung.

 

Riemen will ich ungern kleben. Sowas kann nicht gut und ewig halten. Wenn dann eine formschlüssige Verbindung mit einem 3D-Druck Teil. Die Riemen drehen sich ja eh nicht 360° herum, sondern immer hin und her. So ein Teil würde nicht stören. Aber gleich ein Riemen in richtiger Länge wäre natürlich besser.

 

Aber wenn ein Riemenprofil kein Backlash hat, ist er am genausten (?). Wie kann einer mit mehr Backlash genauer sein?

Egal, ich nehm das GT2 Profil, bzw. GT3. Nur möchte ich hochwertige Riemen. Wenn ich meine alten MXL Riemen anschaue, besteht das Profil nur aus Stümmel und hat nicht viel mit Trapezprofil mehr zu tun. Wer weiß, ob es überhaupt mal schöner war. Hab mir das nie genau angeschaut.

Ich hab einen neuen billigen China GT2 Riemen bei mir und es könnte auch besser sein. Es ist meistens rund aber nicht immer ganz perfekt.

Die Markenriemen von Gates sind sicher um einiges besser. Kosten auch das 5-10 fache.

Wie gesagt, E3D-Online verwendet ja auch Gates Riemen und die sagen, dass die um einiges besser sind!

Ich schreib die mal an und frage nach, welches genaue Produkt sie da verwenden.

Edited by Christoph13524

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15 hours ago, Christoph13524 said:

Je mehr, desto leiser ist der Schrittmotor!

Aber auch weniger Drehmoment + max. Geschwindigkeit möglich. Bin auch gerade auf DuetWifi umgestiegen

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Bei Backlash meinte ich, je weniger, desto besser. GT2 soll besser = weniger Backlash haben, weil das Runde Profile der Zähne ein "einschnappen" erzeugt, während das eckige Profil zwar exakter für die absolute Position ist, aber eben ein Backlash hat. Es gibt auch Code, um Marlin um Korrekturen zu erweitern.

Ich möchte den Backlash gerne mal messen. Idee: optische Skala aus dem Mikroskopbereich und per Kamera auswerten = keine Ungenauigkeit durch Erschütterungen.

 

Mit den Microsteps meine ich, dass Microsteps ja kein stabiler Zustand sind. Das gilt vor allem für die Z-Achse, wo ein Zustand im Microstep ja dann zurückfällt zum Step. Aber auch bei X-Y-Achse erwarte ich solche Fehler, die sich summieren, bzw. Rundungsfehler, die sich summieren. Ich stimme Euch aber zum Argument leise zu. Ich finde die TMC2130 und TMC2660 wirklich interessant.

 

Bei Riemen kleben gibt es Anwender, bei denen es eine Weile gehalten hat, aber es gibt auch Frustrierte. Vermutlich ist doch besser, eine feste Länge zu suchen oder beim Lieferanten anzufragen.

 

Edited by JoergS5

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So ein Backlash Test würde mich auch massiv interessieren. Vor allem mit unterschiedlichen Riemenprofilen oder unterschiedlichen Riemenspannungen bzw. Leichtiggängigkeiten des Druckkopfes. Ist aber jede Menge Arbeit. 

 

Aber man könnte auch, um einen schnellen Eindruck (ist eigentlich ziemlich genau) zu bekommen, ein Testobjekt drucken, wo genau so etwas begutachtet werden kann. Wo eine ebene Fläche aus 2 Teilen entsteht, wobei die beiden Teile jeweils von der anderen Backlash-Richtung entstehen. Je kleiner dann der Versatz in der Fläche, desto weniger Backlash. Hoffe das versteht man. Kann grad kein Model-Bild erzeugen.

 

Zu den Motoren: Das geringere Drehmoment (wie viel ungefähr weniger?) und die langsamere Geschwindigkeit ist für die meisten sowieso egal. Ist allemal noch komplett ausreichend.

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Ich melde mich, sobald ich den Meßaufbau gemacht habe, dann können wir verschiedene Aufbauten testen. Ich habe noch mehr Ideen zum Thema, z.B. automatisiertes Testen der Ebenheiten durch Haarlineal. Nicht nur mit dem Auge, sondern durch Kamera.

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14 hours ago, Christoph13524 said:

Zu den Motoren: Das geringere Drehmoment (wie viel ungefähr weniger?) und die langsamere Geschwindigkeit ist für die meisten sowieso egal. Ist allemal noch komplett ausreichend.

 

Mir wurde dies Seite verlink

 

https://www.duet3d.com/forum/thread.php?id=786

 

Ich habe auch diesen test gemacht bei 256 bei 200mm/s, von drehmoment kann ich dir auch keine zahlen sagen die Feedern lasse ich ertmal bei 64 laufen muss ja nicht gleich voll durchstarten, bei X, Y habe ich diese Interpolation angeschalten.

Aber in diese Post (siehe link) steht 

 

Quote

 

Sie sollten die Schrittfrequenz vorzugsweise auf etwa 100 kHz pro Motor begrenzen. Bei einem kartesischen oder CoreXY-Drucker ist die Schrittfrequenz Ihre Schritte / mm multipliziert mit der Verfahrgeschwindigkeit in mm / s. Hier ist ein Tisch, der maximale empfohlene Geschwindigkeiten bei Verwendung von 20-Zahnscheiben, GT2-Riemen und 1,8-Grad-Motoren angibt:

Mikroschritt, Schritte / mm. Max. Geschwindigkeit 
16x, 80, 1250 
32x, 160, 625 
64x, 320, 312 
128x, 640, 156 
256x, 1280, 78

Bei Motoren mit 0,9 ° dividieren Sie die Höchstgeschwindigkeit durch 2. Multiplizieren Sie die maximale Drehzahl bei anderen Zähnezahlen der Riemenscheibe mit Riemenscheibe / 20.

Auf der Firmware-Arbeitsliste ist variable Mikroschritt zu implementieren, so dass Sie 256x konfigurieren können, aber es wird automatisch bei hohen Geschwindigkeiten reduziert.

 

 

Da habe ich erstmal geschluckt bei 265x nur noch 78mm/s aber nach diesen Test bekomme ich bei 265 und 200mm/s nur auf 30 MaxReps. Aber von Motoren und Riemen scheiben habe ich keinen so richtigen durchblick aber 1,8° haben wir doch auch oder?

 

Gruß

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Die meisten Stepmotoren sind 200 Schritt = 360/200=1,8°, es gibt aber auch 400 Schritt Motoren, die haben dann 0,9°.

Danke für den Link, das Video finde ich sehr anschaulich.

Schnell hat auch seine Probleme, es können Steps verloren gehen. Ist wohl alles eine Sache von austesten.

 

Zu backlash wollte ich noch sagen, dass es Calibration Things aus thingiverse gibt, z.B. 2040624.

 

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