Digibike

Hi, Abstand Stimmt? Hält er die Temperatur auch? Wenn du die STL und die "Eckdaten" deiner Einstellungen zur Verfügung stellst, könnte man "spasseshalber" auch mal mit Simplify ein File erstellen um zu schauen, ob es mit dem Slicer zusammen hängt. Gruß, Digibike

Hi, Hat jetzt nicht direkt mit der Stützstruktur zu tun, aber wenn ich mir die Unterseite anschaue, kann es sein, dass du etwas zu heiß druckst? Grad der vordere Rand hat so leicht dunklere Bereiche und der "Wulst" sieht auch nicht gewollt aus, eher etwas nachgelaufen... Würde vielleicht mal 5 Grad runter gehen. Dann dürfte es auch dem Support entfernen entgegen kommen, wenn die Struktur nicht in den Support "eintauchen" kann. Gruß, Digibike

Beim RF1000? Bitte vormachen... ? Bossler, kommt drauf an, was du genommen hast. Da sind 2 Eigenmarke-Produkte. Das eine ist Haarspray, das andere Haarlack... Die DDP ist eine MTPLus-DDP. Gruß, Digibike

Klingt für mich ein wenig, wie das billige Haarspray bei Aldi. Kostet knapp 2 Euro mein ich und funzt Wunderbar. Hatte ich bevor ich auf DDP umgestiegen bin. Da brauchts halt gar nichts mehr und man hat keinen Sprühnebel an im Innenraum und damit eventuell an der Mechanik... Ist vermutlich kaum was anderes, nur billiger... ? Wichtig ist halt bei Haarspray, dass es keine "Antiklebeformel" drin hat wie das teure Zeug á la 3-Wetter-Taft und Co. Hier brauchts im Gegenteil ja Haftung bis zum Erkalten.... Gruß, Digibike

Kann ich auch nicht. Oder meinst mit verschoben in Z? Welche Slicersoftware verwendest du? Sowas kenne ich bei mir bei Simplify, wenn man mehrere Prozesse definiert und nicht denau die Übergabehöhe von einem Process zum anderen justiert (am besten den Bereich reinzoomen...). Würde vermutlich weiter helfen. Gruß, Digibike

ich drucke mit PLA + von Filamentworld meine Modelle. Das sind die Me109 (ca. 1 m Spannweite) und die Corsair F4U (1,9 m Spannweite). Keine Probleme. Vorteil von dem Zeug: Schlagzäher wie ABS und druckbar wie PLA. Nach dem Drucken in den Backofen und bei 110 Grad nochmal 10 min. nachtempern und das Zeug ist 2,5 mal Schlagzäher wie ABS und hält 85 Grad aus - damit ist ein Hochsommertag am Flugplatz auch kein Ding mehr. Bei normalem PLA hast du unterhalb von 60 Grad schon so ein leichtes "Flexen", ab 60 Grad paßt es sich dem "Luftstrom" an - nicht so prickelnd zum fliegen - mußt also immer aufpaßen, dass das Zeug nicht in die pralle Sonne kommt. Aber wie ich schon schrieb: Es kommt darauf an, was für Kriterien es erfüllen soll. Bei mir war Preis untergeordnet - ich habe 2 Wochen Tag und Nacht gedruckt (mit meiner Frau im Schichtbetrieb - kann jetzt meinen UM3 auch bedienen... ? ). Ich habe Abends Speicherkarte voll gesliced und Druck gestartet, morgens hat Sie rausgenommen und nächsten gestartet und Nachmittags/Abends war ich wieder dran... Knapp 4 Kg sind so im Zeitraffer durch die Düse. Da wäre es schwachsinnig gewesen, wegen 5 Euro oder so billigeres Material zu verwenden - das egalisiert sich mit der Druckdauer nie und nimmer - ganz zu schweigen wegen der Materialeigenschaften... Wenn die Einstellungen passen und kein sonstiges Problem (z.b. Haftungsproblem, so dass das Teil losgerissen wird und mit der Düse mitläuft - dann verstopft es granatenmäßig...!), funzt es sehr gut. Gruß, Digibike

Seltsame Frage um Erfahrungen zu bekommen... Normalerweise unhöflich, aber in dem Fall antworte ich mit ´ner Gegenfrage: Nach welchem Kriterium beurteilt? Das beste vom Preis her wirst vermutlich in der Bucht oder bei Amazon & co. schießen. Das beste zum Drucken wird das Ultimaker sein, da per Chip und Profile einfach zu händeln. Das beste von der Temperaturbeständigkeit Greentec - allerdings rechne mit Warping... Das beste für meine Flugmodelle PLA Plus (von Filamentworld, nicht das China-Zeug aus Amazon...). Es kommt ja darauf an, was du machen willst... Wenn du nur in der Stadt "rumrutscht" und auf kaum 5000 Km im Jahr kommst, kaufst ja auch eher einen PKW mit Benzin oder neuerdings einen E-Stromer und keinen Diesel, während, wenn du viel auf der Autobahn unterwegs bist, 60 000 oder mehr Km im Jahr fährst und/oder viel Anhängerbetrieb kaufst ja auch eher keinen Stromer oder Benziner sondern eher einen Diesel (entgegen der ganzen Diskussionen derzeit ist er für die Einsatzzwecke das sinnvollste und Effektivste...). Du solltest, wenn du für dich verwehrtbare Antworten willst, deine Frage spezieller stellen. So wirst du tausend Antworten bekommen, die dich aber möglicherweise kein Stück weiter bringen... Gruß, Digibike

Haben beide die gleiche Ampere-Aufnahme? Sorry, grad gelesen... Aufgrund des Ohm-Widerstandes beantwortet sich das ja von selbst... du hast 0,25 Ohm Differenz, also fließt mehr Strom. Ich kenne den UM2 nicht, habe nur den UM3 und den RF1000, aber beim RF1000 kann man in der FW für jeden Stepper den Strom einstellen. Da der UM2, soweit ich meine, das rausgelesen zu haben, ist die UM2 FW noch Opensource. Damit müßtest du die dort ja doch entsprechend modifizieren können?! Da müßte aber einer der UM2-Cracks dir genaueres sagen können... Einen Widerstand dazwischen wird bei der geringen Differenz ja etwas tricky. Wäre vielleicht auch ein Filamenttrockner die einfachere Wahl gewesen... Damit wird das Filament aufgeheizt - wodurch die "Krümmung" egalisiert wird und gleichzeitig wird Wasser entzogen, was bei so manchem Filament bessere Ergebnisse bringt (vor allem, wenn mal PVA oder Nylon oder ältere Charge im Spiel ist)… Auf jedenfall wäre da der Umbau und die Modifikationen erspart. Gruß, Digibike

Hi, mich verwirrt etwas, dass du schreibst, dass es immer an der selben Position und Höhe Objektbezogen zu dem Fehler kommt aber du dann wieder von mal in 1 cm Höhe, dann in 8 cm Höhe dazu kommt. Wie sehen die Objekte den aus? Was für Material und welche Temperaturen fährst du da? Kann es sein, dass es ungefähr immer die selbe Zeit ist, wo das Problem auftaucht - unabhängig davon, ob er jetzt ein schnelles Objekt 8 cm hoch oder ein langsames Objekt 1 cm hoch gedruckt hat? Wenn beim UM3 die Silikonsocke verschließen ist, kommt Zuviel Kühlluft der Hotends auf die Düsenspitze mit der Folge, dass diese zu stark und schnell abkühlt. Da macht die FW dann irgendwann "dicht" nach dem Motto, irgendwas stimmt da nicht... Könnte ja auch Kriechstrom sein, so dass nicht die ganze Leistung am Hotend ankommt, und bevor irgendwas wegbrutzelt, soll der User mal nachschauen, was da los ist... Interpretiere ich jedenfalls mal lappidar so... Eine andere Möglichkeit wäre auch, dass es Übergangswiderstände gibt (Steckerkontakte, "Blinder" Lötpunkt), der bei Wärme sich ausdehnt und dann irgendwann der Widerstand gegen Unendlich geht - also kein Kontakt mehr. Diese 2 Möglichkeiten fallen mir da spontan ein. Ist aber schwer, von hier aus das zu sagen. Würde das Verhalten jedenfalls Plausibel erklären. Das schonmal überprüft? Gruß, Digibike

Hi, das wäre sicher besser, aber das hat (vermutlich) mit der Haftung zu tun. Damit erweiterst du die Auflagefläche etwas um die Haftfläche zu erhohen. Das kannst du sicher erhöhen - oder senken. Hier spielen ein paar Faktoren mit rein, die du bei manueller Änderung berücksichtigen mußt. Wenn du z.b. eine Box druckst mit massiven Boden, macht es 0 Sinn, breiter zu drucken - du hast eh max. Auflagefläche. Da wird ich nur 1-2 Linien außenrum ohne Kontakt drucken (Briem/Skirt) um die Düse sauber befüllt einzupendeln. Beim Eifelturm z.b. würde ich aber die 120 % lassen und sogar noch 8-10 Briem/Skirt mit direktem Kontakt zu den Beinen drucken (mit etwas "Abstand", bei 0,4er Düse wähle ich da etwa 0,15, dadurch ist der Skirt/Briem noch verbunden, kann aber nachher ohne Beanspruchung des eigentlichen Bauteils recht leicht weggeclipsd werden...). Und dann spielt da noch die eigentliche Haftung des Materials, das du verwendest in Verbindung mit deinem Druckbett eine Rolle. Wenn du Generell Haftungsprobleme hast, solltest du eher breiter den ersten Layer wählen, wenn du in der Kombination Material/Temperatur/Druckbett aber generell eher weniger Haftungsprobleme hast, kannst du dich immer mehr eher Richtung 100% bewegen. Ich drucke auf meinem UM3 mit DDP z.b. zwischen 100% und 108%, je nach Material und Modell. Du siehst, dass ist schlecht zu Verallgemeinern. Hier ist ein wenig Erfahrung/Experimentierfreude angesagt. Da kann die Software eigentlich nur auf "Nr. sicher" gehen und eben solche Extrem-Werte als Default setzen, weil es vorab ja nicht Modell, Material, Temperatur und Haftung Material auf Heizbett kennt... Gruß, Digibike

Hi, Danke für die Info´s, Solex- Core´s habe ich. Aber bei der Vorführung sah es nach Orginal-Cores aus. Optisch unterscheiden sich die Solex-Core´s ja doch schon etwas von den UM-Core´s. Aber lt. Aussage des Vorführenden käme der S5 nun auch Problemlos mit Fasermaterial, dass ja sehr Abarasives Verhalten hat, zurecht, da es mittlerweile auch Core´s für den S5 mit Rubin Nozzle gibt. Ich ging wegen dieser Aussage davon aus, dass es für den S5 nun auch Core´s für solches Material gäbe. Das überraschte mich etwas, weshalb ich diese Frage stellte. Aber wenn der gute damit die Solex-Core´s meint, dann ist das klar. Da kann ich ja beliebig die Düsen tauschen. Wenn die Core´s für S5 und UM3 identisch sind, dann bezog er es vermutlich auf die Solex. Überraschte mich halt, weil ich davon noch nichts mit bekam (auch nicht verfolgte, da ich ja keinen S5 sondern ´nen UM3 Extended habe), aber die Core´s äußerlich identisch aussehen (Druckkopfgröße und äußerlicher Aufbau)... Gruß, Digibike

Hi, ich hatte gestern das Vergnügen, einen S5 mal in aktion zu sehen. Der Druckkopf sieht mir sehr Vertraut aus... Kann es sein, dass die Printcores des S5 baugleich zu den Printcores des UM3 sind? Ich frage deshalb, weil es beim UMS5 ja anscheinend cores mit Rubin-Nozzle gibt, sprich, denen machen Abrassavie Materialien deutlich weniger aus. Gruß, Digibike

Aber Vorsicht! Die Endschalter "wissen" nichts von Ihrem Glück! Ergo schalten Sie die Falschen Stepper z.b. beim Homeing ab! Das ist wirklich nur kurz um zu schauen, ob der Stepper geht oder nicht - am besten alles mittig positionieren. Also in die Mitte des Druckraums verschieben, so dass in alle Richtungen Platz ist. Aber für mich klingt das auch eher nach einem durchrutschen, weil er die gewünschte/geforderte Menge nicht durch bekommt. Gruß, Digibike

Wenn du damit öfter Probleme hast bzw. öfter empfindliche Materialien (Nylon und PVA gehören da zur extremen Sorte...), wäre vielleicht die Überlegung, sich sowas anzuschaffen. Das trocknet und hält auch während dem Druck das Material trocken. Man kann bis zu 2 Rollen gleichzeitig drin haben, allerdings wegen der Temperatureinstellung sollten es ähnlich zu händelnde Materialien dann sein - ist ja ein gemeinsamer "Heizraum", der lediglich durch einen Teiler abgetrennt wird... Da ist dann egal, wie umfangreich der Druck ist, Der entzieht permanent Feuchtigkeit bzw. verhindert Einlagerung von Luftfeuchtigkeit während des Drucks. Gruß, Digibike

Hi @Ufish, also als Info: Generell läßt Simplify alles mögliche zu. Das wurde mir beim ersten Layer auch schon zum Verhängnis, da ich für den ersten Layer eines Teils, einen Process kopieren wollte, aber versehentlich nicht kopiert sondern einfach einen neuen eingefügt hatte. Schlauer weise habe ich im Schnellgang nur modifiziert, aber nicht überprüft. Den Druck hatte meine Frau am nächsten Tag gestartet (aus gerechnet den, wären noch 3 weitere auf dem USB-Stick gewesen, die alle Fehlerfrei waren...) und hat auch nicht abgewartet, was er macht. Ergebnis: Layer 1 war ein Bauteil wie gewünscht, Bauteil 2 in "Luftiger" Höhe, mit entsprechender Haftung... Hat mir schön die Düse "zugeschmiert", bis ich heim kam und das Drama bemerkte. Dieser Versatz der Layerhöhe funktioniert bis zu einem gewissen Punkt. Daher brauche ich für dieses Spiel auch die Layerhöhe des Perimeters sowie die Minimale und die Maximale Layerhöhe des Infillmaterials, das du verarbeiten möchtest. Dadurch kann ich, im Rahmen dessen, was der Höhenversatz des UM3 so hergibt, mehrere Processe definieren und damit praktisch mal den Perimeter überstehen und mal das Infill überstehen lassen, so das es nie (bis auf 1.ter und letzter Layer), einen "durchgehenden" Layer gibt. Das bewirkt, je nach Versatzverhältnis (ideal wäre genau Mitte zwischen 2 Infill-Layern, da da das Verhältnis 50:50 wäre), dass sich die Auftretenden Kräfte aufsplitten und entsprechend auf die beiden Layer verteilen. Damit sind pro Layer entsprechend die Delaminierungsgefahr entsprechend. So ein bischen wie Mauern hochziehen - da versetzt man die Steine ja auch jede Lage... Wird halt eine kleine Rechnerei werden - ja nachdem wieviele Layer es sind... Inner und Outer unterscheidet Simplify intern, aber nicht bei den Einstellungen (außer, dass ich sagen kann, ob die Perimeter von Innen nach außen oder umgekehrt gedruckt werden sollen, aber damit hat es sich dann - zumindest kenne ich da sonst nichts weiter...). Dünne Perimeter ist relativ. Die Anzahl der Perimeter spielt ja auch noch in die "Dicke" der Perimeterwall rein. Bsp.: ich Drucke den Perimeter mit 0,25, mache aber davon 6 Stück, habe ich trotzdem eine Wandstärke von 1,5 mm. Allerdings verstehe ich deinen Einwand mit der Belastungsrichtung nicht so ganz?! Infill und Perimeter sind doch alle gleich ausgerichtet?! Was für einen Unterschied soll es da machen/geben? Wenn deine Perimeter in Belastungsrichtung sind, wird es das Infill genauso sein. Die Druckrichtung ist bei beiden die selbe, egal ob gleiche Höhe oder nicht und egal, ob der Slicer da zwischen innen und außen unterscheidet. Das Resultat ist immer das selbe. Das änderst du nur, wenn du das Bauteil entsprechend anders ausrichtest/konstruierst. Die niedrigste Belastbarkeit wird bei FDM-Druck immer in Layerrichtung sein, weil hier im Prinzip nur der eine Layer auf den anderen "gebappt" wird. Da gibt es nun unterschiedliche Materialien, die besser mit dieser "Delaminierkraft" klar kommen und solche, die weniger gut damit klar kommen und letztlich kommt es auch noch drauf an, wie schnell und wie heiß du das ganze druckst. Zu heiß/langsam ist nichts, da verköchelt das Material, zu kalt/schnell ist nichts, da wird die Verbindung der Layer untereinander immer schlechter (dafür, bis zu einem gewissen Punkt, die Detailtreue immer besser, da praktisch das Material schon vom Weg von der Düse zum Material zu "kalt" ist, um noch großartig zu verfliessen... Gruß, Digibike

Hi, Welchen du verwendest den PVA-Core, oder? Hast du den in Slot 1 (Links) oder Slot 2 (Rechts)? Im Linken Slot funzt das mit dem Core nicht so sonderlich zuverlässig. Ich bekam da keine Haftung hin, aber eventuell hat er ja durch das PLA schon genug Haftung, aber da weiß ich nicht, wie es sich bei den nachfolgenden Layern verhält. Ich weiß nicht, ob ich das jetzt verständlich erkläre, was mir gerade durch den Kopf geht... Ich versuch es einfach: Wenn du PVA direkt auf das Heizbett druckst, dieser Core aber im Linken Slot sitzt, wird der Druck relativ sicher scheitern - du bekommst einfach keine Haftung hin... Dies könnte aber ausgehebelt sein (kenne das Teil nicht), da das PVA nicht oder nur sehr gering auf das Heizbett gedruckt wird, weil zuerst großflächig PLA gedruckt wird und es somit mit dem heißen PLA kontakt hat und verschmelzt. Somit hättest du das Problem zwar am First Layer "ausgetrickst", aber ich vermute, die Probleme setzen sich bei den weiteren Layern in dem Fall dann fort... Du verwendest ja den Core AA und BB, oder? Du hast ja 3 Core´s mitgeliefert bekommen, 2 mit AA und einer mit BB. Der einzelne ist speziell für PVA ausgelegt. Mit dem kannst du auch PLA usw. drucken, aber PVA wird nur mit diesem Core funktionieren. Die anderen beiden Core´s sind dafür gänzlich ungeeignet. Eventuell wird auch eine "gröbere" Verteilung/Auflösung der Stützstrukturen etwas bringen, sofern das Cura zuläßt. Das weiß ich leider nicht, aber da können andere sicher genaueres zu sagen. Als Support habe ich das Material noch nicht verwendet, aber als eigenständiges Objekt schon (komplett aus PVA um lösliche Distanzhülsen für´s verkleben von Scheiben zu erreichen). Da hatte ich am Anfang wie gesagt zu kämpfen bis ich hier den Tipp bekam, es im Slot 2 zu versuchen - und siehe da, da funzte es auf Anhieb mit den selben Einstellungen. Hatte damals auch angemerkt, dass es komisch sei, wenn es unbedingt in Slot 2 muß, aber in Slot 1 trotzdem der Core korrekt erkannt wird und mir das Material zur Auswahl anbietet, aber gut, wenn man´s weiß, ist es egal, aber ich hätte in der FW dann PVA auf Core 1 "ausgext". Damit wäre man gleich gezwungen, auf den "vorgesehenen" Slot zu gehen. Wobei ich bis heute nicht genau weiß, was für ein Unterschied da im Handling ist, dass er nur in Slot 2 richtig arbeitet...? Gruß, Digibike

So wie ich das verstanden habe, bekommt er keine feinere Layerhöhe hin. Hat wohl mit den Schnippseln zu tun. Vermute mal, wird ähnlich wie bei Laywood sein - feiner Verstopft da nur eher. Hier kommt dann noch dazu, dass das extrem Abrassive Material mit "Gewalt" durch gequetscht werden muß, was das ganze noch Verschäft. Für eine feine Oberfläche zu grob. Ich kann in Simplify einem Extruder das Infill (in diesem Fall das Carbon-Material) zuweisen. Diesem kann ich inkl. Layerhöhe und z.b. "Drucke jeden 3.ten Layer Infill mit der Layerhöhe x" definieren. Eigentlich kann ich hierbei alles separat definieren. Alles andere Druckt er dann mit dem anderen Extruder. So spart man sich mitunter auch das lästige Abkühlen und Aufheizen pro Layer... Gleichzeitig steigt die Festigkeit an - je gröber die Auflösung in Z (Layerhöhe) ist. Ich müßte mir mal anschauen, wieviel Differenz max. Versatz zwischen den beiden Core´s drin ist. Wenn man das nämlich fein versetzt, so dass es knapp in der Höhe bis zum Ende hin Variiert, gibt es (theoretisch) nur noch 2 Layer im günstigsten Fall, bei denen die einleitende Kraft komplett 2 Layer sowohl im Perimeter wie auch im Infill delaminieren könnte, sprich, die Einleitenden Kräfte werden Verteilt und Verzweigt. Und die Oberfläche muß doch auch nicht rechtwinklig sein, das erreicht man doch mit Erhöhung der Top-Layer bzw. Buttom-Layer-Anzahl, je nachdem, ob die Rundungen unten oder oben sind. So erreicht man ja auch bei Rundungen bzw. Kugeln, dass die Oberfläche geschlossen wird. Gruß, Digibike

Hi, PLA + mein ich meine ich das hier Gruß, Digibike

Das Problem bei Carbon ist, dass es auf Zug entlang der Faser etwas 7 mal Belastbarer ist, wie Stahl.Aber eben nur auf Zug entlang der Faser. Druck muß das Medium (idealer weise unter Vakuum gebackenes Harz) aufnehmen, was die Schwachstelle ist. Daher wird das Carbongewebe auch in mehreren genau definierten Winkeln (je nach einwirkender Kraftrichtungen) ausgerichtet mehrlagig einlaminiert. Der Gewichtsvorteil von einem 7.tel zu Stahl ist also nur Theoretisch (außer, die Kräfte kommen wirklich nur aus einer Richtung, dann hebt der Faden...). Hier haben wir nun 2 Probleme: Du verwendest kein unter Vakuum in Harz eingebetetes Carbon, sondern PLA, dass alles andere als in Vakuum geformt wird. Zum 2.ten hast du weder definierte Winkel, geschweige den definiert entlang dem zu erwartenden Kräfteverlauf noch hast du eine durchgehende Faser, sondern nur "lose" in "PLA-Tropfen" eingebettete Micro-Schnipsel, die keinerlei Verbindung (zumindest fester Carbon-Art), die Kräfte verteilen könnten. Die zu erwartende Festigkeit bleibt mit ziemlicher Sicherheit hinter dem, was man erwartet.Vermutlich erreiche ich entlang des Layers eine "ansprechende" Festigkeit, aber da würde ich MAX-PLA oder nachkristalisiertes PLA + deutlich mehr zutrauen... Allerdings die Layerhaftung untereinader (delaminierung) wird vermutlich bei dem Carbonfilament hinten dran bleiben... PLA hätte 2 riesen Vorteile: Billiger und deutlich weniger Abrasives Verhalten. Aber das muß der Ufish selbst wissen. Wäre nur interessant, was für ein Durchmesser, welche Steigung und welche Drehzahl das Teil machen soll... Ich würde dem jedenfalls nicht allzuviel zu trauen. Für die Anwendung wäre Nylon definitiv das deutlich bessere Material... Nicht unbedingt einfacher zu drucken, aber defintiv viel besser gegen Delaminieren gewappnet, sehr fest und doch flexibel genug, um die Verwindung durch Druck- bzw. Zug-Kräfte im Betrieb aufzunehmen. Gleichzeitig ist es eigentlich auch besser, dass gleiche Material für Perimeter und Infill zu verwenden. Hat mit der Chemischen Verbindung und den identischen Verarbeitungstemperaturen zu tun. Unterschiedliche Materialien verhalten sich unterschiedlich (teilweise gewollt, aber in dem Fall eher Nachteilig) und bei unterschiedlichen Temperaturen gibt es am Übergang vom "kälter" gedruckten Material zum "heißer" gedruckten delaminierungseffekte schon ohne große Krafteinwirkung. Umgehrt vom heißeren auf´s kältere drucken nicht, das das Material beim Auftragen das "Kältere" etwas "anlöst" und richtig porig sich verbindet - ist ungleich fester verbunden. Aber das nur nebenbei als Hintergrundinfo. Ich weiß ja nicht, ob er das schon probiert/bedacht hat? Wie gesagt, erstellen kann ich den Gcode. Ich habe mit der Kombi Simplify + UM3 eigentlich nur ein Problem bisher mit der Pausetaste, das offensichtlich da der Core nicht berücksichtigt wird und entsprechend je nach Core danach ein Versatz auftritt, weshalb die Pause-Funktion für mich unbrauchbar ist und nicht benutzt wird. Aber irgendwelche FW Modifikationen o.ä. hab ich nie gemacht - nur die Ultimaker FW-updates drauf gezogen, wenn er mal wieder "geschrien" hat, da wäre was neues... Ich persönlich hielte es eh für Sinnvoller, dass Material zu belassen und lediglich den Infill in der Layerhöhe als Vielfaches zu drucken. Aber es gilt auch zu beachten, dass die Perimeter i.dr. deutlich stabiler sind, wie die Verbindung des Infills zu den Perimetern. Also statt 2 Perimeter 5 Perimter wird vermutlich deutlich mehr Festigkeit bringen, als statt 20% 70 % Infill. Höher würde ich beim Infill eh nicht gehen, da das mehr Probleme als Positive Effekte (Neben der Druckdauer und Materialverbrauch kommen da noch Thermische Probleme je höher die dichte des infills wird und das steigende Gewicht im Verhältnis zur Festigkeitssteigerung - über 70 % geht da eigentlich nur noch das Gewicht hoch, aber kaum nennenswert die Festigkeitssteigerung - und schon erst recht im Verhältnis zur Gewichtssteigerung...). Aber sind meine Persönlichen Erfahrungen - ich will Ihm das nicht ausreden, aber halt darauf hinweisen, was dabei vermutlich rauskommen wird. Wäre auf jedenfall gespannt, was für Dimensionen das Teil haben soll und für welche Drehzahlen und wie es letztlich dann geklappt hat... Gruß, Digibike

Hi, Wenn du die kompletten Einstellungen für die beiden Core´s hast, könnte ich dir den Gcode mal auf Simplify "stricken" und schicken. Kannst mir ja ´ne PN schicken... Gruß, Digibike

Hi, ich weiß jetzt nicht, was du mit Basteleien und Profilen meinst, aber ich habe eigentlich gar nichts gebastelt und das UM3-Profil entsprechend meinen verwendeten Materialien angepaßt. Aber das muß ich doch immer tun?! Oder was genau meinst du damit? Was nicht funzt - zumindest hab ich bis jetzt nicht weiter experimentiert/gesucht, ist die Sache mit der Pause. Da kommt es ja nach Core zu einem Versatz, was die Pause-Funktion et absurdum führt. Da ich aber momentan eh Zuwenig Zeit habe, habe ich da nicht weiter geforscht. Ansonsten bin ich eigentlich Wunschlos glücklich zur Zeit. Gruß, Digibike

Äh, gar nicht... Sorry! Ich arbeite doch mit Simplify. dort kann ich z..b sagen, dass er Infill nur jeden 3.ten Layer druckt und mit welchem Extruder. Ob das mit Cura auch geht, weiß ich nicht/habe ich noch nicht probiert. @Smithy, du mußt immer einen gemeinsamen Nenner suchen, wie z.b. 0,07 mm Extruder 1 und 0,21 mm Extruder 2 (Infill). Du kannst nicht soweit Variieren, dass es irgendwann wieder Deckungsgleich in Z wird. Von daher "rattert" da eigentlich nichts, wenn du das beachtest. Wenn die Übereinstimmung natürlich erst nach 30 mm kommt, muß es irgendwann drüber "Rattern", weil die Differenz-Höhe der Core ja geringer ist. Gruß, Digibike

Kann aber auch von Vorteil sein, wenn ich z.b. die Perimeter mit 0,25er drucke, erreiche ich extrem feine Oberfläche, das Infill dann mit 0,4e4r mit entsprechender Layerhöhe, damit kann man im Prinzip z.b. Infill jeden 3.ten Layer und dann mit entsprechender Zeitersparnis und Festigkeitsgewinn drucken. Gruß, Digibike

Hi! ich vermute, du sprichst vom Sequentiellen Druck (2 oder mehr Teile, aber er Druck jeweils immer nur eins komplett fertig und fährt dann wieder das Druckbett hoch und druckt dann das nächste usw. Modifizieren kann man das sicherlich - kenne mich mit Cura aber jetzt leider nicht so aus, aber das Problem ist doch, dass sich a) der Druckkopf frei um das zu druckende Objekt herum bewegen können muß, um es zu drucken - hier braucht es also Platz. Das nächste Problem sind die oben liegenden "Stangen", auf denen der Druckkopf bewegt wird. Wenn der Extruder-Aufbau 8 cm nach unten geht, wird es also spätestens ab 8,05 mm Objekt-Höhe kritisch! Da würde zwar der Druckkopf um das Objekt herum fahren können, aber die "Stangen", auf denen er bewegt wird, müssen ja auch verfahrbar sein, ohne das es zu Kollisionen mit einem der Gedruckten Objekte kommt. Da Cura im Vorfeld die Objekt-Höhen nicht kennt (beim Slicen zwar schon, aber der benötigte Platz wird ja vorher in den Einstellungen festgelegt und da ging/geht man davon aus, dass die Objekte höher sein können als der Abstand von Düsenspitze bis zu den Verfahr-"Stangen". Den einzigen Vorteil, den ich bei diesem Sequentiellen Druck erkennen kann, ist eigentlich der, dass, wenn es ein kritischer Druck ist, nur ein Modell - im günstigsten Fall - für die Tonne ist (im ungünstigen Fall trotzdem alle, da der Drucker ja bei Fehldruck nur stoppt, wenn du dabei bist und den Start des nächsten Objekts stoppst...). Aber du handelst dir mit dieser Drucktechnik 2 Nachteile ein: 1.) Du verlierst immens an Druckraum, wie du schon bemerkt hast. Du kannst das zwar Modellmäßig etwas reduzieren, aber die Gefahr ist, dass du dich dabei bei den nachfolgenden Drucken mal vertust bzw. vergisst, die korrekturen rückgängig zu machen und dann eben den kompletten Druck "schrottest". 2.) Hat es auch sehr große Vorteile, mehrere Objekte gleichzeitig zu drucken! Es dauert zwar länger, etwas fertiges zu sehen, aber man hat den riesen Vorteil, dass der Drucker deutlich länger pro Schicht braucht und weit verstreut im Druckraum arbeitet. Stichwort hierbei Bauteillüfter und Warping. Bei mir ist der Bauteillüfter selbst bei PLA eigentlich immer aus. Lediglich beim Bridging ist er kurz an. Die Gesamtdruckzeit ist etwa die selbe, aber du hast wesentlich weniger Luftbewegungen und damit deutlich reduziertes Risiko eventuell ungleiches Abkühlverhalten durch den Lüfter dir einzufangen.. Das ist bei Sequentiellem Druck nicht gegeben. Hier mußt du ständig kühlen, da ja die Objekte, wie du schon bemerkt hast, sehr klein (von der Fläche her auf dem Druckbett, die Belegt werden kann, sein müssen und du zwangsläufig sehr lange in einem sehr kleinen Raum mit der heißen Düse am Objekt rum fährst... Ich weiß jetzt nicht, ob du das bei deinem Vorhaben berücksichtigt hast und was du mit dem Sequentiellen Druck bezweckst, aber vielleicht hat sich das nach Abwägen der Argumente ja erledigt? Andernfalls können da die Cura-Spezialisten bestimmt Tipps geben, wo man da "drehen" muß, um etwas mehr Druckraum zu bekommen. Gruß, Digibike

Hi, Selbes Modell, Unterschiedliche Ergebnisse mit selben Settings? Macht irgendwie keinen richtigen Sinn... Was hast du den zum Thema Düsengröße und Extrusionsbreite eingegeben? Wirklich bei beiden das selbe? Ich würde nämlich eher vermuten, dass da unterschiedliche Düsen-Parameter im Spiel sind und Cura nicht mehr den Zwischenraum füllen kann, weil kleiner als Düsenbreite in den Einstellungen her gibt. Könnte das sein? Gruß, Digibike