Digibike

So ungefähr stell ich mir das auch vor - die FW merkt sich bestimmte Sachen, aber eben nicht alle auch über das Ausschalten des Gerätes hinaus. Wenn ich z.b. nach Druckende den Drucker ausschalte und das Druckobjekt entferne, will er unbedingt, wenn ich Ihn für den nächsten Druck starte, dass ich vorher den letzten Druck entferne. Ich vermute, da ist der "Hund" begraben. Diese Teil-Speicherung überläßt weitere Variablen, die ebenfalls benötigt werden aber nicht mit gespeichert werden, einem "Schwebenden" Zustand, sprich, man kann nicht vorhersagen, was beim nächsten Start für Variablenzustände vorliegen und hat besagte Probleme... Das würde das Verhalten manchmal jedenfalls erklären... Gruß, Digibike

Hi, das habe ich auch schon beobachtet. Allerdings nur beim ersten Aufruf. Drucker führt dann den Extruderwechsel aus, Danach schaltet er den Core und die Bettheizung wieder ab, Wechselt den Extruder auf Core 1 - Drucke derzeit viel mit Core 2... - und fährt alles auf Home-Position. Aber wenn ich den selben Code direkt nochmal starte, Druckt er den Code ganz normal! Hast du das schon versucht, den selben Code direkt nochmal zu starten? Wäre auch für mich interessant, was das ist. Irgendwie habe ich das Gefühl, dass das was mit der Art der Beendigung des letzten Drucks zu tun hat (Druck abgebrochen oder durch gedruckt, Teil entnommen oder vorher ausgeschaltet) zu tun hat. Die FW merkt sich das auch nach dem ausschalten. Falls das dein Fehlerbild ist. Gruß, Digibike

PLA wird weicher - vielleicht war die Temperatur genau so hoch, dass der Erweichungsgrad ausgereicht hat, dass die Zähne sich "reinfressen" konnten und dann geht nichts mehr ab einer Gewissen Tiefe... Würde es erklären. Wenn dann noch der Rückstau entsprechend hoch ist (etwas hohe Geschwindigkeit und/oder etwas zu niedrige Temperatur), dann bewegt sich das Material immer langsamer durch den Extruder-Stepper - bis die Kerbe tief genug ist, dass gar nichts mehr geht... Danke für die Rückmeldung/info! Viel Erfolg beim Drucken - die heißesten Tage sind ja jetzt auch erstmal rum...;-) Gruß, Digibike

Gibt´s davon auch Bilder? Was druckst du für besonderes Material, dass du auf 1,75er umgerüstet hast? Gruß, Digibike

… Liegt an den besseren Verfahrwegen von Simplify. Aber Cura paßt da, soweit ich das beobachte, auch die Beschleunigungen/Verzögerungen an, weshalb die Qualität auch schon bei Standard besser sein dürfte... Gruß, Digibike

Hi Gerd @KaiserNero, Wenn der Drucker komplett zu ist, kommst etwa auf 45-50 Grad - ist abhängig von Druckdauer und wie heiß dein Bett eingestellt ist. Die Core-Temperatur(n) sind Vernachlässigbar - einfach zu kleine Fläche, um effektiv im Druckraum was zu bewirken... Aber 80 Grad und mehr bekommst so ohne weiteres nicht hin. Da mußt aktiv heizen. Allerdings gibt es da ein paar Probleme: Stepper vertragen keine Hitze - die verlieren an den Dauermagneten Ihre Polung - und damit sind Sie Schrott. Dürfen also keine Stepper im Bauraum montiert sein. Ebenso mag die Elektronik das nicht so und die Filamentzuführung muß auch "geschützt" sein - das wird sonst in der Zuführung schon weich und "Schmiert" dann bzw. verklebt. Genauso müssen Gehäuse und Führungen für die Temperaturen ausgelegt sein - wenn deine Lager Klemmen bzw. sich das Gehäuse verzieht und dadurch alles Krumm und scheps wird, hast zwar kein Warping mehr, aber wirklich weiter gekommen bist dann auch nicht... Eher im Gegenteil hast dann "teures Lehrgeld" bezahlt, wie es nicht geht... Aber das nur am Rande als Info, was da zu beachten ist... Gruß, Digibike

Hi Andreas, wow! Du bist also nun auch beim UM3 gelandet - hattest beim letzten Stammtisch gar nichts verraten... Hatte schon gedacht, Kernfusion? Kenn ich doch, aber hier? Dachte, da hätte sich jemand deinen "Namen" geangelt...Paßt schon! Dann kann man ja Profile austauschen - oder arbeitest du in Cura? Gruß, Digibike

Dann mußt aber schon "Bruzzeln", dass das durch geht... Aber die Frage ist, ob er überhaupt so langsam mit seinem Anet E10 drucken kann, ohne dass es Ihnen an den Düsenwänden "kokelt"... Im Prinzip muß er ja volle "Suppe" heizen und irgendwas um die max. 10 mm/sec fahren - aber dann wird nur die Raupe breiter gedrückt, Wasserdicht wird das sicher nicht... Es macht, glaube ich, mehr Sinn, das mit 3 Perimetern sauber zu drucken - ohne Vase-Modus halt logischer weise und danach würde ich es mit Epoxy noch dünn einstreichen. Das dürfte Fest und Dicht sein. Aber nur ein Perimeter im Vasenmodus mit 1 mm dicke - ich glaube, dass ist nur schade um die Druckzeit und das Material... Bei so ´ner gewaltigen Menge sollte er sich eher überlegen, sich ´nen Vulcano-Extruder zuzulegen. Die sind auf Aufschmelzen von so großen Mengen konstruiert und ausgelegt. Mit ´nem Standard-Extruder würde ich das, auch wenn es Theoretisch gehen könnte, nicht machen. Ist aber nur meine Persönliche Meinung - Versuch macht bekanntlich kluch…. ? Gruß, Digibike

Hi! Sorry, dass ich mich einmische, aber Weiß ist das andere Extrem: Sehr hohe Pigmentierungen! Schwarz und weiß sind Extreme, auch beim Drucken... ? Zu deiner Frage bezüglich dem Lüfter: Der Extruderlüfter muß immer laufen - der Bauteillüfter sollte bei ABS nicht laufen - zumindest bei größeren Teilen... Wenn du ABS druckst, ist dein Gerät eingehaust? ABS gehört nämlich zu den Kunststoffen mit starker Schrumpfung (meine, 0,7% oder sowas, Nylon ist noch spassiger, das sind´s nur schlappe 2,5% etwa... - Also wenn dein Teil bei ABS die Ecken hebt, hast du bei dem selben Teil in Nylon eine Banane.. ?). ABS wäre am perfektesten zu drucken bei ´nem bei etwa 60 bis 80 Grad beheizten Bauraum. Damit wird erreicht, dass das Teil Homogen am Schluß dann runter kühlt. Also bei ABS solltest auch einhausen - ist auch etwas besser für die Lungen... Wenn das Material mitsamt Drucker aussortiert wurde, wie alt ist den das Material? Zischt es leicht beim Drucken ab und zu? Leider erkennt man auf den Bildern nicht, ob die hellen Flecken alle Lichtspiegelungen sind, oder das Material teilweise wirklich heller wird - das würde dann eindeutig auf Wasser hindeuten, wie RalfG schon vermutete. Abhilfe bei Filamenten, die Wasser gezogen haben, wäre trocknen. Aber Vorsicht: Die Rolle (nicht das Material) verträgt meist nicht allzuviel davon... Da hast ruck zuck eine Achterbahn statt ner Rolle. Ich habe für meine "kritischen" Materialien einen extra Trockner. Ist so ein bischen wie der Dörrautomat zum trocknen von Pilzen - vermutlich sogar das selbe Teil, nur eben mit Aufnahmen für Rollen und Temperatureinstellungen für die verschiedenen Kunststoffe. Ich verwende Bauteillüfter übrigens selbst bei PLA so gut wie gar nicht - wie Überhängen ja, aber sonst eigentlich gar nicht. Zuviele Nachteile... Ich drucke dann lieber noch ein 2.tes Teil gleich mit, das gleich hoch ist und Plaziere Sie weit auseinander auf der Druckplatte. Auf die Weise zwinge ich den Drucker, bei jedem Layer eine Gewisse Zeit weg vom Druckobjekt zu fahren und Ihm etwas Zeit zum abkühlen zu geben. Damit gibt es keine unkontrollierten Luftwirbel und die Wärme kann sich gleichmäßiger abbauen - beim Lüfter hast du immer einen "Schatten", wo kaum oder gar keine Luft hin kommt, während die andere Seite vollen "Sturm" abbekommt... Aber da hat jeder seine eigene Philosophie... Was auch noch etwas verbessert, wäre ein Shild. Da druckt er um das Objekt herum in einem eingestellbaren Abstand eine Art Abdruck deines Models (wie so eine Form zum ausgießen - manche nutzen das sogar zum Kerzen gießen …) Das verbraucht etwas mehr Zeit und Material, aber hat den Vorteil, dass die Temperatur innerhalb des Shildes sich länger hält und langsamer abbaut - da bekommst da Oozing normalerweise recht gut in Griff. Allerdings sollte er, wie gesagt, eingehaust sein, sonst zerstört das Warping dieses Shild (Platz an den Layern auf) und verliert seine Wirkung... Gruß, Digibike

Hi, Meinst du mit "Spiral"-Druck etwa den Vasemodus? Wenn ja, einfache Antwort: Eine Düse draufschrauben, die 1 mm Dicke Raupen ( ca. 1,5 mm) erlaubt und unnnnglaublich Langsam drucken damit die Heizung überhaupt nachkommen kann... Aber das löst dein Problem nicht, dass es, um es einigermaßen "Wasserdicht" zu bekommen, mindestens 2 Perimeter benötigt. Damit scheidet der Vase-Modus eh aus... Aber ich würde es auch mit Epoxy nachher ausstreichen, um es wirklich Wasserdicht zu bekommen... Gruß, Digibike

Kannst du nicht am Drucker das Filament wechseln? Ich mach es eigentlich auch nicht mittels Drucker - oder ´ner Software... Ich heize bei PLA einfach auf 85 Grad auf, entlaste den Feeder, schieb kurz Richtung Düse und dann mit einem Ruck raus. Neues rein und fertig. Anfangs hatte ich es über Entladen/Laden bei meinem UM3 gemacht, aber dann wollte er immer bei Druckstart kalibrieren. Das war mir zu blöd - wenn alles paßt, wozu der kalibrieraufwand dann? Ich kenne deinen Drucker jetzt nicht, aber er müßte doch auch die Möglichkeit anbieten, von Hand zu laden, oder? Gruß, Digibike

Ich empfehl dir beim nächsten Baumarkt-Besuch in der KFZ-Abteilung mal vorbei zu schauen. Dort gibt es für 6-7 Euro etwa sogenannte Ventillehren. Das sind Dünne Metallplätchen gestaffelt in 0,05mm Schritten von 0,05 mm bis 1,00 mm. Damit kannst du recht schnell und genau a) das Bett Kalibrieren und b) kontrollieren, wenn du dir nicht sicher bist, dass die Layerhöhe First Layer so paßt (z.b. bei Haftungsproblemen oder wenn der Layer zu Dünn aufgetragen wird). Ich habe mir 0,20 mm und 1,00 mm da rausgemacht und eine Ecke, als Griffecke hochgebogen. Da kann ich , ohne mir die Finger zu verbrennen oder auf das Bett druck auszuüben, die jeweilige Blattlehre schön zwischen Düse und Bett schieben. Ich glaube nicht, dass das beiliegende Kalibrierblatt so dauerhaltbar ist... Ich verwendete es nur am Anfang, um mittels Bügelmesschraube die Stärke rauszumessen - eben die 0,2 mm. Seither verwende ich es nicht mehr und die Automatik ist bei mir eh aus, da ich eine DDP drauf habe - da spinnt die Automatik eh rum. Aber ich habe jetzt 2 Wochen Dauerdruck, 24 h hinter mir. Morgens und Abends habe ich die Drucke gestartet und für Mittags auf SD vorbereitet - die hat dann meine Frau bei Druckende gestartet - mittlerweile kann Sie sogar Filament wechseln... ? Und da habe ich kein einziges mal frisch kalibriert. War die Corsair F4U von 3D Printlab mit 1,9 m Spannweite. Da sind einige Rollen durch den Extruder und das Teil besteht exakt aus einem Perimeter meistenteils. Keine Probleme. Am anfang ist halt etwas Experimentierfreude angesagt - aber da ist der Lerneffekt deutlich höher, als bei Automatik und vorgefertigten Standardprofilen - da lernst nichts...! Gruß, Digibike

Das bezweifle ich, dass der Fehler nicht mehr auftritt - wenngleich ich es dir wünsche... Aber solange du nicht weißt, was da schief läuft und warum, weißt du halt auch nicht, wie du es verhinderst... Ich kann das leider nicht nachvollziehen, da ich so einen Fehler noch nicht hatte... Ich habe übrigens vorher mir einen Bausatz (RF1000) gekauft und den "gepimpt"( auf Dual mit Lift-Funktion umgebaut, diverse Verbesserungen usw.), bevor ich dann nochmal richtig Geld für den UM3 hingeblättert hatte. Hat den Vorteil, dass man von Grund auf versteht, was da wo wie abläuft... Beim Filament auswerfen und neu Laden will er ja auch immer wieder neu kalibrieren, oder hast du da auch die "Automatik" drin? Gruß, Digibike

Aber genau das macht keinen Sinn an der Sache: Wenn er Vorschiebt, aber nichts raus kommt, wo schiebt er es dann den hin? Eigentlich sollte er es vorschieben bis an die Düsenöffnung und dann geht´s nicht weiter, also "gräbt" er sich mit dem Ritzel in das Filament ein - es entsteht eine tiefe Einkerbung, die ein weiter transportieren unmöglich macht... Diese Raupe vorne Links ist übrigens die sogenannte "Purge" Raupe. Damit wird die Extruderkammer vorgefüllt, damit während dem Druck konstant Druck in der Kammer anliegt und somit ein konstanter "Fluß" herstellbar ist. Du kannst aber folgendes machen, wenn das Problem auftritt: Im Menü den aktuellen Core auswählen und auf Temperatur gehen. Da kannst du a) sehen, was für eine Temperatur anliegt und b) diese bis zu 25 Grad +/- korrigieren. Damit kannst du dann sehen, was er macht und versuchen, ob es mit höherer Temperatur besser wird. Cura und Standardprofil sagen mir jetzt leider gar nichts - verwende weder das eine noch das andere... Aber du kannst beim Codegenerieren doch zumindest durch die "Reiter" klicken und dir die info´s "ziehen", die Cura da setzt... Das mit dem Standard ist halt immer so ´ne Sache: Material hat Schwankungen, Geräte haben Toleranzen, Modelle sind unterschiedlich... Da sind Standards eigentlich nur ein Kompromiss. Und da kommts drauf an, was für einer... Wenn´s der größte gemeinsame Nenner ist, super, aber wenn es wie in der Politik ist, dann ist es der kleinste gemeinsame Nenner - und da wird unnötig viel Potenzial "verschenkt". Aber ist halt bequem, um schnell an Ergebnisse zu kommen... ? Gruß, Digibike

Leider weiß ich nichts über deine Einstellungen usw. Aber es klingt seltsam. Ich hatte sowas nur, als ich versuchte, zu schnell für die eingestellte Temperatur zu drucken. Allerdings würde es dann nach einem Entfernen und wieder einziehen auch nicht funktionieren, wenn man den selben Druck wieder startet - das Problem ist ja noch nicht behoben.... Dein Heizbett ist kalibriert? Druckst du mit automatischer oder manueller Kalibrierung? Stimmt die Höhe mit dem was du vorgegeben hast (Layerhöhe first Layer) überein? Kommt gar nichts, oder druckt er die "Purge-Raupe" und ansetze des 1.ten Layers noch? Wie schnell und wie heiß druckst du? Wenn du das Filament rausholst, wie sieht es aus? Ist es im Bereich des Extruderritzels ausgekerbt? Lüft dein Extruder-Lüfter ab ca. 50 Grad mit (Stirnseite großer Lüfter hinter der Klappe - nicht die seitlichen Bauteillüfter)? Wir wissen hier halt noch nicht viel, daher die vielen Fragen... Sorry! Und Glückwunsch zu deinem UM3, ich hab den Extended - hätte ich ein halbes Jahr gewartet, vermutlich den S5... Aber solides, gutes Gerät. Hab in der kurzen Zeit schon einige Kg Filament "Platt" gemacht - einziges Problem sind Haftungsprobleme bei schmalen hohen Teilen - und die gibt's bei der 3d Printlab Corsair F4U (1,9 m Spannweite) zu genüge - hohe schmale Teile meine ich jetzt, nicht Haftung... Aber einmal vertan beim ersten Layer und meine Frau hat das nicht regestriert, als Sie danach schaute und den Druck einfach gestartet - funzte ja die letzten 1,5 Wochen, also wird es schon... Ergebnis war dann, Teil losgerissen, an Düse "festgeklebt" und mitgefahren, Druckkopf sauber in Filament "eingebacken". Beide Cores regelrecht eingegossen...! Das hatte ich bei meiner ME109 auch schonmal erlebt, damals schrottete ich beim "Befreiungsversuch" einen Core. Die feinen Drähte verkraften nichts... Aber jetzt habe ich die "Perfekte" Taktik mittlerweile: Im Baumarkt ein Heißluftfön/Lüfter mit genauer Temperatureinstellung und paßende Reduzierdüse, sowie ein Flacher Schraubenzieher... Aber das ist ein anderes Thema - falls mal sowas passieren sollte - momentan ist ja eher umgekehrt das Problem... Gruß, Digibike

Aber Materialverschwendung ist das jetzt nicht unbedingt, sondern eher notwendiges "Übel" - ähnlich wie bei Spritzguss die Grate, die man dann wegschneiden und wegschleifen muß... Hintergrund dieses Teils: Die Materialien haben teilweise unterschiedliche Drucktemperaturen und die Düse sollte nicht unbedingt konstant auf der Temperatur gehalten werden wenn der Extruder gerade nicht genutzt wird, weil gerade der andere genutzt wird... Zum einen "Verköchelt" dein Material während der Zeit und ändert teilweise sein Druckverhalten und im schlimmsten Fall "Verbrennt" es in der Düse, was dann zu Ablagerungen und recht bald zu Verstopfungen führt. Aber das ist das was langfristiger auffällt (am fertigen Objekt oder wegen Verstopfung...) - kurzfristig wirst du Oozing und Stringing ohne Ende haben - Die Düse ist heiß, das Material flüssig und im Boden ein Loch - den Rest erledigt die Schwerkraft... Gegenstrategie ist zum einen Retract bzw. auch vor dem Retract die Förderung abzuschalten, um den Druck in der Kammer zu senken, aber allzu viel Retract führt über kurz oder lang zum "Cloggen" - Der Extruder Verstopft - nicht die Düse! Ursache ist, dass heißes Material zuweit zurück gezogen wird und damit die Übergangszone überwindet und in die Coldzone kommt. Dort erkaltet das Material und verklebt, der Extruder hat aber keine Chance, diesen Bereich aktiv zu beheizen - weil das nicht so vorgesehen ist - die Temperatur muß unterhalb der Übergangszone gehalten werden! Damit ist Retract begrenzt. Leerlaufen lassen ist das 2.te Mittel. Problem hierbei ist, dass damit der Druck abfällt und damit die Versorgung immer "Unsteter" wird -- bis hin zu Löchern in dem Bereich. Damit ist das zwar auch ein ädiquates Mittel, aber eben auch nur bis zu einem Gewissen Punkt... Also sind diese beiden Strategien ein guter Weg, aber werden nicht reichen, um Akzeptable oder sogar gute Ergebnisse zu erreichen! Das hängt dann auch stark vom verwendeten Material ab. PETG oder Flex-Material z.b. ist Retract keine wirklich gute Idee... Aber das nur am Rande... Die weitere Strategie ist eine "Schürze" - die hat auch den Vorteil, dass Teil vor Warping zu schützen, da Sie gegen Zugluft etwas abschirmt und Wärme etwas zurück hält und somit den Abkühlprozess verlangsamt. Nachteil ist der Materialverbrauch und die zusätzlich benötigte Zeit, die beim Dual Druck eh schon deutlich höher ist, aber dazu gleich etwas genauer... Die andere Variante ist der sogenannte Abstreifturm. Hierbei fährt der Druckkopt weg vom Druckteil, läßt den inaktiven Core sich abkühlen und streift dabei Material am Turm ab. Gleichzeitig heizt er den nun benötigten Core wieder auf Temperatur auf und "dreht" ein paar Runden, um die Kammer wieder zu füllen und somit am Objekt wieder einen konstanten Arbeitsdruck anliegen zu haben um gleichmäßig drucken zu können - sozusagen eine "Purge-Raupe" im kleinen pro Layer - er kann es ja nicht nur beim Wechsel machen, da er dann ggf. je nach Modell - nicht immer ist gewährleistet, dass bei jedem Layer beide Extruder benutzt werden - z.b. bei meinen Polygonhüttchen hat er nur alle 5 mm den Extruder gewechselt - da würde er nichts abstreifen, sondern nur "Knäuel" produzieren und wild auf den Druckbereich letztlich verteilen und eventuell nicht nur dieses "verschandeln", sondern eventuell sogar irgendwann los reißen weil es sich an dem Knäuel verheddert und losgerissen wird... In die "Luft" drucken kann man nämlich leider nicht - also muß er jeden Layer das machen. Das ist kein unerwünschtes Objekt, dass ist sozusagen eine Variante deines "Spritzguss-Pfropfens", wenn du so willst. Du kannst auch "Schürze" und "Abstreifturm" deaktivieren, dann brauchst du Theoretisch weniger Material und weniger Zeit, aber dann muß er das halt auf deinem Druckobjekt machen - denke, dass ist nicht sehr förderlich und führt vermutlich zu sehr viel Ausschuß - daher schrieb ich auch "Theoretisch"... ? Und nun zur Zeit: Wenn du aufmerksam gelesen hast und es Nachvollziehen konntest, hast du sicherlich schon gemerkt, warum Dual deutlich länger dauert: Es muß gewartet werden! Einmal bis der abgewählte Core sich abgekühlt hat auf die gewünschte Leerlauf Temperatur und dann bis der neue Core auf die gewünschte Drucktemperatur aufgeheizt ist. Während der Zeit wartet der Drucker. Diese Wechselprozedure macht er bei jedem Core-Wechsel durch! Das summiert sich recht schnell zu ansehnlichen Druckzeiten-Verlängerungen! Da egalisiert sich recht schnell der Vorteil von sich leicht entfernbaren Stützmaterialien...! Zumal das Material meist deutlich teurer ist und eigentlich nur als Wegwerfartikel genutzt wird... Aber das ist Abwägungssache je nach Projekt und persönliche Einstellung zu dem Thema - wolllte es nur am Rande erwähnt haben... Jedenfalls hast du es schon richtig gewählt! PVA auf Core 2! Der mitgelieferte PVA-Core funktioniert (zumindest war das bei meinem UM3 so) nur im Slot 2 richtig! Auf Slot 1 habe ich da nichts hinbekommen... Sorry, dass ich so "Langatmig" geantwortet habe. Ich hoffe, du konntest mit der Erklärung was anfangen - und Willkommen hier! Viel Spaß mit deinem UM3, wenn er "eintrudelt"! Gruß, Digibike

Was auch was bringt - und vielleicht besser ist, den Lüfter aus lassen und ein 2.tes, genauso hohes Teil mit etwas Abstand zu dem Teil drucken - eventuell eine Kopie des Teils(?). Damit gewinnst du die benötigte Zeit zum kühlen und hast keine Luftwirbel im Druckraum. Wie Zerspaner_Gerd schon beschrieben hat, geht es nur darum, die Temperatur etwas schneller runter zu bekommen, damit die Konturen nicht "Verlaufen" - gerade bei so schmalen Teilen "kreist" die Heiße Düse immer um einen extrem engen Bereich herum, was zu immensen Wärmeabstrahlungen auf den frisch gedruckten Layer mit sich bringt. Am besten ist eigentlich, wenn man ohne Lüfter auskommt (manchmal geht es nicht anders - z.b. bei Überhängen etc...), aber meist kann man es deutlich reduzieren oder sogar ganz verzichten! Ich habe jetzt z.b. von 3D Printlab die Corsair F4U fertig gedruckt. 1,9 m Spannweite und fast 4 Kg Material. Druckzeit insgesamt 2 Wochen - die größten Bauteile bis zu 16 h Druckzeit am Stück. Laufzeit Bauteillüfter während der 2 Wochen: 0 Sekunden! Lediglich der Core-Lüfter lief ohne Unterlass... Der hat für 3 gearbeitet... ? Material war PLA +. Jetzt geht´s ans zusammenkleben... Das sind riesen brocken. Mittlerweile kann meine Frau rudimentär auch meinen Drucker bedienen: Ich sag Ihr, welches File Sie nach Ende als nächstes starten soll und Sie kann mittlerweile sogar das Filament wechseln... ? Anders bringt man wohl auch so ein Mamut-Projekt nicht in akzeptalber Zeit über die "Bühne"... Gruß, Digibike

Übrigens bist auf dem "Holzweg", was die Aussage "Parametrische Objekte sind genauer, aber man kann im 3D Druck nichts damit anfangen"! Parametrisch konstruiert kannst du als STL exportieren und im Slicer zum Druck aufbereiten - fertig! Alle Dateien müßen in STL bzw. je nach Slicer diesem bevorzugten Format, exportiert werden und dort als Gcode gesliced werden. Egal ob CAD oder Meshmixer, Blender oder sonst was. Aber ein CAD, das nicht Parametrisch arbeitet, wird dir auch Fehler bei der STL-Konvertierung reinbringen. Bsp.: Ich zeichne meine Konstruktionen in Onshape. Exportiert und in Slicer geladen, fertig. Spaßeshalber ein Würfel ohne Rundungen oder Löcher und sonstigen Schnickschnack. Dann nehme ich den selben Würfel in DesignCAD und Exportiere Ihn. Selber Würfel, zig Fehler (5-6 Fehlerhafte Polygonausrichtungen sind normal bei sowas...). Macht also sehr wohl einen Unterschied, welches Modell die CAD intern verwendet um dieses dann in STL zu konvertieren. Hängt wohl auch von Patent und Lizenzgebühren etc. ab... Verwenden tu ich es, je nach Anwendungsfall trotzdem, weil bestimmte Sachen einfacher zu konstruieren sind - auch wenn ich genau weiß, dass ich im Nachgang ordentlich Fehler korrigieren muß… Leider! Aber Steckt halt schon im Wort drin, die Zielrichtung (Design...). Da sind geschwungene Flächen etc. leichter (zumindest für mich) zu erstellen, als in Onshape, aber bei "normalen" Modellen ist Onshape unschlagbar und Unschätzbar...! Gruß, Digibike

@RalfG, das ist schon richtig - vom Grundsatz her, aber in Blender oder Meshmixer wird eher "Punkte" gezogen, als Linien versetzt. Du mußt dir das so vorstellen in CAD wie Stöckchen, diese kannst du nehmen und von Position A nach Position B versetzen. Alles bleibt im Prinzip gleich. Bei Blender oder Meshmixer ist es eher so, dass du eine "Decke" hast. Die kannst du an einem Punkt A zwar aufnehmen und nach Punkt B ziehen, aber da wandert einiges mehr - und teilweise auch unkontrolliert mit - es sind ja keine Linien mehr, sondern miteinander vernetzte Vielecke, die sich entsprechend gegenseitig beeinflußen! Und CAD können Boolsche Operationen und Sie können STL importieren! Aber Boolsche Operationen an STL-Daten - da kenn ich wenige! Im Gegenteil: Maja z.B. ist für STL bearbeiten etc., aber stürzt bei Komplexeren Operationen gern mal ab, obwohl nicht ganz billiges Programm, Blender ist da deutlich stabiler - obwohl kostenlos... Meshmixer kenn ich jetzt nicht so genau, aber verabschiede dich davon zu denken, STL wurde von CAD erstellt und kann es wieder importieren, dann kann ich auch... Das funktioniert nur sehr Rudimentär und stößt, selbst wenn das Programm das (einigermaßen) kann, sehr schnell an seine Grenzen! Ganz abgesehen davon, dass man selbst auch seine Grenzen (was Geduld beim bearbeiten angeht) stößt... Aber kannst es gern versuchen - wirst dann sehr schnell merken, was ich meine... ? Es ist, wie gesagt, nicht unmöglich, aber sehr wohl sehr begrenzt - wie der Kollege schon schrieb, selbst wenn es importiert werden kann, ist es meist einfacher und besser, es neu zu Konstruieren... Kommt immer drauf an, was genau man machen will/muß! Einfaches Wegschneiden von Bereichen mag ok sein, aber komplexe Körper voneinander abziehen usw... eher nicht... Gruß, Digibike

Vermutlich halten die Abschirmungen die Temperaturen locker aus, nur bei Kontaktproblemen, wenn plötzlich der selbe Strom durch einen Bruchteil des Querschnittes (eben der, der noch Kontakt hat) gehen soll, wird es dort halt sehr viel heißer - es schmorrt... Noch Perfekter wäre es wohl wenn der Sockel, in den die Crimps kommen, mit Federhaltern und nicht mit Schrauben fixiert wird. Steckdosen für den Wohnbereich sind ja mittlerweile alle so, lediglich billige Aufputz für den Keller oder so sind geschraubt... Die Federgehalteren pressen immer mit etwas Druck und halten die Litze in Position - Schrauben lockern sich mit der Zeit gern mal... Gruß, Digibike

@Schweineschna... ich glaube, Tinkergnome hat da keinen Denkfehler: Es gibt keinen Befehl "kühle auf... Grad ab". Es gibt nur Heize auf … Grad" und den eigentlich auch nicht - genau genommen.... Aber für dich macht es keinen Unterschied, den es bedeutet für die FW ja nicht heize, sondern "Regle" auf die Temperatur ein - ist Sie höher, so heizt er halt nicht, bis die Temperatur soweit runter ist und sich dort "einpendelt" (da gibt es 2 Befehle - 109 wartet, bis die Temperatur da stabilisiert eingependelt ist, 104 legt nur die Temperatur an, arbeitet aber sofort weiter, sprich, er druckt/bearbeitet die nächsten Codes weiter - die Temperatur wird im Hintergrund überwacht und eingeregelt), ist sie drunter, so heizt er eben bis zu der Temperatur auf. Für die FW ist es, wie du siehst, unerheblich, aus welcher Richtung die Temperatur geregelt werden muß - macht ja auch keinen Sinn, da es keine "aktive" Kühlmöglichkeit in dem Sinne gibt, sondern über Reduzierung der Heizphase bzw. Erhöhung der Heizphase die Temperatur angepaßt wird... Gruß, Digibike

Ich hatte auch mal ein ähnliches Problem: Blobs auf der Oberfläche, ohne Farbliche Änderung (Temperatur und Geschwindigkeit haben also "Harmoniert". Auch Layerhaftung war Perfekt sowie Detailtreue, also war die Temperatur auch Optimal. Als ich Retract erhöhte, änderte dies an den Blobs nichts, aber es kamen Löcher in der Nähe dazu. Damit erklärte sich, was das war: Etwas Zuviel Materiel, das er beim Retract dann "stehen ließ" und mit dem Retract in Kombination mit "Fördere X mm weniger" nach dem Retract wieder verursachte die zusätzlichen Löcher in der Oberfläche beim Ansatz nach der Retract-Position. Hast du das Filament auf einem Meter Länge im Durchmesser gemittelt und den Wert angegeben oder die 2,85 mm des Herstellers gerade übernommen? Wenn der Wert soweit paßt, ist dein Flow für das Material vermutlich 1-2% zu hoch, was sich dann irgendwann aufsummiert und beim Absetzen für das anfahren zur nächsten Position/Layer hinterläßt dann diese überschüssigen "Abfallboppelen"... Bei mir ist es in etwa (Materialabhängig) so, dass ich einen Flow von 100% bei SmartABS habe und bei PLA+ etwa 3 % runter muß (97%) etwa. Ist den Unterschiedlichen Wärmedehnungsverhalten der Kunststoffe etc. wohl geschuldet... Hoffe, dass hilft dir weiter... Gruß, Digibike

Ähem, keins... Rudimentär können einfache STL´s teilweise wirklich von manchen bearbeitet werden, aber nicht wirklich Sinnvoll... STL ist ja auch kein CAD-Format, sondern eine "Beschreibung" der "3D-Zeichnung" durch Dreiecke etc. Diese kann der Slicer dann in Schichten und somit als Druckbare Datei generieren. Aber wirklich umgehen können die CAD´s damit eigentlich nicht. CAD ist da der falsche Ansatz! Schau dir mal Blender an. Das ist für sowas und einiges mehr sehr gut geeignet, aber CAD ist Konstruktion aber dafür wie gesagt weniger gedacht/geeignet. In Blender kannst du auch Fehler korrigieren oder - wenn es nicht genau sein muß - kann man mit Blender auch Modelle erstellen - allerdings ist das eher sowas wie digitales "Ton modellieren", also eher künsterisch, während CAD eher technisch an die Erstellung heran geht... Ich hoffe, das hilft dir weiter... Ist halt meine Erfahrung mit STL und CAD... Gruß, Digibike

Hmmh! Nochmal etwas genauer angeschaut und siehe da, da hing noch was im Lüfter - der Läuft nun auch! Hurrah!!! Lustig, dass er beim Einschalten kurz anläuft (was normal ist), aber danach kontrolliert per Temperatur- Regelung nicht mehr...?!? Da war das Fädchen doch auch drin und bremste Ihn, wie beim Start...! Jedenfalls schaltet er sich jetzt bei beiden Core´s jeweils bei 58 Grad ein bzw. aus. Soweit so gut. Ich glaube, dass wäre einen netten Thread á la "Core im Filament eingebacken, wie bekomme ich Ihn wieder Flott" oder "Filamentunfall mit Core - was nun?"... Die Gefahr besteht ja grundsätzlich bei allen Teilen, die Hoch sind und eine schmale Auflagefläche auf dem Heizbett… Aber das beste ist, wenn man das "sicher" von vornherein ausschließt - sowas ist, wie man sieht, schnell passiert. Und bei meinem Extended ist die Gefahr ja noch deutlich größer, da ich ja bis zu 30 cm hohe Teile drucken kann, was das ganze unter Umständen forciert - zumal ein 30 cm hohes Teil i.dr. nicht in 10 h oder so gedruckt ist, sprich, die unbeaufsichtigte Zeit (wenn auch nur Stichprobenartig) nimmt, aufgrund Arbeit und Schlaf deutlich zu, was bei so einem "Maleur" schnell zum "Overkill" werden kann, wie man sieht... Wie gesagt, die "Idee" mit dem "Dummy-Teil" und dem Abstreifblech läßt mich nicht mehr los... Da wäre vielleicht sogar eine Messingbürste möglich, die Gleichzeitig die Düse wieder etwas "Abstreift" und somit reinigt... So eine "Reinigungszeile" pro Layer einzubauen dürfte ja eigentlich kein "Hexenwerk" sein. Da wäre vielleicht wirklich diese Extruder-Tool in Simplify per Skript möglich... Mehr und mehr gefällt mir der Gedanke... Gruß, Digibike

So, geschafft! War, wie vermutet, oben verkanntet und kein Filament mehr unten drin - hätte mich langsam auch gewundert... Hab alles sauber gemacht (Druckbett und Boden muß ich dringend noch aussaugen - sieht furchtbar aus mit den ganzen "Bröseln"... ). Habe alles wieder zusammen gebaut und Core´s werden erkannt, Heizen funzt auch. Bauteillüfter funzen auch, soweit ich sehe, aber... Der Lüfter zur Extruderkühlung - der wichtigste eigentlich, der ja über die FW gesteuert wird (oberhalb 45 Grad etwa ist der ja automatisch geschaltet) läuft nicht! Wenn ich den Ultimaker einschalte, läuft er kurz an, wie normal üblich, aber sobald ich die Core´s heize, läuft er nicht mit! Das kann ja jetzt nicht mit der fehlenden Kalibrierung des Heizbettes zu tun haben... Kann man da noch was verkehrt machen? Was mich wundert, ist, das er ja kurz anläuft, wenn man einschaltet. Gibt's da noch etwas mit der Position oder sowas oder hat der seinen eigenen Temperatur- Sensor? Ich habe ja gesehen, dass da 4 Stecker sind. 3 Sind für die Lüfter und ein 4.ter ist am Gehäuse irgendwie verlötet oder sowas. Ausgesteckt hatte ich für die Aktion ja nichts, aber wer weiß...?! Was darüber jemand mehr? Wenigstens ist der Lüfter nun schön leise (beim Einschalten - das andere ist mir dann doch etwas zu leise - und Sinnfrei...?). Wegen meiner Idee, @Zerspaner_gerd, mir geht es dabei nicht um mehrere Extruder, sondern ich kann ja in Simplify3D mehrere Teile, jedes mit eigenen Prozessen definieren. Wenn ich nun z.b. vorn links mit dem rechten Core mit 96% Flow mein Bauteil drucke und hinten rechts im Eck ein "Dummy" Rechteckrohr in der selben Höhe wie das Bauteil vorn links drucke, Schicht für Schicht logischerweise, nicht Bauteil für Bauteil... Und bei dem Dummy-Rechteckrohr einen Flow von 0% mit dem selben Core, und dort ein Abstreifblech anbringe, so wird doch automatisch anhaftendes Materiel (Objekt) automatisch abgestriffen. Damit sollte sowas in Zukunft ja ausgeschlossen sein. Nur die vergeudete Druckdauer (Naja) sowie das vergeudete Material (die "Wolle", die er dann vorn links in die "Luft" druckt, weil er ja weiter das schon zerstörte Teil drucken will) (ärgerlich) bleiben noch, aber diese Katastrophale Sauerei, die mich schon einen Core und unzählige Stunden gekostet hat, blieben erspart.... Übrigens: Mittels Heißluftfön aus dem Baumarkt konnte ich beide Core´s diesmal retten. Allerdings sollte er eine gute Temperaturregelung haben! Kabel ansenken ist nicht so gut und oberhalb der Core´s ist ja die Kontakt-Platine, die sollte nicht direkt angestrahlt werden und Lötzinn wird irgendwann flüssig... ? Aber damit habe ich die Sauerei mithilfe eines feinen Schraubenziehers schön wieder raus bekommen ohne die Core´s zu beschädigen...! Hatte Ihn einfach auf 200 Grad gestellt und schräg von unten nach vorn oben blasen lassen und dann immer mit dem Schraubenzieher vorsichtig die angelösten Schichten Filament abgezogen und an ´ner Spachtel abgekratzt. Aber die Lüfter/das Gehäuse nach oben (mit Kabelbinder etc.) oder, wenn ich das so betrachte, am besten Stecker markieren und gleich ganz abstecken und weg damit während der Prozedure... Gruß, Digibike