Erstmal danke Digibike,
Ich wollte mit 228°C beim ecoPLA drucken und 220°C beim PolyMAX. Das Druckbett wollte ich auf 60°C.
Das Flugzeug ist von Thingiverse unter dem Namen "pylon racer" von Sulhan.
Zudem sind die Stls nur der Vollkörper d.h., dass man sich die Wandstärke selber durch den Slicer festgeleget. Nicht optimal aber hilft ja nichts. Ich nutze zudem die zweite Düse ,weil das PolyMAX so teuer ist. Meistens wird das Stützmaterial nur im unteren Bereich des Bauteils genutzt. Würde ein Wischturm gegen verkokeln/ verstopfen der 2. Düse helfen? Und noch eine Frage zu Cura. Kann es sein, dass mit dem Update 4.9.1 man nicht mehr über ein Netzwerkkabel an die Ultimaker- Drucker drucken kann?
Viele Grüße
Überflieger!
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Digibike 107
Hi,
was für ein Modellflugzeug? 3D Printlab etwa? Die sind nämlich eigentlich Supportlos konstruiert.
Oder geht es da bei dem Dual um ein anderes Projekt? Das Hauptproblem, da der Ultimaker die 2.te Düse in der Höhe ändert, ist die saubere Offset-Setzung im Druckermenü/Slicer sowie das oozing. Es ist immer ein Core heiß, wird aber nicht genutzt. Da gibt es verschiedene Strategien wie Wischturm, Oozeshield und Inaktiven Core absenken. Das Problem dabei ist nur, das es nur begrenzt hilft. Die Temperatur verschwindet nicht schlagartig und je weiter runter du mit der Temperatur gehst, desto besser wird es bis zu einem gewissen Grad, aber eben nur bis zu einem gewissen Grad - aber entsprechend dauert es beim erneuten Aufheizen bis nach dem Core-Wechsel weiter gedruckt werden kann - eben die Temperaturdifferenz...
Ein anders Problem ist unterschiedliche Materialien. Du willst Polymax und EcoPLA miteinander drucken. Sollte sich soweit vertragen, was das Material an geht. Allerdings weiß ich nicht, wie die Drucktemperaturen sind. Wenn diese Variieren, kommt es zu Problemen. Warum? Nun, dass heißer gedruckte Material verbindet sich mit dem kälter gedruckten Perfekt. Aber umgekehrt ist es, je größer die Differenz ist, umso mehr wie gebappt. Ich behelfe mir in so einem Fall gern so, dass ich beide auf der selben Temperatur im Slicer setze und den GCode entsprechend generiere. Danach nehme ich einen simplen ASCII-Editor - z.b. ED in Windows, und lade den Gcode und suche für den eigentlich kälteren Core alle Temperatur-Setzbefehle und füge ein paar Zeilen nach dem M104-Befehl noch den M109-Befehl mit der eigentlich gebrauchten Temperatur ein. Nun druckt er die ersten Bahnen zu heiß, geht dann aber während dem Drucken runter auf die richtige Temperatur. So bekomme ich im Übergang zu den anderen Layern eine gute Verbindung wieder hin. M104 setzt die Temperatur und wartet, bis diese auch anliegt. M109 setzt nur die Temperatur, aber arbeitet dann sofort weiter. Irgendwann liegt die Temperatur an und die Firmware regelt dann das halten der Temperatur, aber er druckt schon die ganze Zeit weiter.
Aber eine weitere Sache ist die Verweildauer von Kunststoffen. Je heißer, desto kürzer sollte Sie in der Düse verweilen. Zum einen lagert Sie sich an der Düseninnenseite an und kann verkokeln, irgendwann löst sich der Russ-Brocken und dann kommt es darauf an, ob er klein genug ist, durch die Düse zu gehen, dann ist nur ein schwarzer Fleck im Teil. Geht es nicht durch, dann droht underextrusion und clogging... Und Kunststoffe ändern recht schnell Ihre Eigenschaften, bezüglich Druckbarkeit. Also auch das muß im Auge behalten werden, wenn man Dual druckt. Je kühler, desto geringer die Gefahr, dass es Chemisch sich aufspaltet oder verkokelt, gleichzeitig steigt die Differenztemperatur beim wieder aufheizen und damit die Druckzeit... Ist also ein wenig abwägen und Erfahrung.
Gruß, Digibike
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