Digibike

Ja, 100 mm sind 100 mm. Nur das geförderte Volumen ändert sich. Mein Gedankengang war Richtung Düsen. Eine 1,75er Düse hat eine kleinere Kammer. Wenn die Düse aber für 2,85 mm geeignet ist, ist die Kammer zu groß. Da bricht der Druck damit Fluß zusammen. Biswieder genug gefördert ist, so dass die Kammer wieder vollständig mit aufgeschmolzenem aufgefüllt ist und der Druck Richtung "normaldruck" sich entwickelt... Die Grundlänge des Retracts bekommst du raus, indem du das Filament rein schiebst, bis im Prinzip es nur noch weiter gehen würde, wenn du das Stepperritzel mitdrehst. Dort eine Markierung und das ganze dann in umgekehrte Richtung. Damit hast du das Spiel des Bowden. Zu dem addierst du bis zu 1,5 mm max.. Damit hast du deinen max Retract. Aber PETG ist sehr klebrig. Da ist Retract recht schnell kontraproduktiv... Gruß, Digibike

Hi, jetzt wird es langsam interessanter. Du hast das Problem also nur bei kurzen Wegen, ab etwa 1,5 cm ist das Verhalten normal. Also bricht dein Druck in der Düse zusammen. Ist deine Düse auch für 2,85 mm geeignet?

Mal eine Frage: Wie hast du das mit der Übergangszone im Hotend gelöst, oder ist das ein 1,75er Hotend? Wenn du nämlich alles, bis zum Eingang des "Core" auf 1,75 mm umgerüstet hast, aber Übergangszone und Düse nach wie vor auf 2,85 mm ausgelegt sind, ahne ich das Problem... Allerdings müßtest dann eventuell auch recht viel "Kleckern" haben, aber bei PETG ist das ja eigentlich normal - von daher fällt das nicht so auf... Retract kommt ja bei dem bappigen Zeug nicht so dolle... Gruß, Digibike

Einfach mal den Druckkopf ganz nach Links schieben und einen Kreppstreifen an die Stelle der rechten Düse. Dann den Druckkopf ganz nach Rechts schieben und einen Kreppstreifen auf höhe von der Düse. Nun überlegen, wie der jeweils andere Druckkopf an die äußere Stelle der anderen Düse weiter kommen sollte? Dazu müßte die jeweils andere Düse aus dem Drucker "herausgeschoben" werden. Wenn du nun die Abstände der 2 Kreppstreifen mißt, kommst du, abzüglich ein paar mm Sicherheit, um Toleranzen absichern zu können, auf das Maß, dass in der FW hinterlegt ist. Es wäre theoretisch möglich, das Modell in der Mitte 2 zu teilen und dann jeweils mit den äußeren Düsen die jeweiligen Seiten zu drucken, damit könnte man den kompletten Bereich ausnutzen, hat aber wieder andere Nachteile (CAD aufteilen, Dualdruck, exakte Ausrichtung der Druckkerne, Objekte nur miteinander "verbappt", Druckzeit...). Gruß, Digibike

Hi, Also, es muß eine sehr feine Nadel sein und der Core muß auf einer min. so hohen Temperatur sein, dass das eingelegte Material überhaupt verflüssigt werden kann. Allerdings auch nicht übertrieben hoch - der Vorgang dauert ja etwas und das verbliebene Material würde da drin verbrennen und das ganze erschweren.... Es gibt so feine Bohrer, aber ich bin schon lange davon abgekommen. Problem dabei ist, dass Sie gern brechen. Ist ja extrem fein - 0,4er Düse kannst du max. mit einem 0,4er Bohrer rein, aber dabei weitest du eventuell die Düse etwas. Machst du das öfter, hast du recht bald eine 0,45er Düse. Ich verwende Stahldrähte. Ein 0,3er Stahldraht verschafft sich in der Düsenöffnung genug Platz und kann oben raus gezogen werden. Damit kommt der Schmodder mit - hängt am Stahldraht und kann ganz leicht abgestriffen werden. Allerdings brauchst du eine Spitzzange, den an der Düsenspitze ist es sehr heiß und du mußt den Draht erstmal in das Loch bekommen. Gruß, Digibike

Du kannst bei UM3/UM3E und vermutlich auch bei den S-Modellen, manuell die Temperatur mittels Rädchen am Drucker noch korrigieren. Aber eben nur +/-25 Grad. Dann ist fertig. Du mußt also schon ungefähr im Temperaturfenster zum Drucken sein. Wenn du da zu weit abweichst, läßt dich UM im "Regen" stehen. Sprich, neu Slicen. Gruß, Digibike

Macht irgendwie keinen Sinn, den die Extrusion With oder Line Width, wie es in Cura heißt, ändert ja nichts am Düsendurchmesser. Es ändern sich aber die Druckverhältnisse in der Kammer zwangsläufig. Gibst du eine breitere Linie vor, so wird mehr Material durchgepresst. Gleichzeitig ist der Abstand seitlich zu den gelegten Raupen größer - Logisch, weil du ja vorgibst , wesentlich breitere Raupe zu haben. Damit wird aber eventuell nicht mehr die Fläche in engen Bereichen komplett geschlossen und, da die Raupe ja nicht eckig, sondern Rund ist, ist die Verbindung seitlich wohl nicht 100% verpresst, sondern tendiert zur Punktuellen Verbindung. Das Trägermaterial ist wesentlich leichter zu Extruieren, da es sich verflüssigt, während die Carbonschnipsel halt beste Bestandteile sind. Entsprechend ist da das Fließverhalten deutlich schlechter. Kann es sein, dass etwas zuviel Material Extruiert wird - durch den weiten Abstand bei Extrusion Width verschafft es den Platz und gleicht die Überextrusion wieder aus. Würde fast vermuten, dass es was mit der Geschwindigkeit und/oder Materialmenge (Filamentdurchmesser) zu tun hat, dass die mit dem Material nicht harmonieren. Nur, was mir da so in den Sinn kommt... Kleinere Layerhöhen sind bei Carbon oder sonstigen festbeimischungen eh mit Vorsicht zu genießen... Die werden ja nicht flüssig, sondern kommen "bröckchenweise" aus der Düse. Von daher kann ich die Layerhöhe auch nur beim Trägermaterial beeinflussen, aber nicht bei den beigemischten Partikeln. Entsprechend sind kleinere Layerhöhen sehr kritisch. Unter Umständen können die Partikel da nicht aus der Düse raus - damit staut es sich in die Düsenkammer zurück. Das Ergebnis läßt da dann nicht lang auf sich warten... Gruß, Digibike

Ja, sowas lohnt sich nur, wenn man wichtige/Kundenspezifische Teile hat, die über mehr als 8 h gehen. Ansonsten ist es billiger, alle halbe Stunde mal via Wlan Cam oder Vorort "reinzuspiken". Ansonsten würde ich sowas, wie gesagt, nur für den Zeitraum, in dem ich nicht immer wieder mal nach dem rechten schauen kann, nutzen. Es müßte ja eigentlich auch Zeitweise nutzbar sein... Oder geht das nur pro Druckauftrag - dann wäre es ein reines Kassiermodell und somit komplett außen vor... Bevor ich sowas unterstütze, würde ich mir eher einen Bereich hinten im Bereich zwischen Z-Spindel und Z-Führungen oben eine Messingbürste hin montieren und dort ein "Virtuelles" Objekt mit 0 Flow drucken lassen - damit wird die Düse jeden Layer abgestriffen und alles was außen anhaftet, bleibt dort erstmal hängen. Damit verliert man in Y ein paar mm Bauraum, aber dafür ist es mechanisch nicht mehr möglich, dass der Core verstopft. Das ist die billigste und simpelste Methode ohne viel "Schnickschnack", den man teuer, auch noch abhängig vom Druckaufkommen, löhnen muß... Ist aber nur meine Meinung und mit etwas Aufwand verbunden - zugegeben. Gruß, Digibike

Hi, klingt nach Lagerumstellung auf 1,75 mm Filament. Was für Farben gibt es den? Sind ja vermutlich nur die Grundfarben Schwarz, Weiß, Gelb, Grün, Rot und Braun, oder? Ab 9 Rollen ist der Versand gratis, wenn ich richtig überschlagen habe... Gruß, Digibike

PTFE hält zwar über 300 Grad aus bevor es "verbrennt", aber schon bei unter 260 Grad (etwa 252 Grad hat ein Kollege von mir mal rausgemessen - allerdings sind die Dinger ja nicht 100 % geeicht...) treten gifte Dämpfe aus und das Material wird irreperabel geschädigt. Wohlgemerkt bei Dauerhafter "Befeuerung". Kurzzeitig für den First layer mag es noch grenzwertig gehen, weil ja die Temperatur nicht gleich über geht ins Material sondern erstmal im Metall abgeleitet wird, aber die Schädigungen treten sehr schnell ein und die Dämpfe sind, um es mal vorsichtig zu umschreiben, nicht unbedingt Bio und auch nicht gerade Gesundheitsförderlich... - es sei den, man steht auf Toxisch... Gruß, Digibike

So sicher bin ich mir da nicht... Das Teil registriert doch im Prinzip, wenn sich das Bauteil von der Platte löst, also anfängt sich in der Position, auf der Platte zu verändern, wenn ich das recht sehe. Wenn dem so wäre, würde es im Prinzip erkennen, wenn das Teil mitfährt und entsprechend den Druckkopf zu kleistert. Oder interpretiere ich das falsch - hab grad keinen Ton, um den Worten "zu lauschen"... Aber auf jedenfall nette Rohloff, die er da in seinem Bike verbaut hat... Gruß, Digibike

Mit Cura und der Glätte-Funktion kenne ich mich jetzt nicht so aus. Ich weiß, wie Sie funzt, aber das war´s dann im Prinzip auch schon. Druckst du das Logo in ABS? Wenn ja, würde ich es nämlich einfach bedampfen. Dann sieht es aus wie ein Spritzguss-Teil - nur eben mehrfarbig. Glatter wie so bekommst du das mit Drucken nicht hin. Nur so als Idee... Gruß, Digibike

Meine Erfahrung ist, dass eine Flächige Auflage von Support-Material eine bessere Oberfläche gibt, als dieses "Pixelige". Gleichzeitig wird das Druckteil auch besser gestützt = bessere Oberfläche. Mach ich z.b. gern mit PLA und ABS. Die beiden gehen keine sonderlich gute Verbindung ein - nur ein "verbappen". Das ABS auf dem Kontaktlayer auf untere Temperaturgrenze, wenn möglich, optimiert das ganze noch. Nachher mit skalpell "spalten" und abziehen. Gruß, Digibike

Wäre bei Analog so, aber bei Digital hat man weniger Verluste, aber es wird Digital geschaltet. D.h., es wird nur ein und aus geschaltet. Entsprechend wird das Signal getaktet. Wenn die Heizung überdimensioniert ist, Schwingt Sie mehr um die Zieltemperatur (zu viel Leistung = drüber, wieder runter kühlen bis zum nächsten schalten und das ganze geht von vorne los...). Jede Heizung ist halt ein Kompromiss. Sie soll bei 0,25er noch funktionieren, aber auch bei der 0,8er noch brauchbar sein. Da muß man halt abwägen. Je kleiner die Heizung, desto feiner läßt Sie sich regeln, aber geht mit zunehmenden Volumendurchfluss halt mehr und mehr an die Grenzen - mußt also immer mehr mit dem Tempo runter, damit Sie es noch einigermaßen durchheizen kann. Je größer, desto mehr Durchsatz schaft Sie, aber wenn der Durchsatz zu gering ist, verschwindet die Heizleistung ja nicht, also muß Sie immer heftiger geregelt werden = unbrauchbar für kleinere Düsen, da so hoch mit dem Tempo gegangen werden muß, um dem Überschwingen entgegen zu wirken, dass die Mechanik anfängt nachzuschwingen. Da hockst du dann ganz schnell in einer Zwickmühle... Gruß, Digibike

Übersehen viele... Für die 0,25er Düse ist die Leistung schon zu stark, weshalb man extrem mit dem Tempo hoch muß. Wenn man nun noch auf 50 Watt geht, wird man wohl irgendwo bei 120 bis 150 mm/s landen, um vernünftig zu drucken - nur muß da die Mechanik halt auch mitmachen, ansonsten kommt dann das nächste Problem... Und da ist dann meist das Problem mit Ghosting & Co....

Mal eine Frage aus Interesse: Wieso muß das Stützmaterial schwarz sein, wenn es doch nur um den Wegwerfteil des Druckobjekts geht? Oder geht es da um die Kontaktflächen und eventuelle "Kontaktpunkte"? Schwarz und Weiß haben sehr hohen Pigmentanteil = störende Eigenschaften beim Druck, von daher wird es schwierig werden, eingefärbtes Stützmaterial zu finden. Verteuert das ganze, verkompliziert die Einstellungen/Druckbarkeit unnötig und ist letztlich eigentlich nur der "Wegwerfteil" des Objekts... Gruß, Digibike

Am besten ein Holzstück bereitlegen, auf dem du das Filament abstreifen kannst - ist nämlich deutlich wärmer, als deine Haut mag... 😉 Nicht auf Lüfter oder gelötete Kontakte/Gehäuse nach Möglichkeit die Heißluftpistole richten, je nach Material kommst du mit 250 Grad recht weit. Sieht aus, wie wenn die Düse gewechselt wurde oder so und nicht richtig festgezogen wurde - dann drückts oben raus, weil umlaufender 5 Hunderstel Spalt eben mehr Volumendurchfluss wie eine 0,4er Loch "hergibt"... 😉 Falls dem so ist, Düse kalt aufziehen und auf Temperatur aufheizen und dort nochmal nachziehen. Wenn du Sie nur kalt festziehst, passiert das... Wie Smithy schon schrieb, die Oberfläche anschmelzen und dann mit einem Schlitzschraubenzieher o.ä. das abstreifen vom Klumpen und am Holzstück o.ä. wieder abkratzen - spar dir das mit dem Finger abkrubeln - geht zwar besser, gibt aber nur Blasen oder zumindest Krebsrote Finger und unangenehmes Jucken... Haut mag einfach keine Temperaturen, die deutlich oberhalb 50 Grad sind, besonders... Viel Erfolg! Gruß, Digibike

Testen, ob er funktioniert. Wenn er noch tut, warum willst du Ihn wechseln? Wird dadurch ja kaum besser, oder? Gruß, Digibike

Gratulation! Du hast also die Haftung verloren, dass Druckobjekt wurde mitgerissen und hat die Düse dadurch verschlossen. Der Stepper "weiß" von seinem Glück nichts, und fördert lustig weiter und das Material "Gießt" langsam aber sicher den druckkopf aus... Hast du einen Heißluftfön? Wenn ja, auf etwa 250 Grad, ein Schlitzschraubenzieher o.ä. und Oberfläche mit dem Fön aufheizen, bis es an der Oberfläche "flüssig" wird und mit dem Schraubenzieher/feine Spachtel etc. abziehen und irgendwo abstreifen. Step by Step bekommst es dann wieder freigelegt. Du solltest zumindest die ersten Layer kritsch beobachten. Da zeigt sich i.dr. schon, ob das mit der Haftung hinhauen könnt, oder ob es zu Problemen kommen könnte... Gruß, Digibike

Na, ja, man kann das auch ändern... Ein Kollege von mir (Kernfusion) hat seinen Ultimaker 3 Extended auf 1.75 MM umgerüstet. Druckt einwandfrei. Allerdings wird schwierig mit Cura Profilen - die dürften bei 1.75 MM recht überschaubar sein... Gruß Digibike

Schade, dass du das Gehäuse wieder verkauft hast. War schön gemacht. Selbstgeschnitten oder die Plexischeiben schneiden lassen? Ohne ist er ja wirklich nur für PLA und Co zu gebrauchen... Mit den Federn wieder aufrollen, denk ich mir, dass das nicht wirklich doll klappt. Vor allem, wenn Sie ein ticken zuviel Kraft aufbringt, zieht Sie über den Punkt, an dem die MMU wieder zum Laden greifen will - und damit ins Leere... Und da kommt dann schon das nächste Problem: Mit dem Verbrauch ändern sich Gewicht und Wickelradius... Das mit der Feder über die konstante Rolle zu "erschlagen" stell ich mir recht heikel vor... Genau deshalb hatte Prusa ja den Puffer sich einfallen lassen - damit das geknäul schön sortiert im Puffer verbleibt und nicht durch die Gegend sich verknäult... Wegen dem Durchmesser ist auch so ´ne Sache. Wenn man den Trend beobachtet, dann scheinen sich die Filamenthersteller und Druckerhersteller langsam immer mehr auf die 1,75 mm "einzuschiessen". Hat ja auch seine Vorteile, der kleinere Durchmesser. Die Auswahl ist bei 1,75 mm auf jedenfall deutlich größer. Allerdings hat es auch an anderen Stellen Nachteile... Deshalb hat mein RF1000 Dualumbau ja auch 2 unterschiedliche Hotends (Frisst alles... ;-)). Mal schauen, was sich so durchsetzt. Bis jetzt wohl eher 1,75 mm. Mal schauen. Gruß, Digibike

Hi, ich wollte ja immer mal aufzeigen, wie ich meinem Prusa I3 MK32 MMU2 den "Zahn" gezogen habe und er nun ein richtiges Arbeitstier geworden ist und nicht nur "Bunt" kann... 😉 Der erste Step war die Einhausung. Damit sanken Lärm und Geruchspegel (Hepa-Filter ist da Serienmäßig drin...) und es wurde etwas besser, aber noch zickig... Ganz zu schweigen von dem Filamentgezuchtel...! Da sind Knoten und Störungen eigentlich schon auf dem Plan. Der Puffer war zwar ein guter Ansatz, aber löst es nicht wirklich in der Form, zumal wenig Funktional um Filament zu laden oder gar Störungen beheben zu können. Letztere gehören aber seither eh eher dem bereich Böse Erinnerungen an... In Bild 2 sieht man schon, dass exakt Passend auf die Einhausung nun 5 Rollenhalter, die die Aufnahme von bis zu 2 Großen Rollen erlauben und jederzeit einzeln zu wechseln sind. In Bild 2 sieht man dann schon das die Rollenhalter eine Einheit mit dem Puffer der MMU bilden. Da schiebt es keinen Bowden hin und her, der da dann mit "reinmischt" beim wechseln. In Bild3 sieht man dann, dass auch der Puffer der MMU2 überarbeitet ist. Nun ist der Boden der jeweiligen Schächte aufklappbar und somit kann man deutlich leichter einfädeln, oder mal den Filamentfaden packen. Das war im Orginal nur mit Spitzzange wirklich praktikabel - wenn man da von Praktikabel sprechen will... Die Klappen lassen sich mittels Schraube - da kommt aber noch jeweils eine Flügelmutter hin - wollte eigentlich eine Flügelschraube haben, aber da bin ich leider (noch) nicht fündig geworden. Muß mir wohl selber eine machen - Eleganter wäre eine fertige Flügelschraube. Aber daran solls dann nicht mehr scheitern. Brauchts ja auch nur wegen dem schnellen, Werkzeugfreien öffnen und schließen. Wer das Teil noch Orginal kennt, weiß, dass dieser Puffer auch nur, mehr schlecht als recht geklemmte Bowden als Ausgang zur MMU hat. Da sind nun auch die Klemmteile drin. Damit sind MMU2, Puffer und die Rollen im Prinzip eine Einheit. Entsprechend arbeiten Sie nun auch über Stunden ohne murren zusammen... Wie gesagt, meine Frau mag liebt die Einkaufswagenchips mit Vereinslogo über alles. Ein Arbeitskollege hat sich auch schon einige, zu Werbezwecken, für seine Nebenerwerbsfirma von mir drucken lassen. Da sind 5 Farben im Spiel und so ein Satz geht ca. fünfeinhalb Stunden am Stück. Einschalten, Druck starten und nach 5 h 45 min. wieder hin und Druckplatte raus und Teile entnehmen. Fertig. Viel zuverlässiger geht es wohl kaum, oder @ Smithy? Eigentlich sind die Modifikation doch sehr moderat. Was ich jetzt noch machen werde - Teile sind mittlerweile fast alle eingetrudelt und 2 Teile im Zulauf (Sendungsnr. kenn ich seit gestern Abend...) sind die Stepper Wassergekühlt und mal beobachten, ob es wirklich Sinn macht, den E3D auch mit Wasserkühlmantel zu versehen. Aber das wird noch ein wenig Bastellei... Ich habe auch schon Kontakt zu dem Hersteller der Einhausung aufgenommen (Tukkari.de bzw. Tukkari.com) und das Teil vorgestellt. Wenn der das als Ergänzung ins Programm mit Aufnimmt, klar, wird das kein kostenloses Upgrade, aber passend aus Plexi wird das richtig Professionell und Optisch Perfekt zusammen passend... Ich hoffe, ich habe deinen Blutdruck mit der kurzen "Auffrischung" zum Prusa mit der MMU nicht allzu hoch wieder hochgepuscht, @Smity...?! Gruß, Digibike

Ok, ein Lebenszeichen... 😉 Also der mittlere Lüfter (der ist für das Kühlen der beiden Hotends verantwortlich), läuft. Damit ist zumindest mal der Grundstock gelegt, dass die Temperatur nicht über die Temperaturbarriere nach oben zu kriechen und dort das Filament schon zu erweichen, was unweigerlich zur Verstopfung führt...! Grundstock deshalb, weil der Lüfter hinter den Rippen auch Fusseln o.ä. haben könnte, die den Luftfluss reduzieren bzw. verhindern/umlenken... Gehen wir mal davon aus, dass das Gehäuse soweit sauber ist und der Lüfter arbeitet ja - sollte also funktionieren (kannst du durch öffnen der Klappe und reinschauen, kontrollieren). Jetzt ist noch die Frage, was mit 2.ter Hotend (=Core, Hotend ist eigentlich nur der untere Teil mit Heizung, aber das nur nebenbei) funktioniert auch nicht, gemeint ist? Verstopft der, kommt nichts raus, wird der nicht heiß? Oder habe ich die Infos überlesen? Ich reinige meine Cores im übrigen folgendermaßen (müßte mir mal anschauen, was da Ultimaker genau schreibt..): Den Bowden am Druckkopf raus (Plastiksicherung raus und verliersicher ablegen - die Teile kosten pro Stück im Orginal 6 Euro bei IGo3D...!), Bowden raus mitsamt Filament. Core auf die obere Drucktemperatur deines letzten geladen Filaments und sobald die Temperatur erreicht ist, PLA-Filament rein und anfangen, pulsierend rein zu schieben (immer auf Wiederstand und wieder 2 mm zurück), dabei die Temperatur auf 85 Grad einstellen und weiter versuchen, durch zu schieben, sobald es durch geht, durch drücken, bis nur noch PLA rein raus kommt. Wenn die Temperatur unter 190 Grad abgefallen ist, dass Filament unter Druck halten (damit die Düsenkammer vollständig beim weiteren abkühlen gefüllt bleibt und alle zwischenräume ausfüllt...), aber nicht mehr pulsieren oder durchschieben wollen! Wenn noch was rausläuft, nicht schlimm, aber nicht mehr drücken, damit es das tut - du willst ja nicht die Führungsstangen verbiegen sondern nur den Core reinigen. Bei 85 Grad zieh ich es dann mit einem kräftigen Zug raus. Im Optimalen Fall ist die Spitze etwas knubelig, aber auch schön reines Filament. Andernfalls sind noch Reste drin und erfordern Wiederholung des ganzen... Wenn aber gar nichts raus kommt, dann muß man den Aufheizen und mal mit einem entsprechend dünnen Draht/Bohrer oder Nadel durch stechen - dann wird vermutlich ein Verkohlter Filamentrest die Düse verstopfen. Das bekommt man nur raus, wenn man die Düse demontiert oder eben nach oben in den Düsenkanal schiebt und dort mit dem PLA zu fassen bekommt und raus zieht... So mache ich die Core/Düsen bei meinen Druckern frei, wenn es notwendig werden sollte. Aber das löst nur die Verstopfung, nicht aber dein Problem. Du kannst sooft reinigen wie du willst, solange die Einstellungen nicht passen, wird es unweigerlich wieder zum selben Problem kommen (warum sollte es nach dem reinigen anders sein, wie vor dem Reinigen, wenn der Rest geblieben ist, wie vor der Reinigung?). Und da wären wir wieder bei meiner Frage zu den Parametern... Vielleicht kannst du aber auch einfach mal dein Projekt teilen? Die Slicer bieten ja die Möglichkeit an, dass importierte Druckszenario mit allen Objekten und Einstellungen dazu, zu speichern bzw. wieder zu laden um es später erneut zu drucken oder als Basis für andere Projekte etc... Damit sieht man ganz genau, was du wo eingestellt hast bzw. dort noch im Hintergrund mit aktiviert ist, was da nicht hingehört oder eben fehlt... Sowas ist i.dr. Aussagekräftiger. Damit ist dann soweit alles "Greifbar" bis auf dein verwendetes Material. Da müssen wir uns darauf verlassen, dass das halbwegs mit paßt, was du eingestellt hast. Aber damit sind die Fehlerquellen drastisch reduziert....! Falls du bedenken wegen dem zu druckenden Objekt hast, kannst ja ein alternatives oder "zerstückeltes" anstelle des Orginals einstellen. Gruß, Digibike

Der Flow wäre auch noch interessant. Das ist im Prinzip der Multiplikator für die Extrusionsmenge. Bei ABS liegt er meist zwischen 98 und 100 %. Bei PLA ist es meist um die 92 bis 95%. Wenn du da z.b. 100% eingestellt hast, und zu dicht an der Platte bist, hast du eigentlich schon verloren - je nach Objektfläche erster Layer. Den "Genickschuss" lieferst dann noch mit 80 mm/s und 205 Grad. Warum dieses? Ich bin schon seit Jahren kein Freund von diesen stupiden Temperaturangaben. Zum einen sind die Temperatursensoren nicht geeicht, was also bei Gerät X bei 205 Grad top ist, kann bei Gerät Y erst bei 215 Grad halbwegs druckbar sein... Hängt auch davon ab, wie günstig der Sensor im Hotend Positioniert ist... Du siehst, da kommt es schon zu Abweichungen - und die Sensoren selber haben auch Toleranzen... Deine 205 Grad würden vermutlich in einem Geschwindkeitsfenster von 40 bis 55 mm/s irgendwo sehr gut funktionieren. Du druckst aber mit 80 mm/s bzw. willst so drucken. Dazu ein kleiner Versuchsaufbau: Wie dein Herd in der Küche hat dein Hotend eine bestimmte max. Wattleistung. Heiz mal deine Herdplatte auf volle Leistung auf. Glüt schön rot, nicht war? Es sei den Induktion oder Gas... Wenn du nun deinen Finger nass machst und ganz schnell drüber ziehst, zischt es kurz und ist unangenehm heiß. Das wars. Würdest du das selbe nun erneut machen, aber gaaaanz langsam, hättest vermutlich schwerste Verbrennungen am Finger, zumindest aber heftige Brandblasen, oder? Die max. Leistung lag beide male an. Das Volumen war das selbe (gleicher Finger), trotzdem ein ganz anderes Verhalten. Warum? Nun, die Geschwindigkeit und damit die mögliche Zeit zur Wärmeaufnahme war viel zu gering... Ich habe da mit PLA schon bei 242 Grad gedruckt. Aber, bevor du los legst und die Temperatur einfach hoch setzt, da waren so gut wie keine Retracts und auch keine großen Flächen. Was hat das nun wieder damit zu tun? Nun, diese Kunststoffe sind Chemisch verbunden. Der Temperaturbereich, der bei den Filamenten angegeben ist, ist der "Wohlfühlbereich". Man kann darüber hinaus gehen. Sogar deutlich darüber. Teilweise muß man das auch in bestimmten Situationen. Aber die Verweildauer in der Düse ist da Ausschlaggebend. Hast du nun viele Retracts, große, Verwinkelte Flächen, wo viel abgesetzt werden muß und Richtungsänderungen einhergehen, steigt die Verweildauer in der Düse beträchtlich: Du gleichst nicht mehr die zu hohe Geschwindigkeit aus, sondern "Kochst" das Material immer mehr durch. Zum einen fängt es an Chemisch sich aufzuspalten und zum anderen verkokelt immer mehr Material an den Düsenwänden und irgendwann werden die Kokelbrocken vom Filament gelöst und versucht, aus der Düse mit raus zu spülen - funzt in der Regel aber nicht so dolle... Düse geht schön zu. Wie übrigens auch bei zuviel Material (siehe Anfang...). Du siehst, sehr viel steht im Verhältnis zueinander. Daher auch so viele Fragen zu den Details. Wenn ein Motor Klopfende Geräusche von sich gibt, kann das ja auch von schlechtem Benzin (Oktanzahl), falscher Zündung, Ölkohle oder auch losen/gebrochenen Teilen herrühren. Ohne nähere Details sind Ferndiagnosen nie wirklich Präzise... Gruß, Digibike

Je langsamer die Laufen, desto besser wird das für die Druckqualität. Deshalb auch große... Soviel Wärme fällt da auch nicht an. Nur muß man es im Auge behalten. Hintergrund, warum langsam und wenig: Kunststoffe, selbst PLA, wenn auch nur sehr verhalten, weißt ein gewisses Schrumpfungsverhalten auf. Wird meist als Warping beobachtet. Dies tritt auf, wenn der heiße Kunststoff in teilbereichen schneller abkühlt, als der Rest (vor allem die Ecken, die von 2 außenseiten Wärmeabfuhr erfahren können...) und somit ungleich anfängt zu schrumpfen und somit Spannungen aufzubauen. Je mehr Luftbewegungen nun im Druckraum, desto heftiger der Wärmeaustausch. Je ungleicher die Luftbewegungen, desto heftiger die Spannungen. Du siehst, est ist nicht ganz so trivial und viel hilft, wie sooft, nicht unbedingt viel... Nur soviel, wie unbedingt notwendig ist. Die Stepper kann man z.b. auch mit Wasserkühlung kühlen - zum einen senkt das die Temperaturen für den Stepper, was er dir in Lebensdauer und zuverlässigkeit dankt. Zum anderen reduziert er bereits merklich die Temperatur in deiner "Einhausung", da die Stepper keine Wärmeenergie mit zuführen, sondern im Gegenteil, an den Stepperpositionen Temperatur vom Bauraum und Stepper entzogen wird. Netter Nebeneffekt: Keine Luftbewegungen im Bauraum, bis auf die Thermisch bedingten aufgrund der Temperaturdifferenzen. Gruß, Digibike