DivingDuck

Beside of loosing steps (is as well my first impression), maybe a slipping build plate/sheet? What motor current did you set up?

This is true. I use for my PETG a higher value about 81°C in combination with a glass bed and 0.1mm too.

Thanks.

This is an never ending story and maybe one cause why I see so rarely Cura as tool in productive environments. A lot of responsible persons there don't accept one or more failed prints first before they have a usable part, especially when a print took hours for mostly simple shaped parts.

Sometimes it is also a good idea taking attention on setup values for part cooling. My fan for example is quite powerful so that I need to reduce the normal speed to about 50...70% for PETG.

Your print bed seems to be not good leveled. The adhesion of the print looks like the nozzle is too high and/or your print speed too fast for this small part.

I recognize the plugin isn't working with 4.7 beta. Can you make an update for 4.7 if you find some spare time? 🙂

You need to reload Cura when you made changes. The display of disallowed areas are updated then with the new positions.

Hi, I recognize since some time problems with sending an answer for a post. The loaded HTML page don't response any more. Very often I need to reload the entire webpage once more and been told that my text was backed. This didn't happen before. Browser in use are latest version of Firefox and Opera. An other annoying behavior since long time (alt least for me) is your login procedure. Why is it necessary to ask if I want to sign in with an Ultimaker account? There is no other opportunity for a login and I am quite sure that I want to login if I click Sign in, so why do we need this useless acknowledgement request? Best regards, DD

Isn't a brim part of a print? Switch off the brim if you don't want to print it. Keep in mind, that a non printable area is there because there is something i8n this area you definitely not want to travel / print with a nozzle like a clamps for the bed or screw heads or what ever else. You can change or redefine your printer definition file if you don't want this in general very useful feature. Look for nozzle_disallowed_areas.

Ja, den gibt es, denn sonst wären diese Einstellungen nicht da. 🙂 Linienbreite steuert, wie der Name vermuten läßt die Linienbreite und über den Fluss kannst du die Durchflussmenge des Materials, in deinem Fall für den ersten Layer beeinflussen. Das wird auch in der Schnellhilfe, wenn du mit der Maus über den Text verweilst, mit einer Kurzbeschreibung beschrieben. Es gibt noch weitere Flussparameter. Diese werden normalerweise von Cura selbst berechnet (wenn sie auf 100 % stehen) und sollten nur verändert werden, wenn es für eine spezielle Situation erforderlich ist. Für tiefere Einblicke gibt es noch diese Seite: https://support.ultimaker.com/hc/en-us/sections/360003548339-Ultimaker-Cura und dort insbesondere: https://support.ultimaker.com/hc/en-us/articles/360012606599-Quality-settings https://support.ultimaker.com/hc/en-us/articles/360012610379-Material-settings Des weiteren empfehle ich das Plugin Settings Guide über den Marktplatz zu installieren. Dort findet mal zu jeder Einstellung viele über die obige Hilfe hinaus gehende, noch detaillierte Informationen.

@crusader, Lass mal, dein Drucker ist schon ganz ok für erste Druckerfahrungen. Achte nur darauf, dass dein Kabel vom Heizbett sich frei bewegen kann und der Stecker ordentlich sitzt. Für jemand, der mit dem 3D Druck anfängt und noch nicht weiß, ob er den auch auf Dauer regelmäßig nutzen wird, wären teurere Drucker unsinnig. Du nutzt den Drucker privat und musst diesen, im Gegensatz zu anderen, vermutlich aus eigener Tasche zahlen. Mache deine Erfahrungen und lerne, ihn richtig zu bedienen. Dann kannst du irgendwann auch selbst entscheiden, ob du mehr oder etwas anderes brauchst und weißt genau, auf was du für deinem speziellen Fall benötigst. Apropos Erfahrungen, wie sieht es aus, funktioniert der erste Layer mittlerweile?

Lach, was soll ich denn machen, wenn du mir so ein Video um die Ohren schlägst, und nun kommst du mir auch noch mit mit Bananen. 🙂😇

@tinkergnome, nun hatte ich mal Zeit, mir dieses Video anzusehen und gestern mal meine Platten mit einem dafür passenden Haarlineal zu überprüfen (ich habe ein kürzeres, aber keines für meine größeren Platten und war nicht bereit für einen einmaligen Test ein paar hundert Euro in ein zusätzliches Messmittel zu investieren). Zum Glück kenne ich Unternehmen, die so was haben und die ich auch fragen darf 🙂 Gemessen wurden jeweils 160x160, 320x320 und 640x320. Das Glas stammt von unterschiedlichen Chargen, jeweils 8 Stück in 4 und 6 mm, die ich z.Zt. für meine Drucker nutze. Jeweils 2 davon waren noch nie auf einem Drucker, da erst vor 2 Wochen angekommen. Nicht eine meiner Glasscheiben hat diese gezeigten Verformungen.. Dann dachte ich mit, dass einer perfekt ebenen Oberfläche nicht ideal für einen Test ist und habe diese einseitig an den Ecken mit 2 Prismen, wie sie zum vermessen von Wellen üblich sind, bei den beiden größeren Platten wiederholt. Kein Unterschied. Um es noch ein wenig schwieriger zu machen, habe ich dann in der Mitte Druck ausgeübt. Bei der 320er Größe keinen Unterschied bis zum Zerbrechen und bei der großen Platte konnte man einen kleinen Spalt erkennen, durch den jedoch kein Papierstreifen gepasst hat. ...bis die Scheibe dann gebrochen ist. Nun besitze ich 2 Glasscheiben weniger, aber dies war es mir wert. Allerdings bin ich von dem Video nicht angetan. Warum? Es werden zu viele Dinge vermischt und die daraus resultierenden Lösungen sind nicht wirklich angetan, diese zu übernehmen. Ein wenig Manöverkritik: 1. Es ist nicht verwunderlich, dass ein 2mm Heizbett uneben ist. Alleine schon die Art der Befestigung wird zwangsläufig spätestens nach ein paar Durchheizungen dafür sorgen. Wo soll den die Platte hin, wenn sie sich ausdehnt und an allen Ecken (zu fest) fixiert wird? Im Zweifelsfall wird sie sich verformen. Was sie auch von alleine macht, da sie nicht gleichmäßig über die gesamte Fläche erhitzt wird. 2. Keine Angaben zur Glasdicke. 3. Wenn man eine Aluplatte teilweise mit einem Tape belegt, tut dies sein übriges um für noch mehr Wärmeunterschiede zu sorgen und das ist nicht wirklich ein Zustand, den ich auf einer Drucklatte möchte . Davon abgesehen verändert sich dieses Material mit der Zeit unter Hitze. Man hat nun ein Sandwich, bei dem jedes Material anders auf Wärme reagiert. Von den Spalten unter der Glasplatte abgesehen, die sowieso beim Erwärmen vorhanden sein werden. 4. die Befestigung der Glasplatte. An den Stellen, an denen sich eine Verformung als erstes bemerkbar mach, wird auch noch die Glasplatte befestigt. Ich weiß, das sieht man in Videos häufig, aber das macht es nicht zu einer intelligenten Lösung, falls man eine Verformung einer Glasplatte durch die Aluplatte befürchtet, oder? Auch hier würde ich es anders machen wollen (ohne dabei darauf zu bestehen, dass dies die einzige Lösung ist): a) Befestigung der Glasplatte an nur 2 Punkten, vornehmlich dort, wo sie nach dem Erhitzen auf die Endtemperatur am ebensten ist. Das kann man auch mit einem einfachen Metalllineal prüfen ohne sich direkt so richtig zu vertun. b) Austausch der Glasplatte gegen eine dickere wäre eine zusätzliche Maßnahme, bedeutet je nach Heizbett jedoch ebenfalls eine längere Zeit zum aufheizen. Ich bin übrigens von den Clips komplett weg und klemme die Platte mit einem kleinen Aluwinkel mit Höhe der Glasscheibe an 2 Stellen fest. Die gegenüberliegenden Seiten sind fixiert und dienen als Widerlager. Dadurch gibt es keine Verspannungen. Ist jedoch ein wenig aufwendiger. Wem das alles tu viel ist, sollte einfach einen Höhenmeßsensor verwenden. Die sind für kleines Geld verfügbar und werden von vielen Druckern unterstützt. Das ist für die meisten wohl die intelligenteste Lösung.

Meine Eingebung zum zu Leveln. Eine Aluplatte dehnt sich beim erhitzen und das wird bei der Beschreibung komplett übersehen. Wie macht man es richtig? 1. Erhitze dein Druckbett auf die Bett-Temperatur des Filaments, das du nutzen wirst. 2. Die Düse erhitzt du auch auf die zu dem Filament passende Temperatur. Wenn beides die Temperatur stabil erreicht hat, nimmst du ein ganz ordinäres DIN-A4 Druckerpapier (bedrucktes Papier für die Tonne) und kein Thermo-Papier... 3. Teste an allen 4 Ecken und in der Mitte. Die Höhe ist richtig eingestellt, wenn sich in allen 5 Testpunkten das Papier unter der Nase mit einem leicht hör- und spürbaren Kratzen bewegt, vorzugsweise an jeder Stelle gleichmäßig. Prüfe dies mehrfach, da jede Drehung an den 4 Schrauben die Höhe beeinflusst. Wenn du damit durch bist und die vier Ecken gleich sind, dann sollte auch die Mitte einigermaßen passen, falls nicht: noch mal von vorn, bis du auch in der Mitte ein wenig Grip hast. 5. Nun ein Einlayer-Testdruck - vorzugsweise größer als 20x20 mm. 50x50 wäre schon angebrachter. Der Layer muß (!) gleichmäßig aufgebracht und ohne Lücken sein. Bezüglich Höhendifferenz wäre es von Vorteil, diese Werte auch zu verstehen. Du wirst nirgends eine Floatglas-Scheibe finden, die einen Höhenunterschied von 0,2 mm auf einem 300x300 mm Stück hat! Ich weiß, dass solche Behauptungen immer mal gerne kolportiert werden. Spezialisten leisten besonderes - insbesondere, wenn sie sich Experten nennen. Zum Verständnis, Glasplatten werden in Größen von über 3 m Breite gefertigt. Da darf es dann zwischen ganzen Platten diese Toleranz geben. Wenn du bei einer 300mm Platte eine solche Höhendifferenz hast, hat dir jemand Produktionsabfall verkauft, was eigentlich unmöglich ist, da solcher Schrott sofort wieder in die Wanne als Rohmaterial wandert... In all den Jahren, in denen ich auf Glas drucke, habe ich noch keine einzige Scheibe mit dem Problem gefunden. Ich drucke PET-G fast ausschließlich auf ordinärem Float-Glas, gemeinhin auch Fensterglas genannt (4 oder 6 mm Stärke, i.d.R. Verschnittabfall). Retract: Bei 6 mm ziehst du wahrscheinlich schon Luft in dein Hotend. Ich wiederhole aus meinem vorherigen Post: Messe 120 mm Filament am Anfang des Extruders ab, fördere 100 mm Filament durch das auf die richtige Temperatur eingestellte Düse. Danach messe was von deinen 120mm übrig geblieben ist. Es sollten 20 mm sein. Wenn nicht, musst du entweder die E-Steps anpassen oder den Durchfluss-Faktor korrigieren. Letzteres würde ich machen, wenn man unterschiedliche Filamente und Herstellern nutzt. Ersteres würde ich wahrscheinlich machen, wenn ein Drucker immer nur ein Material benutzt oder die Werte abseits von gut und böse liegen. Z-Sprung: Sei vorsichtig damit, der erhoffte Vorteil kann ganz schnell auch ins Gegenteil drehen. Lass den erst mal weg. Dein Hauptproblem liegt erst mal in den Grundeinstellungen, als da wären: Leveln und Durchflußmenge. Wenn dies passt, kannst du dich um weitere Dinge, wie Filamenttemperaturen, Retract und Druckgeschwindigkeiten kümmern. Deine ersten Druckversuche mache bitte mit langsamer Geschwindigkeit. Schaue nach, was dein Filamentlieferant als niedrigsten Wert vorschlägt und den benutze dann in den Einstellungen des Slicers. Später, wenn alles läuft, kannst du mit diesen Werten experimentieren.

Der sollte das schon schaffen. Das Problem scheint eher seine Vorbereitung zu sein. Aber warum die Schrauberei an Feinheiten, wenn schon die grundlegende Einstellung ganz offensichtlich nicht passen? Ist nicht böse gemeint, sondern mehr als Vorschlag zur Selbsthilfe. Statt einem Propeller sollte er erst mal ein Rechteck mit einem Layer ordentlich drucken. Danach einen Kubus, sprich dass was man sowieso als erstes machen muss. Zu den Bildern: 1. Bild 3, schau dir mal den Brim an. Das ist alles, nur kein Brim. Das sind einzelne Linien. Der Druckkopf ist zu weit weg. -->Richtig Leveln. 2. Fördermenge des Filaments überprüfen (werden 10 cm Filament gefördert oder +/- eine andere Menge?). 3. Layerhöhe. Es soll ein Propeller werden, richtig? Die Einstellung von 0.2mm wäre wohl eher nicht so geeignet. 4. Support. Einfachen Support, nur vom Boden und sonst erst mal nichts. 5. Drucke erst mal nur 2 Propeller nebeneinander (1. Reihe) In dieser Reihenfolge abarbeiten. Insbesondere 1. muss passen. Ohne einen sauberen (!) ersten Layer brauchst du mit den weiteren Punkten nicht weiterzumachen.

Maybe turn over the part?

I feel totally misunderstood 😂 You are right and you are not. No one with a little bit knowledge ask for this kind of resolution for printing one layer with 0.0075mm hight with a 3D printer (and that is for sure not a matter of Chinese quality or not. They also can do very precise things...) The impact is an complete other story. Think about a technical design with more than one plane stacked involved and where you have to match these planes to fit into other parts. And also think about that this dimensions don't follow a given fix layer height, especially if in addition tolerances have to be part of this too. Then a "stupid" single step become a huge impact to get the dimensions correct within a more complex technical part. And that is usually not one or more printed single layer of 0.0075mm but maybe a combination of layers that do not follow a "normal" layer hight of 0.1mm, 0.15mm or 0.2mm but maybe like x + one or multiple steps more. Example: 0.165 (= 0.15 + 0.015) for a next layer, what is in full steps 20 steps + 2 steps = 22 steps for a TR8 with pitch 1.5mm. I guess you get my point. That is for what I use adaptive layers usually. Back to your Chinese style printer, this mean that you have usually a TR8 pitch 2.0mm lead screw. This means a general resolution of 0.01 mm for each full step and increments of it. And also here, you don't want to print 10 single layers with 0.01 but maybe you need something like 0.23mm, what is 23 steps or 0.13mm (13 steps) - and that is what your and all other printer do absolutely precise, no matter if your printer is expensive rocket science or a cheap one. 🙂 What means this for your example? You need to think in steps first and then find a relatively good setup for a printed part with spherical objects include as there is no one click solution. The only way I know is to play with all 3 parameter to come as close as possible to a good print. In addition there is a hidden 4. parameter ... you: for fine tuning / polishing the print if needed. 🙂

Agree for aliasing and flow, this can be a challenge. Micro stepping isn't a problem because it isn't involved (for the same reason you mention). It is pure full step for a DIN TR8 with pitch 1.5 for standard 1.8° stepper's. The main problem is that Cura limits the input value to 3 digits and I need to use increments of 0.0075 mm to match the conditions. I never understood why this decision was taken, as pitch 1.5 is an standard value in DIN wold. Please correct me, if I forgot something that have to be consider: I my case for Cura I can use 2 steps as minimum Z hight, 0.015 mm. Then the flow calculation can follow w/o having a calculation problem (hopefully).

Nice. Please make a photo from your calibration cube. I like to see how it looks now :)

You maybe overlook the impact of bed mounting. When you fixing a aluminum plate on all 4 corners with a screw so that it can not expand/move evenly in all directions, what will happen? Usually it will put expansion forces to the screws and try to bend them, screws it self will put forces against the plate too because they can't move too. And not to forget that the thermal expansion of the heat bed isn't consistent everywhere too. In reality it will bend both, screw and bed. In the end this will always have a measurable effect on distance between nozzle and bed. This effect will be more noticeable as bigger a bed will be and even more if the plate is thin.

The only way I know is to move the parts manually while check the result in the print simulation.

Why? Make the math. Lets assume you have a normal setup with an Trapezoidal Lead Screw e.g. TR8 with 1.5 or 2.0 pitch and a standard Nema 17 motor with usually 200 steps per revolution. This means for pitch 1.5 mm / 200 steps = 0.0075 mm / full step. That is what the resolution for Z is for a TR8 with pitch 1.5. For pitch 2.0 it is 0.01mm / step

Correct but not only thickness, it also start to wrap. You can easy check this for your printer. Level your bed for PLA (maybe 60 °C) and then heat up the bed to 80°C and check the distance between bed and nozzle. That's what happen.

That's a simple story: There are two points to consider . The first one is the fast heating capacity of silicon plad's. For fast heating you calculate between 0.33 to 0.9 W/cm², optimal is ca. 0.5 W/cm². That is for an 300mm x 300 mm heater plate 450 W and this will heat up a plate within 3 to 4 min from 20 to 80 °C. While a usual 12V/24V heater plate need much longer, the controller have more time to control the heat up process and that is what the usual firmware setting is. In that time the silicone heater will easily overshot by 20 to 40 °C what will cause a significant expansion for the heat bed. The second point is how printer manufacturer fasten the heat bed. They usually fix the bed on all 4 corners with an spring loaded screw. Well, this ask for even more deformation as this is a stupid design with problematic impact (as you can see). 😉 @VladimirK, it is ok to have a slight overshooting, as this is how adaptive control works in combination with thermal inertness of the aluminum plate . Check if you can increase the PWM slightly. (I use 20 Hz for my SSR's with 600 W pads)