Digibike

Es ist ein schöner Anfang, mal ein Foto von deinem Ergebnis einzustellen. Ein Bild sagt mehr als Tausend Worte, sagt man. Aber wenn du dir mal moderne Kunst-Ausstellungen anschaust, merkst schnell, ein Bild sagt mehr als Tausend Worte, kann aber auch auf Tausend arten Interpretiert werden... Was für eine Geschwindigkeit, welcher Flow, welche Temperatur, welches Material, woher kommt der Filamentdurchmesser, welcher Düsendurchmesser, welche Extrusion Width... Und Smithy hat neben Fotos auch um ein paar Antworten gebeten. Ansonsten können wir dir zwar Tipps geben, aber du wirst dann, wie wir raten, was du gemacht hast, raten, welcher Tipp zielführend sein könnte. Kann man machen, aber niemand garantiert dir, dass es nicht eine Anhäufung von mehreren Fehlern ist - da wirst mit den Tipps auf keinen grünen Zweig kommen... Wie gesagt, so ist das nur "Kaffeesatz lesen". Mancher mag drauf stehen... Gruß, Digibike

Und welche Materialien...? TPU kann nämlich z.b. sowas recht schnell bewerkstelligen... Als Beispiel. Du siehst, dass ist mit der Fragestellung mehr Kaffeesatz lesen als Konstruktiv helfen können... Sogar leicht blockierende Filamentrollen oder schlecht gewickelte Rollen können unterextrusion verursachen. Genauso wie Überextrusion (zuviel Material löst sich nicht von selbst auf - irgendwann wird der Druck an der Düseninnenseite so groß, dass selbst der beste Stepper nichts mehr durchdrücken kann - und dann fräst er sich immer mehr ins Material, bis gar nichts mehr geht...). Gruß, Digibike

75 Grad sind schon deutlich über der Glastemperatur von PLA. Viel hilft nicht unbedingt viel. PLA braucht unter umständen gar keine Heizbetttemperatur (Hafthilfen genügen da). Mit Heizbett geht es aber besser/einfacher. Aber bei 60 Grad sollte schluss sein. Wenn du da immer noch keine Haftung hinbekommst, hat das andere Ursachen. Eine davon ist z.b. zuviel Hitze. Da hebt PLA gern die Ecken nach oben. Wieviel Lüfter hast du den dazu geschaltet? Und da du mit 70 mm/s fährst, kommt neben der hohen Hitze noch recht schnell die heiße Nozzle nochmal über das noch heiße Eck drüber... Über die Drucktemperatur an sich kann ich jetzt nichts sagen, müßte man sich mal genauer anschauen (auf den Bildern aber eher nicht...), aber ich könnte mir vorstellen, dass da die Layerhaftung nicht ganz so dolle ist, da highspeed und sehr kalte Düse... Falls du einen Wiederspruch vermutest: Die Düsentemperatur hat in erster Linie mit Layerverbindung und Druckbarkeit zu tun und ist abhängig vom Materialdurchsatz pro Sekunde und der Materialart. Sekundär hat Sie auch Auswirkungen auf die Abkühldauer des Werkstücks, aber aufgrund kleiner Fläche und kurzer Verweilzeit eher weniger. Aber dein Heizbett liefert gewaltige Wärmeenergie, und die hat Primären Einfluss. Ist also kein Wiederspruch, dass die Düse zu "Kalt" ist und trotzdem (sozusagen) das I-Tüpfelchen bei dem Insgesamt zu heiß ist... Gruß, Digibike

Vielleicht kannst du uns mal das Druckfertige Modell und die Cura-Datei zur Verfügung stellen? Vielleicht sieht man dann etwas mehr... Gruß, Digibike

Wenn ich das richtig deute, ist es 3* das selbe Modell, aber jeweils unterschiedlich ausgerichtet, oder? Soll wohl ein Grundriss von einer Etage werden, wenn ich das richtig deute... Die STL hast du mal Fehlerkorrigiert? Womit ist das erstellt? Die "löchrigen" Stellen scheinen mir ein Temperatur/Lüfterproblem zu begünstigen. Aber das es willkürlich in bestimmten Bereichen auftritt, in anderen aber nicht, deutet darauf hin, dass da mit der STL was nicht ganz stimmen kann. Im Slicer kamen keine Hinweise, dass da Strukturen nicht richtig ausgerichtet sind o.ä.? Der Slicer druckt zwar dann, aber in den Bereichen kommt es dann zu konflikten mit der Ausrichtung, was nun Infill und was Perimeter sein soll. Je nach Ausrichtung auf dem Druckbett, "wandert" der Fehler im Modell dann, weil sich die Bezugspunkte ja mit Änderung der Lage auch ändern... Gruß, Digibike

Um es mal etwas Plausibel und entschärfend zu erläutern: Mit Einführung des UM3/UM3 E, dass dann konsequent weiter mit dem S3 und S5 voran getriebenen Konzept ist bei Ultimaker der Klein- oder Mittelständische Betrieb in den Fokus gerückt. Hier gilt es, nachvollziehbare, reproduzierbare Prozesse zu initieren. Die kosten stehen da, und eben auch die "Nachhaltigkeit" auf dem 2.ten Blatt. Ultimaker hat daraus nie ein Geheimnis gemacht und wenn man sich vorab informiert, wäre man auf das gestoßen, dass es alle Ersatzteile gibt - bis zum kleinsten Gehäuseteil, aber rund um den Druckkern nirgends auch nur ansatzweise was anderes wie komplette Cores - und das in verschiedensten Größen. Wenn man sich dazu das Cura-Konzept anschaut, stößt man schnell drauf, dass das ja gar nicht funzen kann, wenn ich die Düsen wechsle - da kann ich als Anwender einen Fehler Provozieren, da Cura ja von den Codes der Cores, soweit ich weiß, ausgeht - wenn da aber nun eine andere Düse drauf ist, verhaut es ziemlich sicher den Druck, oder? Bei einer Firma ist es etwas anders: Die kaufen die Cores entsprechend den benötigten Einsätzen. Wenn ich Wood oder Carbon-Filament oder auch Edelstahl drucke, werde ich kaum was mit einer 0,25er Düse anfangen können. Umgekehrt, wenn ich massiv ins Detail gehe, werd ich mich mit einem 0,8er Core sehr schwer tun... Was die Nachhaltigkeit an geht: Wieviele Hotends sterben den (bin selbst in einem anderen Forum als Mod tätig...) einen vorzeitigen "tot" und müssen dann vor "Ihrer" Zeit überholt bzw. komponenten getauscht werden und wieviele Cores müssen getauscht werden? Ich hatte in 4 Jahren, durch einen Anfängerfehler (Objekt löste sich und "Goss" meinen Core ein und aufgrund mangender Erfahrung mit dem Problem etwas zu mechanisch vor - schande über mich im Nachhinein...) den Core. Damit habe ich seither, bis auf die Heizung, Ersatzteile, um eventuell einen verschlissenen Core zu "refreshen". Bisher, man ahnt es vielleicht, war das nicht notwendig. Die Betriebsstundenzahl der Core´s ist schon sehr hoch und durch das Wechseln der Core´s für die jeweiligen Einsätze verteilen sich die Betriebstunden auf die einzelnen Core´s, die ansonsten ein Hotend, mit unterschiedlichen Düsen wechselnd, ein Hotend auf dem "Buckel" hätte und entsprechend immer wieder gewartet werden müßte (was wohl kaum im Sinne von Firmen sein könnte - die rechnen dir vor, was eine ausgefallene Betriebsstunde an kosten verursacht - da sind 130 Euro für ein Core ein witz dagegen, kannst mir glauben... Habe selber teilweise damit zu tun...). Wenn du also dir 2 oder 3 Cores für deinen gängisten Einsätze hinlegst, ist das erstmal ´ne stolze Summe, aber, wenn du keinen Quatsch machst, wird es das dann auch für eine seeehr lange Zeit gewesen sein... Klar wird das überholen etwas billiger sein, aber da steht dann halt das "Bastelkonzept" dahinter -und genau das will Ultimaker mit Einführung der UM3/S3/S5 ja vermeiden. Vom Konzept her sehr gute, Reproduzierbare und zuverlässige Ergebnisse. Da paßt das, ich werkel da mal und tausche mehr oder minder versiert... nicht rein. Mußt man schon berücksichtigen/zu gute halten. Es steht ja frei, einen UM2 oder anderen Drucker zu erwerben, aber bei der Kategorie steht eben dieses Konzept dahinter. Gruß, Digibike

Ah, richtig! Da klingelt etwas... Ich wußte noch, dass es was mit dem Umrechnen der Koordinaten zu tun hat, aber wie es genau heißt... Freue mich über die Rückmeldung! Danke! Aber ums Spiegeln kommst nicht herum... 😉 Gruß, Digibike

Alexxx2005, deine Steps sollten schon recht genau sein, aber es gibt da einen Knackpunkt: Der Verändert sich mit dem Düsendurchmesser, mit dem Material, mit der Temperatur, mit dem Speed... Wieso das ganze? Nun, betrachte mal den ganzen Strang von der Filamentrolle bis zur Düse. Das ist ein Faden, der mittels eines Ritzels am Stepper durch den Bowden zum Hotend gedrückt wird. In der Düse wird es verflüssigt und baut einen Druck auf, der es letztlich durch die Düsenöffnung quetscht. Je heißer, desto dünnflüssiger - ergo weniger Druck. Umgekehrt wirkt es Druckerhöhend. Je Schneller, desto höher steigt der Druck. Am RF1000 sehe ich das sofort an den Digits, die hoch schnellen. Am Ultimaker hast du das leider nicht. Aber wenn du Flexmaterial verwendest, knickt es am Ritzel des Steppers ganz schnell ab und es kommt gar nichts mehr. Du baust im System Schlupf auf. Dieser beeinflußt deine Extrusionsmenge nicht unerheblich. Im Prinzip kannst du das nur mit demontierter Düse machen. Und da hast du dann eine Grundeinstellung. Aus diesem Grunde hast du mitunter auch bei gleicher Stepper-Einstellung je nach Material z.b. bei PLA etwa 93 %, bei ABS etwa 100 % usw... Ansonsten müßtest du für jedes Material und jeden Auftrag deine Steps frisch "eichen". Ist wohl wenig Praktikabel, oder...? Gruß, Digibike

Hi, Generell muß man wissen, was man tut, wenn man eine verstopfte Düse ausbauen will. Die Düse ist zwar gedichtet, aber das verflüssigte Filament wurde versucht, mit Druck raus zu drücken. Das funzte nicht. Man kann sich vorstellen, wie sehr die Abdichtung unter Druck stand. Das da etwas ins Gewinde gedrungen sein kann, würde ich mal annehmen. Was macht abkühlendes Filament? Es wird fest und verklebt. Das du da dann das Gewinde abreißt, ist nachvollziehbar, oder? Generell sollte die Düse immer im HEIßEN Zustand demontiert werden! Das sollte die Düse auch beim Festziehen sein. Sonst wird sie im Warm/Kalt-Wechsel schnell wieder locker... Im Internet gibts jemand, der den Core zerlegt hat und das gefilmt hat. Es ist nicht zum zerlegen gedacht, aber es geht. Allerdings ist es nicht für erste "versuche" gedacht. Der Core hält recht lang. Und damit sind gleich alle Verschleißteile gewechselt. Ist halt für "ich will nur zuverlässig drucken" praktikabler. Unterschiedliche Düsen gibts unterschiedliche Core´s. Halten ewig .

Liegt nicht an Cura, sondern an Designcad. Spiegelt beim Export die Daten. Hat was mit der Ausrichtung im Internen Koordinatensystem und der Umrechnung beim Export zu tun. Google mal im Designcad-Forum. Das Thema gabs es schon. War auch schon am Verzweifeln. Kann man mittlerweile in Designcad beim Export aber beheben/verhindern. Oder eben im Slicer spiegeln. Aber, wie gesagt, kein Problem von Cura. Hab ich in Simplify 3D und Pruca Slicer ebenso, wenn ich nichts mache. Bei komplexen Teilen teilweise nervig.... Vor allem, wenn man vorm Slicen nicht dran denkt....😉 Gruß Digibike

Was Smithy dir sagen will: Gefühlt sind die Community´s gefüllt mit Fragen wie "Teil nicht Druckbar!", "Druck nicht Wasserdicht?" oder "Warum sind da Konturen weg bzw. verkehrt herum?"- Ursächlich ist für gewöhnlich die CAD bzw. Ihre Exportfunktion. Favorit bei solchen Fragen ist immer, auf die Frage, wie es den erstellt wurde, "mit Sketchup". Zwar nicht 100%, aber sehr weit verbreitet. So beliebt und bekannt Sketchup ist, so liederlich ist es, was es den STL-Export und 3D-Druck an geht. Entweder du machst dich auf viele Problemchen gefasst und schaffst dir gute Reparatursoftware an bzw. suchst dir einen guten Dienstleister oder du wirst dich über kurz oder lang auf eine andere CAD "einschießen" müssen. Sketchup wird dir keiner guten Gewissens für 3D Druck empfehlen können. So schön es auch sein mag... Gruß, Digibike

Nicht nur der Verschleiß, auch die Beanspruchung der gehärteten Wellen bei Richtungswechseln steigt enorm. Ich kenne einige Fälle mit Bruch der Stepper-Wellen.. Härter gespannt ist zwar besser für Richtungswechsel und gegen Aufschwingen, bedeutet aber auch massiv höhere "Schockwellen" auf die gehärteten Wellen - die Verdrehen sich nicht, da gehärtet, die brechen dann einfach irgendwann... Gruß, Digibike

Sagte ich doch: Ist im Prinzip ein Dörrapparat wie es Pilzsammler zum Schwammerl trocknen verwenden - nur mit Trocknertabelle und Böden, die man nicht braucht... 😉 Gruß, Digibike

Äh, beide Materialien reagieren extrem auf Luftfeuchtigkeit... Vermutlich würde sich für dich eine Trockneranlage eignen. Kostet ca. 100-120 Euro. Ist im Prinzip das selbe wie Pilzsammler zum trocknen der "schwammerln" verwenden. Nur halt ohne diese Zwischenböden alle 5 cm, da ja die Filamentrollen rein sollen und nicht Pilze. Zudem wird gleich noch eine Temperaturtabelle für die Filamente mitgeliefert. Ich habe so einen z.b.. Ist nicht schlecht und tut, was er soll. Bei Nylon und PVA wirst auf Dauer nicht um so was herum kommen. Vor allem bei größeren Drucken, wie der da vermuten läßt... Fürs erste kannst ja mal versuchen, die Rollen im Backofen bei 70 Grad 4 h zu trocknen. Aber beobachte am Anfang die Rollen - nicht das die Rollen selber sich verformen und nachher nicht mehr abspulen können... Was deine Retraction Distance an geht: Woher hast du die 12 mm? Du weißt, dass das 1,2 cm sind, die du da angeschmolzenes Material aus der Hotzone in die Übergangszone und damit in den nicht mehr gekühlten Bereich hoch ziehst? Sei froh, dass der Druck gleich in die Hose ging. Ich vermute, je nach Häufigkeit der Retracts, hättest du recht schnell ein größeres Problem als "schaumiges" Druckbild... 😉 Deine 15 mm/s sind auch sehr moderat. Da gehen auch Werte zwischen 25 und 30 mm/s. Entsteht ein kleines Vakuum beim zurück ziehen - dann brauchst auch nicht so viel zurück ziehen, was eh nichts bringt, da verflüssigtes sich nicht zurückziehen läßt. Nur angeschmolzenes. Also, das "Trielen" durch das flüssige an der Düseninnenwand bekommst mit Retract nicht weg - selbst wenn du 2 m zurück ziehst... Der Retract, wenn es das Material erlaubt (TPU und PETG sind da z.b. mit sehr viel Vorsicht zu genießen...), ist etwa 0,9 bis 1,2 mm - mehr bringt für gewöhnlich nur mehr Probleme, aber keine Besserung - eben weil es das, was Retract machen soll, Physikalisch eben nicht mehr machen kann... Der Wert gilt aber nur für Direct Drive. Du hast mit dem Ultimaker 3 aber einen sogenannten Bowden. Da addiert sich zu dem Wert noch das Spiel, dass der Bowden mit rein bringt. Das kannst ausmessen, in dem du den Bowden am Druckkopf entfernst und das Filament ganz Richtung Druckkopf ziehst, bis du merkst, jetzt geht es nur weiter, wenn ich das Ritzel des Steppers verdrehe - sprich deutlicher Wiederstand spürbar. An der Stelle mit nem CD-Marker oder so eine Markierung genau am Anfang Bowden machen. Drückst du nun das Filament wieder zurück, merkst, wie der Bowden seinen Radius etwas verändert. Das machst solange, bis dein Filament wieder auf Block steht - sprich das Ritzel des Steppers müßte bewegt werden, damit es weiter geschoben werden kann. Wieder Markierung am Bowdeneingang auf´s Filament. Wenn du nun das Filament vor ziehst (am Stepper entlasten), siehst du die Differenz zwischen den 2 Markierungen. Kannst du nachmessen. Das ist das Spiel, dass dein System mit rein bringt in den Retract. Werden etwa 5 mm sein. Du fährst also normalerweise mit etwa 6 bis 6,2 mm Retract max.! 1,2 cm sind jenseits von Gut und Böse... Aber das nur am Rande. Gruß, Digibike Gruß, Digibike

Nein. Eher etwas heißer. Das ist schon extrem langsam. Ich kenne dein Material jetzt nicht, aber mit TPU kam ich schon deutlich schneller zurecht. Habe einem Arbeitskollegen für seine Salomon Skistiefel die Fersenstücke nachgezeichnet und gedruckt. Die Schuhe sind ja super und paßen Ihm wie angegossen, aber leider gibt es die Teile nicht mehr - und Sie sind Verschleißteile... Aber es gibt ja 3D Drucker... 😉 Aber bei dem Satz wäre ich ja alt und Grau geworden bei dem Tempo... TPU ist, wie gesagt, ein flexibles Material, dass sich gern bei Druck "verdrückt". Bei Bowden-Druckern noch viel lieber wie bei Direct Drive-Systemen... Soweit ich mich noch entsinne, hab ich das "Süppchen" mit 230 Grad etwa "gekocht" gehabt. Alle Parameter identisch (Perimeter, Infill...), damit möglichst homogene Förderung zustande kommt. Wie gesagt, dass Zeug reagiert wie eine Diva auf Tempo-Verlagerungen... Und dann habe ich noch einen kleinen Wegwerfturm gedruckt. Bei diesem bin ich auf 30 % Fördervolumen runter. Das war dann der ganze "Spuk". Damit baut er nämlich jeden Layer den überschüssigen Druck wieder ab und kann schön mit ordentlich Tempo weiter drucken. Fäden zieht das Zeug dann halt, aber die sind gleich wieder weg nachher... Gruß, Digibike

Das dürfte einfach sein: Du druckst zu schnell. Reduzier mal das Tempo und den Retract. Ich drucke TPU nie über 35 mm/s. Allerdings "Trickse" ich dabei etwas... Im normalfall wird bei 25 bis 28 mm/s schluss sein. Ich vermute, du fährst da deutlich drüber, oder? Das Zeug ist Gummiartig. Das staut sich immer mehr auf, wenn es so schnell versucht wird, raus zu pressen. Irgendwann geht es nicht mehr. Da ist die Erhöhung des Anpressdrucks im Prinzip nur ein behandeln des Symptoms, aber die Ursache behebst du nicht - siehst du ja selber. Die kommt über kurz oder lang, je nach Druckobjekt, immer wieder zurück...! Gruß, Digbike

A Picture explain better than thousand words... I know... And if the english is too bad like my english - it will help much more... I have no photo. I had this problem 2 Times, last about 2 Years ago, I think so, so it will take much more time from other projects without right benefit... 😉 But I had made a quick and dirty picture to show, what I mean. The Ultimaker headbed only makes Z-moves. Your Printheads make X and Y moves. If you take brass brush, cut the lower brushes - it will only clean the headbed - not really a good Idea... and let the upper brushes and attach this on the back of your Printroom, you have a "clean area". If the Printhead will drive through this area, the nozzle will collide with the brushes. The only one, what you must do, is to say you slicer, go to this area and set flow to zero and go along, than go to next layer. It´´s a simple method... If you look in your Printroom of the Ultimaker, you see - sorry for this simplify drawing - in front the headbed and left upper the Stepper. The Orange ist now the Brass brush, I mean. You see, it takes a short Part inside the Headbed - the reason, why you cut the lower brushes... If the Printhead drives in this Area, all will collide with the brushes and will stripped of from the nozzle... I hope, you understand, what I mean... I can not really good explain and in english it will not be better... The reason, why I´m most time in german threads... 😉 Digibike

That is what I meant by blocking the flap, since nothing prevents the extrusion, it must inevitably block the fan at the front and "flood" the receptacle at the bottom. Where else should the liquid plastic go ...? When it opens the flap, the plastic pushes the flap open over time, the cooling thus fails and the heat slowly rises in the core. This means that the material is liquefied very soon before the transition zone and can no longer be pressed down. The conveyor pinions begin to slide over the filament (so-called clogging begins). With blockade, this only happens when the fan is blocked - like electric motors a lot ... and the hot end part of the core is completely cast. So I'm not that excited about this bracket. If you want to do something like that, as an additional backup, I would make the bracket in 2 parts. And the flap end with metal plates and the U around the print head with a magnet. So I have the same effect - with the difference that the flap can still be pushed open when pressure is applied (the predetermined breaking point remains, so to speak). I've already come up with a solution that should kill the problem: Attach a brass brush to the back, to the right of the stepper and to the left of the first guide, which protrudes slightly into the printing area. Let the print head pass each layer briefly - from the 3rd layer onwards, it is enough. What's the point The nozzle is cleaned on the outside and if parts stick to it, it rubs off the brush. The print is over, but not the printer "messed up" ... Digibike

Hi, It seems very terrible...! I only had it 2 times. I used a heat gun for this. Set this to 280 degrees and let it blow from the back to the front at an angle and repeatedly pull it off with a spatula and a flat-bladed screwdriver and scrape it off the spatula (it's very hot ... !!!). I have to say, I have a UM3 Extended - I can put the hair dryer on the heating bed and my hands are free. First, remove the housing of the printhead as best you can - the fan and soldered connections don't really like temperatures above 200 degrees ... With a bit of patience it was possible - even the cores were preserved and still work today - at least 2 years ago ... Was your flap blocked because it even sheared the cables? The parts that you remove from the printhead are best fixed on the back with a cable tie or something similar. And blow forwards and work from front to back (so heat up the front and wipe off and when the front is "clean", continue working towards the rear, so push the hair dryer backwards ...). It gets tricky, the core's then out of the To get guidance. Core 2 in particular will cause problems. This makes vertical movements with and the smallest blockages in the rail lead to blockage. Caution and patience are required, but it works! Good luck, Digibike

I mean´s with this, your Print will not lost the adhession from the headbed because the open Fan bracket. But if the fan bracket is blocked, you to baken your Cores and break your Fan with filament. The magnetic backet is a safety. If this happend with your object and the nozzle will blocked with the Object, at a time the fan bracket will open because of the filament which comes and comes and can not go down to headbed or object. And, if this will happend, the cores becomes no cooling. The core will hotter and hotter in the cold zone - and go into clogging. With this part, if your object will lost the Adhession, your fan bracket has no chance to open and stop so the Extrusion at any way... That is the only, i want to warn for... with regards, Digibike

Hi, das ist schon korrekt. Dafür wurde auch das Raft eingeführt. Bei den heutigen Druckbetten für gewöhnlich meist nicht notwendig, wobei bei bestimmten Anwendungen durchaus Sinnvoll und Vorteilhaft... Eine gewisse Verbreiterung der Line Width macht schon Sinn beim ersten Layer. Der Fluss läuft in alle möglichen Berechnungen ein. Line width sagt dem Slicer im Gegenzug nur, wie breit die Raupe sein soll und somit in welchem Abstand die Bahnen gezogen werden sollen. Aber beides ist, wie gesagt, keinesfalls dafür gedacht, eine ungenügende Kalibrierung zu kompensieren. Im Gegenteil: Ein unebenes Bett ist eines. Das Material kann "verdrängt" werden. Stimmt jedoch die Kalibrierung nicht, so ist es nicht unbedingt uneben, sondern der Abstand zu hoch (= misserable Haftung und Optisch sehr unschöne erste Layer) oder zu niedrig (= extreme Pressung des ersten Layers bis hin zu Folienartig durchsichtigem ersten Layer -> im Extremfall kann dies sogar zum Clogging/Verstopfung der Düse führen). Kannst aber mal nach Einstellfahrplan im Forum 3D-Druck-Community suchen. Da wird das Haarklein beschrieben. Gruß, Digibike

@Page, soweit ist das richtig. Beides hat Einfluß auf die Menge des Extruierten Materials. Allerdings ist beides nicht zum "ausgleichen" von Bettunebenheite oder gar schlechter Kalibrierung gedacht. Dein Flow ist die Grundmenge, die am Anfang der Formel steht, wenn du so willst. Zusammen mit dem Filamentdurchmesser, den du sorgfälltig bestimmen solltest. Je grober du druckst, desto mehr kannst du diesen Vernachlässigen... Werte um 100% erwartet man bei ABS, Werte um 95% eher bei PLA. Hat mit dem Materialverhalten mitunter zu tun... Deine Linienbreite stellt den Abstand ein, mit dem die Düse die Raupen zieht. Damit hat diese Linienbreite auch direkten Einfluß, ob der Slicer bestimmte Bereiche (Stichwort Thin Walls Dünne Wände) noch druckt oder schlicht Ignoriert beim Slicen... Wenn in der Zeichnung eine 0,3 mm Starke Wand ist, die Düse aber 0,5 mm ist... Wenn die Deckschichten nicht geschlossen sind oder immer wieder Löcher an Ecken bleiben, könnte es daran liegen... Aber Vorsicht: Ein Absenken der Linienbreite reduziert nicht den Durchmesser der Düse, nur die Materialmenge beim Fördern. Damit sinkt der Druck in der Düse. Bis zu einem gewissen Punkt mag das gehen, aber beliebig geht das nicht. Irgendwann rinnt das Material nur noch heraus, statt raus gedrückt zu werden... Diese Parameter sind jedoch auch in verschiedensten Berechnungen (z.b. Bridging) einbezogen. Wenn du also eine unsaubere Bett Kalibrierung o.ä. damit kompensieren willst, ist das zwar grundsätzlich möglich, aber mußt dich nicht wundern, wenn andere bereiche Probleme verursachen bzw. unsauber werden... Gruß, Digibike

Not really. You will online crash more, if this problem happens... The printed object lost his adhession to the headbed. So it will began his journey with the nozzle... Your nozzle is blocked and so the filament will only can out up in the core. If the fan will open, you can rescue the cores and the fan will saved. The next is, that if the fan is open, the core will not cooled. So the temperature goes in the upper zone. The filament will be to hot in the coolzone- the Extruder begins to clogging and no more filament can be to the nozzle. With This tool, you can thinking, at which time the print will stopped, if this problem will happens.... you must correct your adhession problem, but if you want to eliminate the adhession problems with this, I think, you get very fast greater and much expensive problems. There is a reason, why Ultimaker had a magnetic look and not a cheap plastic click look... sorry about my bad english, but I hope, you understand, what I mean... Digibike

Ich habe das Problem mit einem heißluftfön und einem Schraubenzieher sowie etwas zum abstreifen gelöst. Zuvor solltest aber den Druckkopf soweit zerlegen und mit Kabelbindern Lüfter und Platine sowie Lötbereich möglichst nach hinten weg binden. Dann von hinten nach vorn blasen (Winkel) und langsam von Vorn nach hinten vorarbeiten und immer wieder das angelöste ABS mit dem Schraubenzieher vorsichtig abziehen und am Holzstück etc. abstreifen (Achtung! Sehr heiß...!). Aber vorsicht im Bereich der Düse nach hinten - da sind Kabel von Thermistor und Heizung - wenn du die beschädigst, ist der Core recht schnell "Geschichte"... Der Fön braucht etwa 280 bis 300 Grad, um zügig durch heizen zu können. Damit kann man auch löten... Deshalb schön Platine usw. nach hinten... 😉 Gruß, Digibike

Nicht nur: Der Druckkopf bleibt auch genauso leicht. Bei meinem UM3 zwingt er schon gewaltig in die Knie - für einen Bowden. Da ist mancher Directdrive flotter... 😉 Nicht zu vergessen, dass es 0 Offset zwischen den einzelnen Filamenten gibt. Bei Dual ist es immer ein wenig fummelig, exakt die beiden auszurichten. Und das Problem des Oozens des Inaktiven Hotends fällt weg, da schlicht nicht existent... Aber du hast halt den Verlust an Zeit und Material durch wischen (Zeit weniger, da nur gedruckt, aber nicht groß geheizt werden muß - nur ggf. die Temperatur angepaßt werden). Da aber das Materialangebot an 1,75er größer als 2,85er ist, ist der Nachteil dieser Umrüstung überschaubar. Ist halt abwägungssache. Aber Lösungen gibt es schon... Gruß, Digibike