Digibike

So Fühlerblattlehren gibt's in jedem Baumarkt für kleines Geld (6-7 Euro). Rührt noch aus der Zeit her, als man am Auto das Ventilspiel oder den Unterbrecherkontakt einstellen mußte. Gibt's in reduzierter Variante und komplett von 0,05 mm bis 1,00 mm. Kann ich nur empfehlen...! Ich trau den ganzen Automatikkalibrierungen nicht wirklich und messe da gern nochmal nach... Aber bin mal gespannt, wie es auf dem Video aussieht! Man sieht ja, wie die Raupe aus der Düse kommt und kann ungefähr die Höhe abschätzen. Zumindest sieht man mal, was tatsächlich passiert. Gruß, Digibike

Nimm ein Metalllineal und erhitze es auf der Herdplatte und nun messe es mit einem kalten Lineal. Das erhitzte wird länger sein. Hast du mit ´ner Blattlehre mal gemessen, ob der Abstand zwischen Nozzle und Bett auch der ist, den du im Slicer eingestellt hast? Mit welcher Layerhöhe druckst du den? Hast du Bilder/Kurzfilm von so einem mißglückten Druck, damit man mal sieht, wie das Material aus der Düse kommt und wie der Abstand zwischen Düse und Bett ist? Ich habe nur einen Ulitmaker 3 Extended und einen RF1000, von daher kenn ich die Vorgehensweise des UM2 nun nicht direkt. Aber wenn man das Ergebnis kennt, kann man eventuell Rückschlüsse ziehen... War bei dem geglückten Teil die Flowrate eigentlich ok (keine Underextrusion, sprich etwas wenig Material)? Gruß, Digibike

Hi! Wie sieht es den mit dem Scan/Druck aus? Wie gehst du genau vor? Ich lasse die "Kiste" immer gut vorheizen, bevor ich den Druck starte oder Scanne. Das Problem ist, dass sich die ersten 20 min. nach erreichen der Temperatur noch recht viel in Sachen Nachlängung tut. Damit wird der Abstand normalerweise kleiner. Am RF1000 haben wir eine Nachlängung von 0,12 mm gemessen. Bei 0,2er Layer bleiben da von den ursprünglichen 0,2 mm noch 0,08 mm übrig. Der Scan sollte also eigentlich genauso wie der Druck mit entsprechender Vorheizdauer statt finden. Wie funktioniert der Scan beim UM2 Extended? Ist die Düse kalt? Könnte es sein, dass an der Düse erkaltetes Filament noch ist und das Ergebnis verfälscht? Wie wird die Höhe gemessen/korrigiert? Genug Material wird extruiert? Wenn das Zuwenig ist, kommt auch kein Anpressdruck zustande... So meine ersten Gedanken zu dem Fehler... Gruß, Digibike

Hi, Warmes bewegtes Wasser sind gut für das auflösen, aber der Sättigungsgrad des Wassers mit PVA ist fast noch wichtiger... Je höher der ist, desto langsamer geht der Prozess weiter, unabhängig von Temperatur und Bewegung... Ein schuß Spülmittel beschleunigt das ganze noch zusätzlich. Aber das nur am Rande. Hast du den Support bei Simplify komplett aus PVA gedruckt? Du kannst bei der aktuellen Version ja auch definieren, das er nur z.b. nur 2 Layer Höhe bis zum Objektkontakt mit PVA druckt und den Rest mit deinem normalen Druckmaterial. Senkt die kosten und erhöht i.dr. das Drucktempo ungemein, da der Extruderwechsel nur an 2-3 Layern anfällt ( und damit das abkühlen ud aufheizen des anderen Extruders). Zumindest in dem Falll dürfte es gravierend reduzieren, da du ja den ganzen Support auf der selben Höhe hast und nicht über mehrere Lagen (z.b. auf einer Schräge oder Stufig an verschiedenen Stellen im Modell..). Nebenbei spart man nachher beim Auflösen auch noch Zeit und Wasser, da ja kaum PVA verwendet wurde. Da macht dein eigentlich nur noch die Verwendung von PVA-Samples sinn, da man ja fast nichts mehr braucht... ;-) Gruß, Christian

Hmmh! Factory-Files wären da wohl einfacher - die kann man direkt rüberziehen und hat gleich alle Einstellungen zum Testen... Gruß, Digibike

Kann ich mir zumindest mal anschauen. Die Astrobox ist im Prinzip eine Art Cloud-Steuerung und Verwaltung von 3D Druckern und Gcodes sowie STL´s. Die Box selber ist ein Raspberry II, soweit ich das beim reinschauen mal erspäht hatte. Eine Cam würde ich da nicht dran hängen wollen, da so ein Raspberry zwar Flott und flexibel ist, aber aber nicht unendlich belastbar und als Filmstream nebenher definitv ungeeignet (falls man sowas überhaupt braucht... Pro Layer 2-3 Bilder reichen i.dr. voll aus - schon auch am Handy das Volumen... ;-) ). Ich hab das Teil schon recht lieb gewonnen... Wenn das Teil fertig ist oder ein Problem ist, kann ich meine Frau, sofern Zuhause, hinbugsieren, Platte räumen bzw. nach dem Problem schauen, neues Teil laden und nächsten Druck starten usw. Sehr flexibel. Man kann den Drucker im Prinzip rund um die Uhr am laufen halten, auch wenn man gerade Geld verdienen gehen muß... ;-) Findest du hier übrigens, wenn du´s mal anschauen willst... Dann muß ich mal das Teil durchkauen. Praktisch, dass ich seit ein paar Wochen eine Fritzbox habe. Da kann ich ja fast 1:1 vorgehen... Gruß, Digibike

Hi, ich wollte eigentlich über die Astrobox das Teil steuern und über WLAN das Livebild anschauen. Eigentlich kein Problem, aber ich bekomme das Livebild nur innerhalb des Homenetzes. Muß mal schauen, wie ich die UM3-Cam nach draußen "Durchschleifen" kann... Muß da ja einen Port für die UM3-Cam finden und den dann nach außen über einen Port freischalten, wie auch immer das genau funzt... Damit habe ich mich noch nie auseinander gesetzt gehabt - schande über mich... Aber irgendwie kommt von der Astrobox keine Unterstützung des UM3. Anscheinend haben die keine Möglichkeit, den Drucker anzusteuern - fehlen wohl Offenlegungen seitens Ultimaker vermute ich? Über die Box hab ich schon meinen RF1000. Ist einfach genial, wenn du einfach den nächsten Gcode von der Cloud rüber schieben und den Drucker starten kannst und die Temperatur überwachen kannst. Allerdings war das mit der Cam immer ein Knackpunkt, da ich zwar eine Dnns habe, aber nicht weiß, wie ich den Port rausbekomme, den die Cam am Router belegt, damit ich die Freischalten und einem externen Port zuweisen kann. Die DNNS brauch ich ja, damit ich eine Permanente Adresse zum ansprechen brauche, soweit ich das weiß. Da muß ich die Cam ja auch einbinden. Damit wäre dann Sicht- und Funktionskontrolle von Unterwegs möglich... Vielleicht kennt der eine oder andere das Problem und hätte da Tipps/Lösungen? Gruß, Digibike

Sorry, dachte, neuen Thread könnte man sparen, da es sich ja auch um Netzwerk handelt... Zuviele Threads zum selben Thema sind ja meist auch nicht zuträglich... Gruß, Digibike

Polysupport kann ich nur empfehlen. Ist etwas billiger und geht recht gut zu drucken und verbindet sich nicht mit dem Material. zumindest bröselt es recht schnell weg. Allerdings geht es nicht von allein weg und du brauchst Zugang um es weg zu bekommen - aber das wäre hier ja gegeben...! Außer man würde es als geschlossenen Ring drucken... ;-) Dann hätte man eine Art Lager geschaffen. Kann auch interessant sein, da das Zeug durchaus eine gewisse Stabilität hat...! Damit braucht man keinen Lagerspalt beim Druck zu berücksichtigen. 1 Zehntel reicht und das Zeug ist beweglich bei kaum Spiel... Aber das nur als Denkanstöße... Gruß, Digibike

Ist mir bei Cura nicht bekannt. Aber wäre es nicht möglich, im CAD die Stützen zu konstruieren und sozusagen als 2.tes Druckteil zum Importieren und dem PVA-Extruder zuzuweisen, sozusagen als "normalen" Dualdruck? Ist jetzt nur eine Behelfslösung, aber dann hättest auch die komplette Kontrolle als Nebeneffekt... Bei Simplify ist es mittlerweile auch so, dass du definieren kannst, wieviel im Kontaktbereich er an PVA verwenden soll, den Rest nimmt Simplify dann das normale Material. Ist schneller und billiger, da zwischendurch die Wechselorgie weitgehend entfällt. Zumindest wenn alle in einer Höhe sind. Gruß, Digibike

Hi, I think, this is a General Problem. If I Print a Filament on Extruder 1 like Standard PLA with temparture 205 Grad and on Extruder 2 a PLA Like HD PLA with Temperatur 235 Grad, it will work if i has first Print Standard PLA and now Print HD PLA from Extruder 2 after that. It will connect. If you now Change back to Standard PLA (Extruder 1) with this Skript, it will only Print on the HD PLA, but you can after Print it Press away with your fingernail. It has no layer connect - you Need the Temperature of the hot Filament for the first layer contact. So you Need another - the M104 to get not this Problem. You must set the hot Temperatur with M109 and after that with M104 the right Temperatur and start directly the Print. This is the only way to eliminate this Problem how i see it. Perfect is, if this Temperatur is exact for this layer and Change than, but i don´t think, that we can do it in the slicer, because you can Change the Extruders between one layer several times... That is, what I mean... I hope you understand, what I mean...

Hi! Sorry for my bad English... I´m better speak and Understand german- English is a lot of Years before at my School time....:-( I have another Problem with it - tested on Ultimaker 3. I Use Material with different Temperatures. If I Print Dual with this, the hottest Filament will perfect connect with the colder printed Filament. But if it Change, it will only lie on the hot printed Filament but not connect with it. You can pull apart this like two parts on the Change Layer. You must Change it that if you Print the "colder" Filament, that you set it to the Temperatur from the Hot Filament with M109 and after that to the Temperatur of the cold Temperatur M104 and start in the same Moment. So it will print first time to hot, but will connect with the hottest Filament and after a short Time it will have the right Temperatur... I don´t know, if you understand, what I mean. But it will not work. I must test it with your Skript and another line (M104 at last..). Greetings and merry christmas Christian

Autsch! Stimmt! Da mußt ja regestriert sein... mom. So, da sind nun die Bilder, hoffe ich...

Aufwändiger aber besser ist die Variante aus unserem Forum. Bin ja auch mit ´nem RF1000 etwas modifiziert unterwegs... (DGlass-Extruder). Gruß, Digibike

Wie wär´s mit sowas z.b.? Empfiehlt sich sowieso generell... Genial wäre noch eine Einstellbare Federkraft, damit er immer nur unter leichtem Zug nur abspult. Sozusagen mit gleichbleibender Kraft ohne das es sich von allein abspult... Gruß, Digibike

Da hattest Glück bisher... Ich habe bisher mit 3 Druckern genau die selben Probleme gehabt/ und habe Sie noch... Wie gesagt, da spielen mehrere Dinge mit rein. Halter? befestigst die etwa Serienmäßig hinten? Ich hab mir so Filamentrollen - gibt's ja zum Drucken und Kugellager gibt's für kleines Geld. Damit sieht man wann es leer wird und muß zum Wechseln immer da hinten rum kruschteln... Ist Pflegeleichter... Gruß, Digibike

Hi! Ich persönlich denke nicht, dass die Kurvengeschwindigkeit was damit zu tun hat. Aber du könntest ja die Beschleunigung/Verzögerung senken, damit hast den Effekt ja, da in Kurven sehr viel Beschleunigt und Verzögert werden muß... Hast mal versucht, den Flow um 2 % zu senken und die Temperatur ebenfalls um 5 Grad? Weniger Material und weniger Temperatur machen weniger Fließbewegungen... ;-) Gruß, Digibike

Ich arbeite mit Düsendurchmesser. Wenn ich halben Düsendurchmesser zum Radius addiere, klappt es bei Bohrungen. Bei Wellen entsprechend halben weniger. Da haben mehrere Faktoren einen Einfluß drauf. Zum einen die Auflösung beim Export der CAD. Das nächste ist, das der Slicer ja eine Materialmenge X berechnet. Auf der Geraden ist es Perfekt. Aber bei Kurvenradien haben wir einen äußeren, einen mittleren und einen Inneren Radius. Die Materialmenge paßt in der Mitte genau, nach außen hin ist es etwas zu wenig und innen viel zu wenig. Nach außen kann bei ´ner Bohrung das überschüssige Material nicht weg - zur Mitte hin schon... Wenn dann auch noch Überextrusion ins Spiel kommt, oder die Temperatur etwas zu hoch ist, so dass es zu lange flüssig ist, ist´s vorbei. Kunststoff ist leider kein Fräsen - selbst im Spritzguss ist das einrichten auf zehntel genau eine Herausforderung... Dazu spielen zuviele Faktoren mit rein. Das ist übrigens auch der Grund, warum ab 16 mm etwa Bohrungen genau paßen. Da sind die Radien so weit und die Wege so lang, dass es i.dr. mit Temperatur und fließverhalten soweit paßt.. Ich brauch das i.dr. um M2er und M2,5er Muttern in mein Druckteil mit reinzudrucken. Bei der Größe machen 1-2 zehntel schon den Unterschied zwischen fest verbunden und rutscht nachher durch aus... Zumindest meine Beobachtung. Gruß, Digibike

Hi, ich kenne jetzt Cinema 4D nur noch flüchtig aus der Amiga-Zeit... Aber das Problem kommt mir bekannt vor... Hast du die STL mal repariert? Wenn hier falsch orientierte Polygone o.ä. vorliegen, erkennt der Slicer nämlich zwar die Grundform - scheinbar - aber er kann Sie nicht in zusammenhängende Flächen zerlegen. Stell dir das einfach wie ein geschredderten Haufen Papierschnibsel vor, der in die Form gepresst ist. Es ist zwar irgendwie ein Würfel, aber doch eigentlich nur zig tausende Schnibsel die in der Form angeordnet sind. Welches ist nun Außenform und welches innen? Die Folge ist, er nimmt die Schnibsel alle als einzelne Modelle und fügt diese zusammen - ein Massiver Block, der keines Infill bedarfs, da dieser nicht bestimmt werden kann... Dieses Problem haben viele CAD-Programme, die zwar STL Exportieren können, aber... Onshape z.b. produziert, soweit ich das feststellen konnte, fehlerfreie STL´s. Kommt sehr stark auf das interne Handling der CAD an. Gruß, Digibike

Du hast nicht verstanden, was ich sagen wollte, oder? Du kannst die STL doch nehmen und z.b. in Blender oder Meshmixer oder Netfabb Basic schneiden. Du mußt dort nur den Schnitt an der Höhe ausführen, bis zu der du Gedruckt hast und dieses Speichern. Das dann Slicen und gut ist. Cura kenn ich jetzt nicht - zumindest nur Rudimentär. Aber in Simplify kann ich Manuell das Teil im Druckraum ausrichten. Wenn ich her gehe und es um die gewünschte Höhe ins Virtuelle Druckbett versenke, dann ist es sogar ohne die STL zu schneiden, weg. Er kann nämlich nicht unterhalb des Druckbetts (logischerweise) drucken und somit macht er genau das. Allerdings mußt du dann den Gcode manipulieren, da du ja noch den Extruder zum Start um die Schnitthöhe erhöhen mußt, damit du auf dem Teil weiter drucken kannst. Allerdings wird es eventuell wahrscheinlich zu Versatz kommen. Auf die Weise ansetzen ist immer etwas Problematisch - aber möglich... Daher erwähnte ich ja auch das mit dem Kleben... Sozusagen nachträglich den Druckauftrag in 2 Aufträge (gezwungener maßen) teilen... Gruß, Digibike

Vielleicht im Ofen die Glasplatte vorheizen? Oder Sie haben Sie auch "Isoliert" mit ´ner DDP wie ich. Senkt die Temperatur, die man benötigt und läßt Ihn schneller selbige Erreichen. Der Wärmeverlust an die Umgebung ist das Problem. Aber 100 Grad? Schlechter Scherz, oder? Selbst bei ABS wird es da recht happig, da er für den ersten Layer mehr Temperatur eigentlich braucht... Gruß, Digibike

Generell eigentlich schon. Du müßtest das Modell nur ab der Höhe teilen und diesen Rest neu slicen und nachher die beiden Teile verkleben. Oder meintest du, direkt auf dem 1.ten Druck ab der Höhe Weiterdrucken? Das wird nämlich nicht funktionieren. Der Drucker braucht sein Homeing und da wird es mit dem Objekt vom 1.ten Versuch zu kollisionen kommen. Aber anders bekommt er ja nicht seine Position, wo er sich im Druckraum befindet, falls du das meintest... Er würde voll dagegen crashen. Gruß, Digibike

Wäre interessant, inwiefern es nicht geeignet sein sollte...?!? Einstellbar sind in der FW Temperaturen von bis zu 115 Grad und entsprechendes Material ist für die einzelnen Cores ja auch auswählbar und Ladbar. Wo sollte der Fehler/das Problem sein? Also, ich habe nun schon einiges an ABS verarbeitet und konnte nichts auffälliges feststellen, außer das er ewig zum Aufheizen braucht. Aber das kann auch wieder ein kleiner Vorteil gegenüber den Schnellheizern sein, da hier wirklich die komplette Platte die Temperatur hat und nicht nur rings um den Sensor. Aber ich verwende wie gesagt eine DDP. Da geht weniger Wärme verloren und somit heizt er schneller auf. Vielleicht haben die bei Igo3D es deswegen damit, weil er im Auslieferzustand Glas hat und das Netzteil etwas Schwachbrüstig ist und er somit ewig und 3 Tage heizt, bis er überhaupt in den Bereich kommt...?!? Ist aber jetzt nur eine Spekulation meinerseits - würde die Aussage aber erklären - nicht jeder findest es lustig, 1,5 h Vorheizen zu müssen um Drucken zu können... ;-) Gruß, Digibike

Hmmh! Da stimmt was aber gehörig nicht! 1 h und gerademal 104 Grad? Da stimmt doch was mit der Regelung nicht... Aber PID kann man doch nicht verändern am UM3, oder doch? Ich habe nur eine FrontKlappe dran. Oben zumachen reduziert den Wärmeverlust im Bauraum, aber ob das merklich Besserung beim Aufheizen bringt, wage ich zu bezweifeln... Ich habe Ihn gerade mal hochheizen lassen. Nach 23 min. lagen die 107 Grad von dir an. Allerdings mit DDP auf der Glassplatte mit 3 M verklebt. Glas gibt ja recht schnell die Wärme an die Umgebung ab. DDP vermutlich nicht ganz so schnell. Vielleicht habe ich deshalb weniger Probleme, solche Temperaturen zu erreichen!? DDP ist eine Dauerdruckplatte. Bei meisten Materialien haften, wenn diese heiß ist, sehr gut drauf. Kühlt diese dann auf unter 45 Grad ab, dann lösen sich die Teile i.dr. fast von selbst. Ich kratze nicht so gern rum und bepen mag ich auch nicht so gern - und schon gar nicht auf dem Glass. Leider kann ich dadurch aber nicht die Automatik bezüglich Autoleveling des UM3 verwenden, aber von Hand ist mit Blattlehre eh genauer... ;-) Gruß, Digibike

Hi, hatte das Problem auch. Vielleicht hilft dir da mein alter Thread da weiter...?! Gruß, Digibike