Digibike

Simplify3d steigt bei 65536 KB aus. Ist also nicht ein spezielles Problem sondern ein generelles. Wie kommst du zu so großen Dateien? Ich kenne Versuche mit einem simplen Schraubengewinde. Je nach Exportgröße aus der CAD heraus, war die größe Astronomisch groß. Allerdings bringt das nichts, da der Drucker nicht mal ansatzweise eine Auflösung in der Größenordnung hin bekommt. Liegt vielleicht da der "Hund" begraben, dass viel zu fein exportiert wird? So große Dateien wären aber sicher auch kein wirklicher "Spaß", wenn diese gesliced würden (da kannst dir vermutlich schon einen kleinen Film mal eben "reinziehen", bis das alles gesliced ist...). Gruß, Digibike

Schau dir doch einfach mal den Gcode genauer an. Aber ich vermute mal, an dem hängt es nicht... Ich kenne das "Phänomen", wenn er zwischendrin Materialprobleme hatte und ein Layer "komplett Verhungert" gedruckt wurde. Den reißt es dann weg und dann geht das "lustige Spinnweben" Drucken los. Scheinbar ohne jeden Bezug zur Ursprünglichen Position. Wenn du ein paar dünne Teile druckst und eins löst sich, siehst du auch sowas, weil er in dem Bereich des gelösten Teils, ja auch weiter fördert, aber keine Abnehmer mehr hat - klebt dann an den verbliebenen, bis der Druck fertig ist oder diese sich dann auch lösen - je nachdem, was zuerst eintritt... Wäre meine Vermutung an der Stelle. Gruß, Digibike

Also, ich hab zwar nur meinen RF1000 "Dirty-Dual" umgebaut, aber grundsätzlich funzt es. Es empfiehlt sich aber, die selbe Übersetzung zu haben - vereinfacht es. Bei mir ist es so, dass ich nur einen Stepper dafür habe. Es wird mittels Servo das Antriebsritzel jeweils zwischen 1,75er und 2,85er hin und her geschaltet. Dadurch habe ich immer die selbe Übersetzung, allerdings muß ich der FW sagen, dass er eine Extruder Reverse Angesteuert werden muß (logisch, weil einmal Links des Drehpunkts und einmal Rechts davon angetrieben wird und entsprechend die Drehrichtung "gespiegelt" wird). Die Steps sagen ja nur, wieviel Schritte er machen soll um Menge X zu fördern. Diese setzt sich zusammen aus Materialvolumen pro Step und Flow (mitunter). Letztere beide können und sollten ja pro Extruder, ja nach Material, festgelegt werden. Die Steps sagen der FW letztlich nur, wieviele Steps er letztlich aktuell braucht, um die geforderte Menge benötigt. Wenn die Stepper aber unterschiedliche Ritzel/Übersetzung haben, muß das in der FW korrigiert werden. Für gewöhnlich unterstützt eine FW, die Dual unterstützt, dass auch. Allerdings ist das ein Aufwand, wenn die FW upgedatet wird und entsprechend eine mögliche Fehlerquelle. Man könnte das über den Slicer mittels Flow und Durchmesser zwar kompensieren, ist aber nicht wirklich empfehlenswert. Der Flow läßt nur ganze Zahlen zu und der Durchmesser auch nur 3 Stellen nach dem Komma. Bei Microsteps dürfte das schnell zu groben Rundungsfehlern kommen. Ich stell mir das ungefähr so vor, wie wenn ich mit dem Auto nur Vollgas fahren kann und die Geschwindigkeit über die Schaltung regeln will. Ich habe 4-6 Gänge i.dr. zur Verfügung. Ob ich da wohl genauso fein das geregelt bekomme, wie mit dem zusammenspiel mit dem Gaspedal...? 😉 Gruß, Digibike

Welcher Drucker? Welcher Slicer? Was darf man unter "2 Bahnen normal..." und danach spärlich genau verstehen? 2 Bahnen Briem oder 2 Bahnen des Teils? Briem wird nämlich vom Slicer etwas anderes berechnet. Gruß, Digibike

Das Problem ist der Ursprung: Scanner erfassen und beschreiben Objekte als "Punktwolke". Für den Scanner ist es relativ, welchen Bezug der Punkt zu was hat. Ihn Interessiert nur, wie die Position der einzelnen Punkte im Raum ist. Beim Abspeichern in STL (eigentlich nicht speichern, sondern Exportieren - aber ist anderes Thema...) werden diese Punkte durch Polygon-Dreiecke untereinander verbunden und somit das Objekt als Fläche beschrieben. Mehr oder minder. Nun ist es halt aber so, dass STL keine Kontrollinstanz hat. Es ist eine reine Beschreibung. Wenn nun die Polygone z.b. Punkte von Außen und Innen miteinander verbinden, ist das erstmal nicht schlimm - sieht immernoch aus, wie gescannt. Nur benötigt der Slicer die Unterscheidung, ob er hier Outline, Infill, Bridging anwenden muß oder ob gar Support benötigt wird - und wenn ja, wo ist die nächste Außenfläche, wo er den Support ansetzen kann, um diesen Punkt zu unterstützen. Genau da liegt dann die Schnittstelle, die es braucht, um aus Scanns dann brauchbare Druckdateien zu generieren. STL ist nur die halbe Miete - diese muß so gut wie immer auch noch vorher bearbeitet werden. Entweder mit Rep.Programmen wie Online Netfabb & co, Microsofts Windows10 Bordmitteln, oder Manuell mit Blender. Aber Scannen und Fehlerfrei exportieren und 3D drucken klappt aus meiner (noch aus Zeitgründen geringen) Erfahrung selten. Ich habe den David 3D Scanner - hat 3300 Euro gekostet und arbeitet top (mittlerweile von HP aufgekauft), aber auch da, ohne Bearbeitung ist Ilusorisch. Dazu ist der 3D Drucker bzw. die Slicer zu "Wählerisch". Das ist halt der Nachteil: 3D Drucker können die unmöglichsten Dinge drucken, die Spahnend nicht herstellbar wären - aber das heißt auch, Sie müssen ganz genau wissen, was du wirklich möchtest ... Ich habe dir deine Datei mal, so wie du Sie hochgeladen hast und repariert eingestellt. Der Unterschied sind schon 300 KB, die den Slicer verwirrten. Wäre zumindest hilfreicher, von da aus die Änderungen zu machen - da sind dann die Scan-Fehler soweit raus und das Teil ist schonmal "Wasserdicht". 😉 Gruß, Digibike Scan_Kopf_Boden_Mutter.stl Scan_Kopf_Boden_Mutter_Rep.stl

Das wird eigentlich gar nicht beachtet/ bewirkt nichts, da ";" eine Kommentierungskennzeichnung ist. Hast du die Gcodes mal angeschaut? Gruß, Digibike

Keine Ursache. Freut mich für dich! Danke für die Rückmeldung! Die Kühlung musst du bei kompletter Einhausung immer im Blick haben... Selbst bei PETG empfiehlt es sich, die Tür zumindest 2 bis 3 cm offen zu haben - oder Oben in der Tür ein verschließbaren Lüftungsgitter... Gruß Digibike

Das befürchtete ich... Danke für die Info! Dann lass mal die Fronttür offen bzw. weg und drucke die Datei nochmals. Bei meiner Einhausung habe ich knapp an die 50 Grad im Innenraum, wenn ich so zu habe. Wo soll der Drucker Luft herbekommen, die die 190 Grad wohin abführt, die zuviel sind? Du brauchst max. 40 Grad bei PLA am Übergang zwischen Coolend und Hotend. Dein Hotend heizt immer lustig auf 230 Grad, aber nicht alles geht ins Filament über (schlechter Wärmeleiter...) und somit kriecht der Überschuss schön langsam immer weiter nach oben. Damit wird das PLA weich, wo es noch nicht weich sein darf, da man den Druck für die Förderung ja benötigt. Es entsteht zwar ein gewisser Windchill-Effekt, aber das Problem ist, heiße Sahara luft erfrischt, auch wenn eine Brise auffrischt, nicht wirklich viel. Einfach schon zuviel Wärmeenergie gebunden. Gruß, Digibike

Hatte ich schon mal gefragt: Ist er eingehaust, also oben und oder vorn zu? Bei PLA braucht es Kühlung, weil PLA schon knapp über 40 Grad anfängt klebrig zu werden... Das andere ist der Lüfter vorn in der Klappe: läuft der und ist die Klappe sauber? Andernfalls geht der Luftdurchsatz in die Knie - bei PLA ist da super schnell Schluss...

Hmmh! Das sieht mir beim ersten überfliegen nach "kaltem" Gemansche" aus... Ich finde auf die schnell gerade nicht, was für eine Düse, vermute aber einen 0,4er Core. Da haust du also im ersten Layer, bei 40 mm/s, das Material (Multipler 100%) mit 225 Grad raus. Bei den weiteren rennst du mit 70 mm/s und nur noch 220 Grad und abfallend bis 210 Grad(?). Bei Multipler 100%...! Bei PLA arbeite ich meist mit Werten um die 92 bis 96 %. Aber wenn das bei dem Material paßt... Nur ist mir nicht ganz klar, wo die Kompensation der reduzierten Energieaufnahme passiert? Du fährst fast doppelt so schnell in den weiteren Layern, aber reduzierst die Temperatur dabei auch noch? Ich drucke PLA teilweise mit 240 Grad. Allerdings ohne Retract und keine Massiven Teile. Und selbst da fahre ich keine 70 mm/s. Kunststoff ist ein mißerabler Wärmeleiter. Und die Heizleistung im Core erhöht sich nicht, weil du schneller fährst... Ich bring da immer gern das Bsp. mit der glühenden Herdplatte. Mach deinen Finger nass und ziehe Ihn ganz schnell über die Herdplatte. Unangenehm heiß, etwas gerötet, aber sonst alles ok. Wenn du mutig bist, dann mach das selbe doch mal in Zeitlupentempo (Achtung! Brandsalbe und Verband bereitlegen, Wasserhahn frei halten und jemand vorher dazu rufen...). Selbe Heizenergie, selbes Material - nur der Faktor Zeit für die Wärmeaufnahme ist ein gaaaanz anderer... Ich habe das Material gerade nicht da, aber ich mutmaße, wenn du mit 50 mm/s fährst, ist die Qualität besser und er verstopft nicht annähernd so schnell. Zugegeben, er wird länger brauchen, aber so braucht er kürzer um dir den Schrott zu präsentieren - da druck ich doch lieber etwas langsamer, brauch weniger Material und putze seltener die Düse... 😉 Gruß, Digibike

Ich installier mir mal Cura in der aktuellen Fassung gerade. sehe also aktuell (noch) nicht viel... Ist der Drucker eingehaust? Was für ein Durchmesser hast du im Slicer eingestellt? Wie schnell und mit welcher Temperatur? Bettabstand ist noch ok? Mal die üblichen Verdächtigen halt... Irgendwo her kenne ich diese Anhänger...? Gruß, Digibike

Die Stromaufnahme wird das Ausschlaggebende sein. Die ist sehr gering und je nach Auslegung des Boards kann das Auslegungstechnische Gründe haben. Bei meinem RF1000 ist ein stärkerer Lüfter ein K.O. für die Platine - eher suboptimal ausgelegt/Konstruiert... Aber anderes Thema. Beim Ultimaker habe ich mir die Schaltung noch nicht näher angeschaut, vermute aber, dass die nicht so "klapprig" ist. Nur ist halt mit stärker immer Vorsicht geboten ohne die genauen Reserven zu kennen... Ja, die Fehlereingrenzung hätte er sich einfacher machen und abkürzen können... Bei einem ab und zu laufenden, besonders wenn er irgendwann im Betrieb ausfällt, wird es trotzdem schwer werden... Aber eine Überprüfung, ob er wenigstens bei jedem Druckstart ordnungsgemäß startet sollte, wenn man Probleme in der Richtung eventuell hat, schon obligatorisch sein, stimmt! Gruß, Digibike

Super! Danke für die Rückmeldung! Da hätten wir noch lange im "Trüben fischen" können. Aber klar, ein sich langsam verabschiedender Lüfter, der sporadisch noch läuft, ist eine fiese Sache - man schaut bei längeren Drucken ja nicht permanent zu... Gruß, Digibike

Weil der Lüfter Temperaturgeregelt von der Firmware geschaltet wird.Deine beiden Core´s werden über den mittleren, in der Klappe befindlichen, Lüfter gekühlt. Dieser schaltet bei einer bestimmten Temperatur ein und wird bei einem Abfall unter diese Temperatur wieder abgeschaltet. Spielt sich so um die 48 Grad ab. Da kannst du im Slicer einstellen was du willst, dass interessiert nicht. Die seitlichen Lüfter sind Bauteillüfter. Diese sind für die Kühlung der Bauteile verantwortlich und nur dafür. Deshalb ist unten um die Cores herum auch dieses Silkonpad (Silikonsocke bei anderen Extrudern). Diese kannst du entsprechend Regeln. Ist dein Drucker eingehaust? Wenn ja, ahne ich, wo das Problem sitzt... Aber der mittlere muß immer, wenn die Cores auf Temperatur geheizt werden, laufen! Und der Deckel sollte sauber gehalten werden zwecks Luftdurchsatz... Gruß, Digibike

Klingt, als ob eine Phase fehlt. Die Kabel sind mit gewandert beim Umstecken? Wenn Ja, sind die und der Stepper in Ordnung (Stepper war ja außer Frage - der funzt ja auf Y). Dann muß es von deinem Board kommen. Entweder haben sich die Treiber verabschiedet oder es ist eine Kalte Lötstelle, würde ich mal vermuten. Das Zittern der Stepper ist jedenfalls Characteristisch, wenn eine der 2 Plus- bzw. 2 Minus- Versorgungen fehlt. Dann kann er nicht mehr stellen und zappelt nur noch hin und her. Bei dem RF1000 war das zu 99% immer Kabelbruch in der Schleppkette - fällt hier aber flach... 😉 Gruß, Digibike

Na, ja! Auch das ist wieder so eine Halbwahrheit... Klar kann man für Perfekte Layerhaftung, PETG mit bis zu 260 Grad drucken. Mal eine Frage: Interessiert dich die Layerhaftung bei deinem Support? Wenn nein, PETG kannst du, wenn die Geschwindigkeit paßt, bis runter auf 200 Grad drucken - Ups, dein PLA hat ein eine Drucktemperatur von 210 Grad und je kälter, desto weniger Oozed PETG auch.... Warum glaubst du, dass ich es für alles mögliche als Support verwende? Einfach mal genauer hin schauen und überlegen, was ich überhaupt damit machen will... 😉 Gruß, Digibike

Das könntest reduzieren, wenn du dir eine 2.te Glasplatte besorgst und deine 2.te kurz vor Ende z.b. im Backofen vor temperierst. Da ist dann im Prinzip 0 Wartezeit theoretisch, sofern die Kalibrierung paßt. Ich habe allerdings nur Magnetplatten im Einsatz und drucke darauf 18 h Drucke mit ASA/ABS problemlos. Aber da hat jeder wohl seinen eigenen Workflow und seine eigenen Erfahrungen. Muß ja einen Grund geben, warum es verschiedene Varianten nach wie vor gibt... Gruß, Digibike

Ups... Danke für die Korrektur, Gerd! Wo war ich da mit meinem Kopf bei dem dreher.... Exakt. Ziel ist, wie gesagt, ein "einblenden" der eigentlichen Druckgtemperatur des "kälteren" Materials bis zum Ende des Layers. Je länger er auf der zu heißen Temperatur druckt, desto flächiger die Layerhaftung des "kälteren" Materials auf dem heißeren. Allerdings hat es ja auch Gründe, warum die Temperatur too much für das Material ist. Am besten sammelt man erstmal etwas Erfahrung mit dem Mix, bevor man sowas bei 16 h drucken usw. anwendet... Ja, ich arbeite vorangig mit Simplify und Prusa-Slicer. Da ist es ein wenig anders. Das mit der Temperatur-Regelung mache ich, wie gesagt, manuell und vermisse ich in Simplify (mitunter). Ob von Simplify nochmal eine neue Version raus kommen wird, bleibt abzuwarten. Leider bekommt man seit 2 Jahren ja nur noch vollmundige Versprechen und Ankündigungen. Wenn ich die Ideamaker-Entwicklungen anschaue, könnte man den Eindruck gewinnen, die haben den Programmierer verloren... Aber von außen kann man nur mutmaßen, was da los ist, dass ein Versionssprung über 2 Jahre dauert und in der Zeit noch nicht mal kleinere Updates zum Bugfix o.ä. raus kommen. Aber ich muß mich in nächster Zeit ja beruflich näher mit Cura auseinander setzen. Vielleicht werden wir ja doch noch "warm" miteinander. 2014 war ich defakto nicht dafür zu begeistern und es wanderte schnell wieder von der Festplatte. Gruß, Digibike

Hi, da bin ich mal gespannt. Das Teil besteht nur aus einer Hülle, der man die Wandstärke vorgibt? Wirklich nicht Perfekt. Was für eine Wandstärke/Gewicht ist den da angestrebt? Schließlich wird die ganze Stabilität dann über die Oberfläche geholt. Hast du dir mal die Modelle bei 3DPrintLab angeschaut? Da ist die Oberfläche "Hauchdünn" und die Innere Struktur gibt die Stabilität. Leichter und stabiler. Was die "Sparkombi" an geht, du schaffst da zusätzliche "Nahtstellen" beim Übergang vom einen Material zum anderen - oder geht es dir um den Support für die Teile? Wenn ja, gebe ich dir mal einen Tipp: Zum einen geht durch den Wechsel dramatisch die Druckzeit hoch. Beschrieb ich ja schon. Kannst von 1/3 mehr als reiner Singledruck ausgehen. Aber zum anderen würde ich das Eco-PLA nicht dafür verwenden. Nutze PETG Farblos. PETG geht mit nichts, außer sich selber, eine wirkliche Verbindung ein. Tust dich leichter nachher und der Struktur auch etwas gutes, weil weniger Stress beim entfernen. Das aber nur als Überlegung bezüglich einfacher und günstiger Stützstrukturen... Ich habe so z.b. einem Arbeitskollegen für seinen Oldtimer, ist ein AUDI 100 C3, eine neue Klimablende gedruckt. Leider hatte ich da nur PETG Weiß - aber bedampfe und nachbearbeite ich eh noch. War die Kombi ASA + PETG. Der "Monitor-Ausschnitt" ist 0,5 mm zurück versetzt. Mit Support wäre das der "Hit" gewesen - zumal das mit Trennschichten schon eine Herausforderung für den Slicer wäre. Im Prinzip habe ich einen Sockel mit einer 0,5 mm Erhebung auf dem Druckbett gedruckt und direkt darauf das ASA-Teil. Nachher abgezogen und gut. Haftung Perfekt. Oberfläche wäre mit 1000-Support-Pickel wohl auch nicht besser... Nur halt die Farbe im PETG ist halt Kontraproduktiv für solche Sachen. Perfekt ist, wenn die Kontaktfläche auch das ASA bzw. das eigentliche Material "so kalt" wie möglich gedruckt wird. Je kälter, desto weniger verschmelzt die Fläche ineinander und ist damit leichter zu trennen. Aber das nur als Tipp zu dem Thema. Gruß, Digibike

Hmmh! ich würde versuchen, seine Firma ausfindig zu machen... Wenn ich das richtig sehe, war er das letzte mal im November 2017 hier online. Ist also nicht sicher, dass er überhaupt noch Ihre Frage mitbekommt/liest... Gruß, Digibike

Hi, was für ein Modellflugzeug? 3D Printlab etwa? Die sind nämlich eigentlich Supportlos konstruiert. Oder geht es da bei dem Dual um ein anderes Projekt? Das Hauptproblem, da der Ultimaker die 2.te Düse in der Höhe ändert, ist die saubere Offset-Setzung im Druckermenü/Slicer sowie das oozing. Es ist immer ein Core heiß, wird aber nicht genutzt. Da gibt es verschiedene Strategien wie Wischturm, Oozeshield und Inaktiven Core absenken. Das Problem dabei ist nur, das es nur begrenzt hilft. Die Temperatur verschwindet nicht schlagartig und je weiter runter du mit der Temperatur gehst, desto besser wird es bis zu einem gewissen Grad, aber eben nur bis zu einem gewissen Grad - aber entsprechend dauert es beim erneuten Aufheizen bis nach dem Core-Wechsel weiter gedruckt werden kann - eben die Temperaturdifferenz... Ein anders Problem ist unterschiedliche Materialien. Du willst Polymax und EcoPLA miteinander drucken. Sollte sich soweit vertragen, was das Material an geht. Allerdings weiß ich nicht, wie die Drucktemperaturen sind. Wenn diese Variieren, kommt es zu Problemen. Warum? Nun, dass heißer gedruckte Material verbindet sich mit dem kälter gedruckten Perfekt. Aber umgekehrt ist es, je größer die Differenz ist, umso mehr wie gebappt. Ich behelfe mir in so einem Fall gern so, dass ich beide auf der selben Temperatur im Slicer setze und den GCode entsprechend generiere. Danach nehme ich einen simplen ASCII-Editor - z.b. ED in Windows, und lade den Gcode und suche für den eigentlich kälteren Core alle Temperatur-Setzbefehle und füge ein paar Zeilen nach dem M104-Befehl noch den M109-Befehl mit der eigentlich gebrauchten Temperatur ein. Nun druckt er die ersten Bahnen zu heiß, geht dann aber während dem Drucken runter auf die richtige Temperatur. So bekomme ich im Übergang zu den anderen Layern eine gute Verbindung wieder hin. M104 setzt die Temperatur und wartet, bis diese auch anliegt. M109 setzt nur die Temperatur, aber arbeitet dann sofort weiter. Irgendwann liegt die Temperatur an und die Firmware regelt dann das halten der Temperatur, aber er druckt schon die ganze Zeit weiter. Aber eine weitere Sache ist die Verweildauer von Kunststoffen. Je heißer, desto kürzer sollte Sie in der Düse verweilen. Zum einen lagert Sie sich an der Düseninnenseite an und kann verkokeln, irgendwann löst sich der Russ-Brocken und dann kommt es darauf an, ob er klein genug ist, durch die Düse zu gehen, dann ist nur ein schwarzer Fleck im Teil. Geht es nicht durch, dann droht underextrusion und clogging... Und Kunststoffe ändern recht schnell Ihre Eigenschaften, bezüglich Druckbarkeit. Also auch das muß im Auge behalten werden, wenn man Dual druckt. Je kühler, desto geringer die Gefahr, dass es Chemisch sich aufspaltet oder verkokelt, gleichzeitig steigt die Differenztemperatur beim wieder aufheizen und damit die Druckzeit... Ist also ein wenig abwägen und Erfahrung. Gruß, Digibike

Lass mich raten: Dein Kollege hat Probleme damit, dass die Düsen immer zu gehen bzw. Underextrusion, oder? Wenn dem So ist - ich heize alle meine "Kisten" ewig vor, bevor ich Drucke - und genau so level ich. Ohne jedes Problem. ABER ich achte tunlichst darauf, dass kein Filament auch nur in der Nähe der Düse ist, bis der Druck startet. Dein Filament mag nämlich überhaupt nicht, allzu lange vor sich hin zu köcheln. Schon nach 3-4 min. ändert sich das Druckverhalten teilweise drastisch. Und einmal an den Düsenwänden angehaftet, kokelt es während dem Druck schön vor sich hin - bis irgendwann das frische Filament genug dran geschabt hat und sich der verbrannte schmodder sich löst - für gewöhnlich interessieren diesen Schmodder aber weder Düsengröße noch Temperatur. Das ist fertig mit der Welt und einfach nur noch ein broken. Wenn er durch die Düse paßt, hast du einen schwarzen Fleck im Teil - sofern die Filamentfarbe nicht sowieso schwarz ist, dann siehst du es halt nicht (gleich). Blöd wird es, wenn er nicht mehr durch paßt. Dann verschmälert er den Düsenkanal bzw. verstopft ihn gleich vollständig. Tippe ich da richtig? Weil, es funktioniert bei meinem RF1000 seit 2014, bei meinem Ultimaker 3 Ex. seit 2017 und auf den Prusa I3 Mk3s+ sowie Prusa I3 MK3s MMU2s mit ein paar Tricks (Inaktiv-Überwachung bei angesteuertem Heizbett...). Gruß, Digibike

Drucke die große Datei, so wie Sie ist, aber ohne Retracts mal... Wenn das klappt, weißt du es ja...

Hi, ich hatte mich auch einige male anfangs damit rumgeärgert, weil ich einen bestimmten Workflow auf meinen Druckern habe: Ich heize, ohne Filament in der Düse, Bett und Düse(n) auf Zieltemperatur, während ich dann den Computer hochfahre und die Dateien importiere und Slice sowie kontrolliere und dann abspeicher zum drucken. Bis dahin hat sich der jeweilige Drucker schon eine ganze Weile auf der Temperatur eingependelt. Leider wollte das auf dem Ultimaker anfangs überhaupt nicht funktionieren, da er das Heizbett immer auf eine bestimmte Temperatur runter regelte um dann nachher, die mühsam zuvor erreichte Temperatur, wieder zu erreichen. Macht er nicht mehr. Vorab schreibt er einen Header in den Gcode. Wenn man sich den genau anschaut, sieht man dort die Zieltemperaturen. Ich weiß nicht, wie das bei Cura ist, aber in Simplify überschreibe ich die Temperaturen mit den gewünschten Temperaturen. Damit setzt er mir die gewünschten Temperaturen, bevor er startet. Vielleicht hilft das ja weiter. Gruß, Digibike

Wäre wirklich hiflreich, wenn du die Gcodes bzw. Slicer-Dateien teilen würdest, damit man mal genau nachvollziehen kann, was genau für Einstellungen greifen sollten, wenn du mehrere STL´s gleichzeitig drucken willst. Mit Cura kann man ja eine entsprechende Datei erzeugen. Der Gcode weißt meist nur offensichtliche "Schnitzer" aus, daher ist die Datei vom Slicer für gewöhnlich aussagekräftiger - man sieht einfach genau, wo er was wie machen soll - im Gcode ist sowas nur mühsam nachverfolgbar. Druckst du den Single-Modus (also Jeweils ein Modell fertig und dann das nächste) oder immer Layer komplett. Bei PETG u.ä. ist es in der Regel ja besser und sinnvoller, Retracts zu meiden - am besten ist da Retract aus oder eben immer einzeln Drucken, um Retracts zu minimieren, da PETG a) gern Fäden zieht und b) gern innen an der Düse verklebt und damit Probleme verursachen kann (verkokelt irgendwann und Russ ist meist etwas fester und größer als die Düsenöffnung, wenn es abbrösselt mit entsprechenden Auswirkungen...). Gruß, Digibike